用于锥形滚子轴承的保持器和锥形滚子轴承的制作方法

本发明涉及一种用于锥形滚子轴承的保持器和一种锥形滚子轴承。

背景技术：

锥形滚子轴承具有与具有相同大小的另一种滚动轴承相比较大的负载容量，并且锥形滚子轴承具有高的刚度。

图19是示出相关技术的锥形滚子轴承100的纵向剖视图。该锥形滚子轴承100包括：内圈101；外圈102；多个锥形滚子103，所述多个锥形滚子103被设置在内圈101和外圈102之间；和环形保持器104，该环形保持器104在周向方向上成间隔地保持锥形滚子103(例如，参考专利文件1)。

保持器104包括：在轴向一侧上的小直径环形部105；在轴向另一侧上的大直径环形部106；和多个柱部107，所述多个柱部107将环形部105和106彼此连接。另外，在环形部105和106两者之间以及在周向方向上彼此相邻的柱部107和107之间形成的空间是凹口108，该凹口108中容纳锥形滚子103。

现有技术文件

专利文件

专利文件1：jp-b-4151347

技术实现要素：

技术问题

设置在图19中示出的锥形滚子轴承100中的保持器104能够由金属制成，但是也能够由树脂制成。在保持器104由树脂制成的情形中，保持器104能够例如通过注入模制使用分割模具模制。

然而，锥形滚子轴承100的保持器104的凹口108具有在轴向一侧上窄且在轴向另一侧上宽的形状。因此，为了通过分割模具模制凹口108，优选的是不仅使用在轴向方向上移动的分割模具而且还使用在径向方向上移动的分割模具。然而，当分割模具的数目增加时，模具分割表面也增加，并且存在变得难以管理保持器104的尺寸精度的问题。

这里，本发明的目的是提供用于锥形滚子轴承的保持器和包括该保持器的锥形滚子轴承，所述保持器具有能够由在轴向方向上移动的半分割模具制造的构造。

问题的解决方案

根据本发明，一种用于锥形滚子轴承的保持器包括：小直径环形部，该小直径环形部被设置在轴向一侧上；大直径环形部，该大直径环形部被设置在轴向另一侧上；和多个柱部，所述多个柱部将所述小直径环形部和所述大直径环形部彼此连接，其中所述保持器由树脂制成，其中所述保持器具有凹口，所述凹口是在所述大直径环形部和所述小直径环形部之间以及在周向方向上彼此相邻的所述柱部之间形成的空间，并且所述凹口被构造为保持锥形滚子，并且其中包括所述小直径环形部、所述大直径环形部和所有的所述柱部的所述保持器的全部面是通过集合从所述一侧观察到的面和从所述另一侧观察到的面而提供的。

每一个所述柱部的在径向方向上的内表面可以在每一个所述柱部的在纵向方向上的全部长度上沿着在第一假想锥形表面的附近的第二假想锥形表面定位，所述第一假想锥形表面包括被保持在所述凹口中的多个所述锥形滚子的中心线。

另外，每一个所述柱部的在所述径向方向上的所述内表面可以具有沿着随着从所述一侧接近所述另一侧而直径增加的锥形表面的形状。

可以在所述内表面上形成沟槽，所述沟槽沿着每一个所述柱部的所述纵向方向延伸，并且所述沟槽在所述另一侧上开口。

可以在每一个所述柱部的在所述径向方向上的外侧上设置凹部，所述凹部在所述径向方向上凹进，从而允许相邻的所述凹口彼此连通。

每一个凹部可以具有在所述一侧上的一端的深度是零的形状，并且所述凹部的底表面随着朝向所述另一侧延伸而朝向所述径向方向上的所述外侧延伸。

保持器可以包括滑动接触表面，所述滑动接触表面可滑动地与外圈的内周表面接触，从而就所述径向方向而言定位。

另外，根据本发明，一种锥形滚子轴承包括：内圈；外圈；多个滚动元件，所述多个滚动元件位于所述内圈和所述外圈之间；和环形保持器，所述环形保持器将所述多个滚动元件在周向方向上以间隔保持。

发明的效果

根据本发明，能够使用半分割模具制造由树脂制成的保持器，该半分割模具包括移动到轴向一侧的第一模具和移动到轴向另一侧的第二模具。作为结果，保持器的批量生产率增加。另外，使用半分割模具制造保持器是例如通过注入模制执行的。

