一种新型调节气缸的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种新型调节气缸。
【背景技术】
[0002]碰撞测试机器是用于试验室模拟产品在实际使用中，承受冲击破坏的能力，以此来评定产品对冲击环境的适应性，然后通过试验数据优化产品结构强度，正确评定产品的抗冲击能力，可有效地提尚广品使用的可靠性。
[0003]现有技术中的碰撞测试机器通常都是采用凸轮等机械机构实现升降，这种方式相对而言能量小，提升的高度小，提升的频率也较小。
[0004]当然，现有技术中，也有采用气缸作为升降机构的，但是受限于气缸的行程，其效果也不甚理想。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型要解决的技术问题是提供一种能够提高气缸行程气缸。
[0006]为解决上述问题，本实用新型提供了一种新型调节气缸，包括空心缸体，其特征在于，所述缸体内壁上设置一具有中心孔的第一凸台，所述第一凸台将所述缸体的内腔分割成第一腔室和第二腔室，并通过所述中心孔连通，所述第一腔室内设有与之滑动配合的活塞以及固定在所述活塞上的活塞杆，所述第二腔室包括:
[0007]-阀芯，其与所述第二腔室的外壁滑动配合，所述阀芯上连接有驱动其沿所述第二腔室的轴向做直线运动的动力装置，所述阀芯还包括设置在所述第一凸台近端的第一端部，所述第一端部设有第一出气孔，该第一出气孔与设置在所述阀芯上的第一进气孔通过第一进气通道连通，该第一进气通道上还连接有第一进气装置；
[0008]-排气孔，其为通孔，且设置在所述第二腔室的外壁上；
[0009]-环形挡圈，设置在所述阀芯的第一端部上，所述环形挡圈其外径大于所述中心孔的内径，其轴向尺寸大于所述排气孔到所述第一凸台近端的最大距离。
[0010]作为本实用新型的进一步改进，所述阀芯的另一端设有第二端部，所述第二腔室在其与所述第二端部相对的端壁上设置有第二进气通道，所述动力装置包括与所述第二进气通道连通的第二进气装置。
[0011]作为本实用新型的进一步改进，所述第一进气通道包括沿着所述阀芯轴向设置的柱状空心管道，以及设置在所述阀芯周向侧壁上且与其轴线同心的环槽，所述环槽上设有与所述空心管道连通的第一通孔，所述第二腔室的侧壁上设有第二进气孔，所述第二进气孔为通孔且当所述环形挡圈与所述第一凸台面接触时，所述第二进气孔与所述环槽连通。
[0012]作为本实用新型的进一步改进，所述第一腔室内设有贴合在所述第一凸台端面上的环形缓冲圈，所述缓冲圈上设有第二通孔。
[0013]作为本实用新型的进一步改进，所述缸体位于所述第一腔室一侧的端部侧壁上设有第一泄压孔，所述第一泄压孔与所述第一腔室连通。
[0014]作为本实用新型的进一步改进，所述阀芯为阶梯轴状结构，其第一端部至第二端部设有轴径递减的第一轴体、第二轴体以及第三轴体，所述第二腔室的内壁上设有其内孔分别与所述第二轴体和第三轴体的轴径相等的第二凸台和第三凸台，所述第一轴体到所述第二凸台的最大距离m等于所述环形挡圈到所述第一凸台的最大距离η。
[0015]作为本实用新型的进一步改进，所述第三凸台与所述第二轴体相对的两端面间通过复位弹簧连接。
[0016]作为本实用新型的进一步改进，所述第二凸台和第三凸台的侧壁均设有为通孔的第二泄压孔。
[0017]作为本实用新型的进一步改进，所述第二进气通道与所述第二进气装置之间设有二位三通换向阀，排气管道以及所述第二进气装置分别接通在所述换向阀的两个腔室内，所述第二进气管道可分别与上述两个腔室连通。
[0018]作为本实用新型的进一步改进，所述活塞杆为轴状结构，其包括轴身以及设置在所述轴身端部的轴颈，所述活塞设有能穿过所述轴颈且内径小于所述轴身的内孔，所述轴颈的自由端上设有外螺纹，其通过一与之螺纹连接的螺母将所述活塞固定在其中。
[0019]本实用新型的有益效果在于:
[0020](I)空心缸体设有两个腔室，将气缸的运动分成两部分且两部分间相对独立，这种方式一能缩短气缸的行程，第二个能够实现快速排气，大大提高了气缸的提升高度和提升频率；
[0021](2)设置第二进气装置，通过第二进气管道，为缸体内的活塞运动提供动力；
[0022](3)设置环槽，并且在环槽的周向设置有与空心管道连通的第一通孔，因为在阀芯升降的过程中，阀芯的周向自由度未得到限制，因此其不免会产生一定的转动，如果与第二进气孔仅仅是通过孔对孔的方式联接，会发生无法对准的情况，导致空心管道无法进气，而采用上述结构，能够有效的防止这种情况的发生；
