排气阀组件、压缩机和空调器的制作方法

1.本技术涉及压缩机技术领域，具体涉及一种排气阀组件、压缩机和空调器。


背景技术：

2.相关技术中公开了一种端封组件，端封组件包括：端封件和排气阀。端封件上开设有安装孔，安装孔底部开设有排气口，排气阀包括升程限位器、排气阀片及弹性件，其中安装孔是具有内螺纹的圆孔，升程限位器外周面上具有与内螺纹配合的外螺纹，升程限位器与安装孔通过螺纹连接，弹性件设置在升程限位器的容纳腔内，一端与升程限位器的容纳腔底接触，一端与阀片接触，推动排气阀片关闭。
3.然而该端封组件中，为了保证升程限位器与安装孔之间的螺纹装配效果，螺纹壁的配合面积必须足够大，而由于螺纹壁的阻挡面积较大，导致气流流通通道只有侧通孔，侧通孔面积有限，流动面积小，因此造成排气损失大，降低了压缩机性能。


技术实现要素：

4.因此，本技术要解决的技术问题在于提供一种排气阀组件、压缩机和空调器，能够加大气流流通通道面积，减小流体阻力，降低排气损失，提高压缩机性能。
5.为了解决上述问题，本技术提供一种排气阀组件，包括法兰、挡板、弹性件和阀体，法兰上设置有阀座，阀座开设有排气口，挡板固定在法兰上，挡板朝向排气口的一侧设置有凸柱，阀体与凸柱滑动配合，弹性件能够对阀体施加封闭排气口的弹性力。
6.优选地，凸柱与阀体之间形成活动空间，凸柱上设置有沿阀体的滑动方向贯通的流通孔，流通孔与活动空间连通。
7.优选地，排气口为至少两个，阀体的数量与排气口相同，阀体与排气口一一对应设置。
8.优选地，排气口的中心位于以法兰的中心为圆心的同一圆周上。
9.优选地，挡板的两端固定在阀座外周侧的法兰上，挡板的中间部分悬空设置。
10.优选地，阀座包括排气通道，排气通道沿法兰的周向延伸至挡板的周向两侧。
11.优选地，排气通道的延伸角度范围为[120
°
，180
°
]。
[0012]
优选地，排气通道沿径向延伸至挡板的外周侧。
[0013]
优选地，阀体上开设有盲孔，凸柱滑动设置在盲孔内，并与盲孔密封配合。
[0014]
优选地，弹性件套设在凸柱外，弹性件的一端抵接在挡板上，另一端抵接在阀体的端面上。
[0015]
优选地，凸柱的直径为d1，盲孔的直径为d2，0.01mm≤d2-d1≤0.3mm。
[0016]
优选地，排气口的直径为d2，阀体的升程为h，h≥d2/4。
[0017]
优选地，阀体的直径为d1，排气口的直径为d2，d1-d2≥1mm。
[0018]
优选地，盲孔内设置有衬套，凸柱能够滑动地设置在衬套内，弹性件抵接在衬套的端面上。
[0019]
优选地，弹性件位于盲孔内，弹性件的一端抵接在凸柱的端面上，另一端抵接在盲孔的底壁上。
[0020]
优选地，弹性件位于盲孔内，凸柱上开设有台阶孔，弹性件的一端抵接在台阶孔的台阶面上，另一端抵接在盲孔的底壁上。
[0021]
优选地，弹性件套设在阀体外，阀体靠近排气口的一端设置有止挡凸缘，弹性件的一端抵接在挡板上，另一端抵接在止挡凸缘上。
[0022]
优选地，凸柱上开设有台阶孔，阀体包括凸起部和止挡凸缘，凸起部能够滑动地设置在台阶孔内，并与台阶孔密封配合。
[0023]
优选地，弹性件设置在台阶孔内，弹性件的一端抵接在台阶孔的台阶面上，另一端抵接在凸起部的端面上。
[0024]
优选地，弹性件套设在凸柱外，弹性件的一端抵接在挡板上，另一端抵接在止挡凸缘上。
[0025]
根据本技术的另一方面，提供了一种压缩机，包括排气阀组件，该排气阀组件为上述的排气阀组件。
[0026]
根据本技术的另一方面，提供了一种空调器，包括排气阀组件，该排气阀组件为上述的排气阀组件。