根据本发明，当锥形滚子轴承旋转时，柱部的径向内表面能够在柱部的在纵向方向上的全部长度上刮除附着到锥形滚子的外周表面的润滑油。作为结果，能够减小滚动粘性阻力和搅拌阻力。另外，在柱部被构造为到柱部的径向内表面接近内圈的位置在径向方向上长的情形中，为了由柱部的径向内表面刮除附着到锥形滚子的外周表面的润滑油，应该采用径向内表面在周向方向上变宽的形状。然而，在这种情况下，在变宽的形状的一部分处，存在不被包括在从轴向一侧观察到的表面和从轴向另一侧观察到的表面中的任一个中的表面，并且不能使用包括移动到轴向一侧的第一模具和移动到轴向另一侧的第二模具的半分割模具制造由树脂制成的保持器。然而，根据将柱部的径向内表面沿着第二假想锥形表面设置的构造，能够通过半分割模具制造由树脂制成的保持器。

在沿着柱部的径向内表面设置的沟槽不在轴向另一侧上的端部中开口的情形中，在将开口关闭的部分处的内表面不被包括在从轴向一侧观察到的表面和从轴向另一侧观察到的表面中的任一个中，第一模具和第二模具中的一个模具的轴向移动被将开口关闭的部分禁止，并且不能使用半分割模具制造保持器。然而，根据本发明的沟槽的构造，能够使用半分割模具制造保持器。

根据本发明，因为设置了凹部，所以能够允许外圈的内周表面的附近的润滑油在彼此相邻的凹口之间流动，并且能够减弱润滑油的搅拌阻力。另外，根据本发明，整个凹部是从轴向一侧观察到的表面。因此，即使当形成凹部时，使用半分割模具的模制仍然被维持。

根据本发明，获得了被外圈引导的保持器。

根据本发明，因为保持器的生产率增加，所以滚动轴承的生产率也增加。

根据本发明，能够使用在轴向方向上移动的半分割模具制造用于锥形滚子轴承的保持器，并且能够提高生产率。换言之，获得了对于批量生产而言优选的保持器。

附图的简要说明

图1是示出锥形滚子轴承的实施例的纵向剖视图。

图2是保持器的透视图。

图3是描述小直径环形部及其周边的剖视图。

图4是描述微小间隙的形状的视图。

图5是内圈、外圈和保持器的剖视图。

图6是从轴向方向观察内圈、外圈、保持器和锥形滚子的剖视图。

图7是示出内圈和保持器的一部分被放大的剖视图。

图8是示出大直径环形部及其周边的透视图。

图9是描述微小间隙的形成的视图。

图10是示出大凸缘、大直径环形部及其周边的剖视图。

图11是示出大凸缘、大直径环形部和锥形滚子的剖视图。

图12是从内周侧观察在图2中示出的保持器的一部分的透视图。

图13是描述锥形滚子轴承的组装的次序的视图。

图14是保持器和锥形滚子的透视图。

图15是半分割模具和保持器的纵向剖视图。

图16是从轴向一侧观察到的保持器的一部分的前视图。

图17是从轴向另一侧观察到的保持器的一部分的后视图。

图18是在柱部被设置成在径向方向上长的情形中的保持器的透视图。

图19是示出相关技术的锥形滚子轴承的纵向剖视图。

具体实施方式

[锥形滚子轴承的整体构造]

图1是示出锥形滚子轴承1的实施例的纵向剖视图。该锥形滚子轴承1包括：内圈2；外圈3，该外圈3被设置在该内圈2的径向外侧上；多个锥形滚子4，所述多个锥形滚子4被设置在内圈2和外圈3之间；和环形保持器10，该环形保持器10保持锥形滚子4。另外，锥形滚子轴承1由润滑油(油)润滑。

内圈2是通过使用轴承钢或用于机械结构的钢形成的环形部件，并且在内圈2的外周上形成锥形内圈滚道表面2a，所述多个锥形滚子4在该锥形内圈滚道表面2a上滚动。另外，内圈2包括：被设置在内圈滚道表面2a的轴向一侧(图1中的左侧)上的向径向外侧突出的小凸缘5；和被设置在内圈滚道表面2a的轴向另一侧(图1中的右侧)上的向径向外侧突出的大凸缘6。

类似于内圈2，外圈3也是通过使用轴承钢或用于机械结构的钢形成的环形部件，并且在外圈3的内周上形成锥形外圈滚道表面3a，该锥形外圈滚道表面3a与内圈滚道表面2a对置，并且所述多个锥形滚子4在锥形外圈滚道表面3a上滚动。滚道表面2a和3a是超精整的(精整加工)。

锥形滚子4是通过使用轴承钢形成的部件，并且锥形滚子4在内圈滚道表面2a和外圈滚道表面3a上滚动。锥形滚子4包括：在轴向一侧上具有小直径的小端表面4a；和在轴向另一侧上具有大直径的大端表面4b。在可滑动地与大凸缘6的凸缘表面7形成接触之后，大端表面4b被超精整(精整加工)。另外，凸缘表面7也被超精整(精整加工)。