[0023](4)设置缓冲圈，可以减少冲击瞬间，活塞对第一凸台的冲击力；
[0024](5)设置第一泄压孔，保持第一腔室与外界连通，防止两者间形成压差，影响活塞的运动；
[0025](6)阀芯采用阶梯轴结构，一是能够减小各点累计摩擦的面积，二便于在其孔壁上设置泄压孔泄压，另外，因为设置有台阶面，能够在第二进气装置做功时，起到很好的密封性；
[0026](7)设置复位弹簧，在排气时，能够给阀芯一个复位的力，有利于排气的顺利进行；
[0027](8)设置第二泄压孔，保持第二腔室与外界连通，防止两者间形成压差，影响阀芯的运动；
[0028](9)设置两位三通换向阀，当需要阀芯向活塞侧运动时，第二进气装置与第二进气通道接通，第二进气装置做功，将阀芯顶住所述第一凸台，当系统需要泄压时，将排气管道与第二进气管道连通，系统将空心缸体内的部分多余气体通过排气管道排除，有助于高速排气;
[0029](10)采用该结构，通过螺纹连接的方式将活塞固定在活塞杆上，连接牢固，另外将轴身和轴颈设置成阶梯状结构，能够起到很好的限位作用。
【附图说明】
[0030]图1为本实用新型的结构示意图；
[0031]图2为图1中A的局部放大图；
[0032]图3为图1中B的局部放大图。
[0033]其中:2_空心缸体；4-中心孔；6-第一凸台；8_第一腔室；10-第二腔室；12-活塞；14_活塞杆；16_阀芯；17_第一出气孔；18_排气孔；19_第一进气孔；20_环形挡圈；21-第一进气通道；22_第二进气通道；23_空心管道；24_环槽；26_第二进气孔；28_缓冲圈；29_第一泄压孔；30_第一轴体；32_第二轴体；34_第三轴体；36_第二凸台；38_第三凸台；40_复位弹簧；42_第二泄压孔；44_轴身；46_轴颈；48_螺母;m_第一轴体到第二凸台的最大距离；n-环形挡圈到第一凸台的最大距离。
【具体实施方式】
[0034]下面对本实用新型的【具体实施方式】作进一步详细的描述。
[0035]如图1-3所示，本实用新型包括空心缸体2，所述缸体内壁上设置一具有中心孔4的第一凸台6，所述第一凸台6将所述缸体的内腔分割成第一腔室8和第二腔室10，并通过所述中心孔4连通，所述第一腔室8内设有与之滑动配合的活塞12以及固定在所述活塞12上的活塞杆14，所述第二腔室10包括:
[0036]-阀芯16，其与所述第二腔室10的外壁滑动配合，所述阀芯16上连接有驱动其沿所述第二腔室10的轴向做直线运动的动力装置，所述阀芯16还包括设置在所述第一凸台6近端的第一端部，所述第一端部设有第一出气孔17，该第一出气孔17与设置在所述阀芯16上的第一进气孔19通过第一进气通道21连通，该第一进气通道21上还连接有第一进气装置；
[0037]-排气孔18，其为通孔，且设置在所述第二腔室10的外壁上；
[0038]-环形挡圈20，设置在所述阀芯16的第一端部上，所述环形挡圈20其外径大于所述中心孔4的内径，其轴向尺寸大于所述排气孔18到所述第一凸台6近端的最大距离。
[0039]空心缸体2设有两个腔室，将气缸的运动分成两部分且两部分间相对独立，这种方式一能缩短气缸的行程，第二个能够实现快速排气，大大提高了气缸的提升高度和提升频率；
[0040]作为本实用新型的进一步改进，所述阀芯16的另一端设有第二端部，所述第二腔室10在其与所述第二端部相对的端壁上设置有第二进气通道22，所述动力装置包括与所述第二进气通道22连通的第二进气装置。
[0041]设置第二进气装置，通过第二进气管道，为缸体内的活塞12运动提供动力。
[0042]作为本实用新型的进一步改进，所述第一进气通道21包括沿着所述阀芯16轴向设置的柱状空心管道23，以及设置在所述阀芯16周向侧壁上且与其轴线同心的环槽24，所述环槽24上设有与所述空心管道23连通的第一通孔，所述第二腔室10的侧壁上设有第二进气孔26，所述第二进气孔26为通孔且当所述环形挡圈20与所述第一凸台6面接触时，所述第二进气孔26与所述环槽24连通。
[0043]设置环槽24，并且在环槽24的周向设置有与空心管道23连通的第一通孔，因为在阀芯16升降的过程中，阀芯16的周向自由度未得到限制，因此其不免会产生一定的转动，如果与第二进气孔26仅仅是通过孔对孔的方式联接，会发生无法对准的情况，导致空心管道23无法进气，而采用上述结构，能够有效的防止这种情况的发生。
[0044