[0027]
本技术提供的排气阀组件，包括法兰、挡板、弹性件和阀体，法兰上设置有阀座，阀座开设有排气口，挡板固定在法兰上，挡板朝向排气口的一侧设置有凸柱，阀体与凸柱滑动配合，弹性件能够对阀体施加封闭排气口的弹性力。该排气阀组件通过挡板上的凸柱与阀体配合，形成滑动配合结构，通过凸柱对阀体的运动形成导向，且凸柱位于挡板上，朝向阀座凸出，可以与阀座底部之间形成较大的空间，从而使得阀体的周侧没有阻挡，具有更大的排气空间，能够加大气流流通通道面积，减小流体阻力，降低排气损失，提高压缩机性能。
附图说明
[0028]
图1为本技术一个实施例的排气阀组件的分解结构示意图；
[0029]
图2为本技术一个实施例的排气阀组件的结构示意图；
[0030]
图3为图2的a-a向剖视结构示意图；
[0031]
图4为图3的l处的放大结构示意图；
[0032]
图5为本技术一个实施例的排气阀组件的法兰的立体结构示意图；
[0033]
图6为本技术一个实施例的排气阀组件的法兰的结构示意图；
[0034]
图7为本技术一个实施例的排气阀组件的挡板的立体结构示意图；
[0035]
图8为本技术一个实施例的排气阀组件的挡板的结构示意图；
[0036]
图9为图8的a-a向剖视结构示意图；
[0037]
图10为本技术一个实施例的排气阀组件的阀体的结构示意图；
[0038]
图11为本技术一个实施例的排气阀组件的阀体的剖视结构示意图；
[0039]
图12为本技术一个实施例的排气阀组件的挡板与阀体的配合结构图；
[0040]
图13为本技术一个实施例的排气阀组件的挡板与阀体的配合结构图；
[0041]
图14为本技术一个实施例的排气阀组件的挡板与阀体的配合结构图；
[0042]
图15为本技术一个实施例的排气阀组件的挡板与阀体的配合结构图；
[0043]
图16为本技术一个实施例的排气阀组件的挡板与阀体的配合结构图；
[0044]
图17为本技术一个实施例的排气阀组件的挡板与阀体的配合结构图。
[0045]
附图标记表示为：
[0046]
1、法兰；2、挡板；3、弹性件；4、阀体；5、阀座；6、排气口；7、凸柱；8、流通孔；9、排气通道；10、盲孔；11、衬套；12、台阶孔；13、止挡凸缘；14、凸起部。
具体实施方式
[0047]
结合参见图1至图17所示，根据本技术的实施例，排气阀组件包括法兰1、挡板2、弹性件3和阀体4，法兰1上设置有阀座5，阀座5开设有排气口6，挡板2固定在法兰1上，挡板2朝向排气口6的一侧设置有凸柱7，阀体4与凸柱7滑动配合，弹性件3能够对阀体4施加封闭排气口6的弹性力。
[0048]
该排气阀组件通过挡板2上的凸柱7与阀体4配合，形成滑动配合结构，通过凸柱7对阀体4的运动形成导向，且凸柱7位于挡板2上，朝向阀座5凸出，可以与阀座5底部之间形成较大的空间，从而使得阀体4的周侧没有阻挡，具有更大的排气空间，能够加大气流流通通道面积，减小流体阻力，降低排气损失，提高压缩机性能。
[0049]
本实施例的排气阀组件，通过凸柱7与阀体4的滑动配合，能够利用凸柱7对阀体4的上下运动进行导向，使得阀体4的周向运动受到凸柱7的限制，从而在往复运动时不会受到气流的影响而导致偏移现象，使得阀体4工作时的稳定性更高，安装精度更高，密封性能更好。
[0050]
在一个实施例中，挡板2包括平面部，凸柱7设置在平面部上，且凸柱7垂直于平面部，可以利用平面部来限定凸柱7的垂直度，利用凸柱7来限定阀体4的垂直度，使得凸柱7与阀座5的垂直度好，保证阀体4在沿轴向往复运动时不会倾斜，提高阀体4的运动可靠性。