图2是保持器10的透视图。在图1和图2中，保持器10包括：在轴向一侧上的小直径环形部11；在轴向另一侧上的大直径环形部12；和多个柱部13。小直径环形部11和大直径环形部12是环形的，并且被设置成在轴向方向上以预定间隔分离。柱部13在周向方向上被以间隔设置，并且柱部13连接环形部11和12。在周向方向上彼此相邻的两个柱部13和13之间(即，在环形部11和12两者之间)形成的空间是凹口14，该凹口14中容纳(保持)锥形滚子4。该实施例的保持器10由通过使用将在以后描述的半分割模具(51和52，参考图15)的注入模制形成的树脂制成(由合成树脂制成)，并且例如保持器10能够由聚苯硫醚树脂(pps)等制成，并且能够由纤维增强树脂(frp)制成。

在图1中，保持器10被设置在内圈2和外圈3之间形成的环形空间s(在下文中，也被提及为轴承的内部)中，保持器10在每一个凹口14中容纳一个锥形滚子4，并且保持器10保持在周向方向上以等同的间隔设置的所述多个锥形滚子4。另外，小直径环形部11位于内圈2的小凸缘5的径向外侧上，并且大直径环形部12位于内圈2的大凸缘6的径向外侧上。

在图1中，在保持器10中，与环形部11和12两者的凹口14侧面对的轴向内表面11c和12c能够与锥形滚子4的小端表面4a和大端表面4b形成接触(参考图1)，并且相应地，保持器10的轴向移动被调节。在该实施例中，特别地，随着轴向内表面12c与大端表面4b形成接触，保持器10的轴向移动被调节。换言之，随着环形部11及12与锥形滚子4形成接触，保持器10就轴向方向而言被定位。因为就大端表面4b而言执行精整加工诸如抛光并且精度是高的，所以保持器10被以高精度定位。

另外，随着保持器10的一部分(滑动接触表面40和39)可滑动地与外圈3的内周表面3b形成接触，保持器10就径向方向而言被定位。将描述用于这点的构造。在图2中，保持器10包括被形成为与柱部13成一体的第一滚子保留部41和第二滚子保留部42。柱部13的径向外表面的一部分(在小直径环形部11侧上的部分)和第一滚子保留部41的径向外表面是光滑连续弧表面。另外，柱部13的径向外表面的其它部分(在大直径环形部12侧上的部分)和第二滚子保留部42的径向外表面是光滑连续弧表面。这些弧表面具有沿着假想锥形表面的形状，该假想锥形表面具有比外圈3的内周表面3b的直径稍小的直径，并且这些弧表面是能够可滑动地与外圈3的内周表面3b形成接触的滑动接触表面40和39。通过可滑动地与外圈3的内周表面3b形成接触，滑动接触表面40和39就保持器10的径向方向而言被定位。另外，将在以后描述滚子保留部41和42的形状和其它功能。另外，在滑动接触表面40中，还包括小直径环形部11的外周表面11a的一部分。

在图1中，在锥形滚子轴承1中，外圈3的内周表面3b的直径从轴向一侧到另一侧被扩大。因此，当锥形滚子轴承1(该实施例中的内圈2)旋转时，产生使得润滑油在内圈2和外圈3之间形成的环形空间s中从轴向一侧流动到另一侧的作用(泵作用)。通过跟随锥形滚子轴承1的旋转的泵作用，轴承的外部的润滑油从轴向一侧流入在内圈2和外圈3之间的环形空间s中(轴承的内部)，并且从轴向另一侧流出。换言之，润滑油通过轴承的内部。以上，在图1中示出的锥形滚子轴承1中，轴向一侧成为润滑油的流入侧，并且轴向另一侧成为润滑油的流出侧。

[关于保持器10的小直径环形部11]

图3是描述小直径环形部11及其周边的剖视图。在小直径环形部11的外周侧上，形成角部58，在该角部58中，小直径环形部11的外周表面11a和轴向内表面11c彼此相交。另外，形成角部(具有小r的角部)59，在该角部59中，外圈3的侧表面3c和内周表面3b彼此相交。小直径环形部11的角部58的末端在外圈3的角部59的附近，并且与外圈3的角部59相比进一步位于轴承的内侧上。相应地，在小直径环形部11和外圈3的端部3d之间形成环形微小间隙k1。

在小直径环形部11的内周侧上，小直径环形部11的内周表面11b在径向方向上与内圈2的小凸缘5的外周表面5a对置，内周表面11b和外周表面5a彼此靠近，并且在内周表面11b和外周表面5a之间形成环形微小间隙k2。