[0051]
在一个实施例中，凸柱7与挡板2一体成型，使得凸柱7与挡板2之间为一体化设计，可以通过挡板2的固定实现凸柱7的安装固定。此外，在进行凸柱7的安装定位时，只需要在法兰1上加工出挡板2的安装面，保证挡板2的平面度，无需对凸柱7设置螺纹，加工简单，工艺成本更低。
[0052]
在一个实施例中，阀体4为柱状结构，可以使得阀系可靠性更高。
[0053]
在一个实施例中，凸柱7与阀体4之间形成活动空间，凸柱7上设置有沿阀体4的滑动方向贯通的流通孔8，流通孔8与活动空间连通。在本实施例中，为了保证凸柱7与阀体4之间的导向稳定性，凸柱7与阀体4之间的滑动配合间隙不能过大，否则就容易导致阀体4上下运动的过程中发生倾斜，而凸柱7与阀体4之间的滑动配合间隙较小时，在阀体4相对于凸柱7滑动的过程中，两者之间的活动空间大小会发生变化，导致外界的气体无法及时补充至活动空间，或者无法及时从活动空间排出，影响阀体4与凸柱7的相对运动，而通过设置流通孔8，使得活动空间与外界连通，从而保证了活动空间与外界的气压平衡，降低了阀体4与凸柱7之间的相对运动阻力，减小了能量耗费，保证了阀体4的运动可靠性与灵敏性。
[0054]
在一个实施例中，排气口6为至少两个，阀体4的数量与排气口6相同，阀体4与排气口6一一对应设置。在本实施例中，将排气口6分为多个，同时使得阀体4的数量也为多个，能够在保证排气效率的基础上，减小每个阀体4的质量，从而降低阀体4拍击阀座5时所产生的振动和噪音。
[0055]
在一个实施例中，排气口6的中心位于以法兰1的中心为圆心的同一圆周上，从而能够保证各个排气口6在法兰1上的位置的一致性，保证排气效率的一致性，提高排气性能。
[0056]
在一个实施例中，挡板2的两端固定在阀座5外周侧的法兰1上，挡板2的中间部分悬空设置。在本实施例中，在挡板2的两端开设有螺钉孔，用于通过螺钉将挡板2固定在法兰1上。在本实施例中，法兰1上设置有从排气通道9的径向外侧壁向内侧突出的凸起，凸起为两个，挡板2的两端对应设置在两个凸起上。通过在排气通道9的径向外侧壁上设置向内侧突出的凸起，能够使得挡板2的中间部分向排气通道9的中间位置伸出，从而与排气通道9内的排气口6对应配合，同时，挡板2的两端相对于中间部分弯折，可以减小挡板2在排气口6周侧的空间占用，提供更大的气流流通面积，提高排气效率。
[0057]
在一个实施例中，阀座5包括排气通道9，排气通道9沿法兰1的周向延伸至挡板2的周向两侧。气流从排气口6进入到排气通道9内后，可以从排气口6的周向各个方向进行排气，没有排气障碍，因此流体阻力更小，排气压力损失更小，气流流通面积更大，可以更加有效地提高压缩机性能。
[0058]
在一个实施例中，排气通道9的延伸角度范围为[120
°
，180
°
]，从而能够保证排气通道9的周向具有足够的延伸角度，能够有效减小挡板2对排气通道9的阻挡，提高排气效率。
[0059]
在一个实施例中，排气通道9沿径向延伸至挡板2的外周侧，可以进一步增加排气路径，减小排气阻力，提高排气效率。
[0060]
在一个实施例中，阀体4上开设有盲孔10，凸柱7滑动设置在盲孔10内，并与盲孔10密封配合。在本实施例中，通过在阀体4上开设盲孔10，可以将凸柱7设置在盲孔10内，从而使得两者形成良好的滑动配合关系。为了保证两者滑动配合的稳定性和可靠性，盲孔10的深度需要大于阀体4封闭排气口16时，盲孔10的底部与凸柱7的端部之间的距离，保证阀体4的整个运动过程中，凸柱7均位于盲孔10内，对阀体4的运动形成导向。
[0061]
为了保证导向效果，盲孔10的深度应该大于盲孔10的底部与凸柱7的端部之间的距离的1mm及以上的长度，也即，需要保证凸柱7与盲孔10之间始终保持至少1mm的导向长度，优选地，该导向长度为3mm至5mm。
[0062]
在一个实施例中，弹性件3套设在凸柱7外，弹性件3的一端抵接在挡板2上，另一端抵接在阀体4的端面上。该弹性件例如为弹簧。
[0063]
在一个实施例中，凸柱7的直径为d1，盲孔10的直径为d2，0.01mm≤d2-d1≤0.3mm，从而保证凸柱7与盲孔10之间具有较好的配合间隙，使得阀体4与凸柱7之间的滑动更加顺畅，同时使得凸柱7能够对阀体4起到有效的导向作用，保证阀体4能够在弹簧力和气体力的作用下实现沿阀杆轴向上下往复运动而不会发生偏移。
[0064]
在一个实施例中，排气口6的直径为d2，阀体4的升程为h，h≥d2/4，能够保证阀体4可以相对于排气口6运动至足够远的距离，从而避免阀体4对排气口6处的排气造成较大阻碍，保证排气的顺畅性。
[0065]
在一个实施例中，阀体4的直径为d1，排气口6的直径为d2，d1-d2≥1mm，能够保证阀体4的面积大于排气口6的面积，且边缘具有足够的余量，能够满足阀体4对于排气口6的密封性要求。在本实施例中，当挡板2通过螺钉固定在法兰1的安装面上之后，阀体4的外圆柱面与排气口6的边缘之间的距离l满足l≥0.5mm。
[0066]
在一个实施例中，盲孔10内设置有衬套11，凸柱7能够滑动地设置在衬套11内，弹性件3抵接在衬套11的端面上。
[0067]
在一个实施例中，弹性件3位于盲孔10内，弹性件3的一端抵接在凸柱7的端面上，另一端抵接在盲孔10的底壁上。
[0068]
在一个实施例中，弹性件3位于盲孔10内，凸柱7上开设有台阶孔12，弹性件3的一端抵接在台阶孔12的台阶面上，另一端抵接在盲孔10的底壁上。
[0069]
在一个实施例中，弹性件3套设在阀体4外，阀体4靠近排气口6的一端设置有止挡凸缘13，弹性件3的一端抵接在挡板2上，另一端抵接在止挡凸缘13上。
[0070]
在一个实施例中，凸柱7上开设有台阶孔12，阀体4包括凸起部14和止挡凸缘13，凸起部14能够滑动地设置在台阶孔12内，并与台阶孔12密封配合。
[0071]
在一个实施例中，弹性件3设置在台阶孔12内，弹性件3的一端抵接在台阶孔12的台阶面上，另一端抵接在凸起部14的端面上。
[0072]
在一个实施例中，弹性件3套设在凸柱7外，弹性件3的一端抵接在挡板2上，另一端抵接在止挡凸缘13上。
[0073]
随着压缩机运行，当工作腔内冷媒压力达到阀值时，冷媒会克服阀体4的背压及弹性件3的合力，阀体4打开，开始排气过程，在这个过程中，阀体4沿轴向的运动上止点为凸柱7的下端面，此时阀体4的运动行程h，即为阀体4的升程。随着压缩机继续运行，工作腔内冷媒逐渐排尽，阀体4会在背压和弹性件3的作用下关闭，即完成排气过程。
[0074]
根据本技术的实施例，压缩机包括排气阀组件，该排气阀组件为上述的排气阀组件。
[0075]
根据本技术的实施例，空调器包括排气阀组件，该排气阀组件为上述的排气阀组件。
[0076]
本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。
[0077]
以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。以上仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本技术的保护范围。