以上，在内圈2的小凸缘5和外圈3的轴向一侧上的端部3d之间形成环形开口部a1，并且小直径环形部11被构造为在每一个小凸缘5和外圈3的端部3d之间以微小间隙k1和k2堵塞环形开口部a1。

例如，在锥形滚子轴承1的内径是30至40mm并且外径是70至80mm的情形中，径向外侧上的微小间隙k1能够是50至125μm，并且在该实施例中是100μm。另外，在具有该尺寸的锥形滚子轴承1中，在径向内侧上的微小间隙k2能够是50至125μm，并且在该实施例中是100μm。另外，在该实施例中，在微小间隙k1和k2中的每一个微小间隙中径向尺寸部分地改变，但是值是径向尺寸，并且间隙是在间隙最小的部分处的尺寸。

如在图3的内圈2侧上的放大视图中所示，在该实施例中，小直径环形部11的内周表面11b包括位于轴承的内侧上的第一内周表面部21和位于轴承的外侧上的第二内周表面部22。第一内周表面部21和第二内周表面部22是绕锥形滚子轴承1的中心线c0(参考图1)的圆筒形表面，并且第二内周表面部22的直径d2小于第一内周表面部21的直径d1(d2<d1)。内周表面部21和22经由环形表面23彼此连续。

与小直径环形部11的内周表面11b径向对置的小凸缘5的外周表面5a包括：与第一内周表面部21以微小间隙k2-1对置的第一外周表面部24；以及与第二内周表面部22以微小间隙k2-2对置的第二外周表面部25。第一外周表面部24具有绕锥形滚子轴承1的中心线c0的圆筒形表面，并且第二外周表面部25具有在小凸缘5中形成的r-表面。第一外周表面部24和第二外周表面部25彼此连续，并且第一外周表面部24和第二外周表面部25的边界是包括环形表面23在内的与中心线c0正交的假想表面。另外，第二外周表面部25的直径d2小于第一外周表面部24的直径d1(d2<d1)。

根据小直径环形部11中的构造，作为润滑油的流入侧的环形开口部a1能够抑制润滑油流入被保持器10的小直径环形部11以微小间隙k1和k2堵塞的轴承的内部。而且，在小凸缘5和小直径环形部11之间形成迷宫结构，该迷宫结构具有的环形微小间隙k2-1和k2-2具有不同的阶梯(不同的直径)，并且在环形开口部a1的内圈2侧上，能够更有效地抑制润滑油流入轴承的内部。作为结果，随着在轴承的内部润滑油的量减少，能够减小锥形滚子轴承1的滚动粘性阻力和搅拌阻力，并且锥形滚子轴承1的旋转扭矩被减小。

另外，通过微小间隙k1和k2的润滑油被用于润滑锥形滚子轴承1。换言之，微小间隙k1和k2允许润滑油的通过，但是在锥形滚子轴承1的内部限制量等于或大于对于润滑而言必要的量的润滑油流入轴承的内部。

另外，在该实施例中，第一外周表面部24的直径d1大于第二内周表面部22的直径d2(d1>d2)，微小间隙k2-1被构造为从轴向一侧看不到，并且能够更加有效地抑制润滑油的侵入。

如在图1中所示，锥形滚子轴承1的内圈2外配合并附接到轴(旋转轴)8，并且圆形部9被设置在轴向一侧上。该圆形部9可以是外配合并附接到轴(旋转轴)8的环形部件，或者可以是轴8的一部分(直径大的部分)。

在这种情况下，在小直径环形部11(参考图3)的内周表面11b上直径最小的第二内周表面部22的直径d2被设定为大于圆形部9的外径d7(d2>d7)。另外，外径d7的最大值是根据iso(国际标准化组织)标准确定的。换言之，在该实施例中，第二内周表面部22的直径d2被设定为大于作为圆形部9的外径d7的基于iso值的值。

这里，圆形部9的外径d7(最大值)是根据锥形滚子轴承1的大小确定的。例如，在内径是30mm的情形中，外径是55mm，并且轴向尺寸(全部宽度)是17mm，基于iso标准的圆形部9的外径d7的最大值是35mm。在这种情况下，第二内周表面部22的直径d2被设定为大于外径d7(35mm)。例如，在第二内周表面部22的直径d2能够被设定为比外径d7大1至3毫米并且圆形部9的外径d7是35mm的情形中，第二内周表面部22的直径d2能够例如是37mm。

通过以此方式设定小直径环形部11的内周表面形状，在基于iso标准维持轴承的形状的同时，锥形滚子轴承1能够在内圈2的小凸缘5侧上设有迷宫结构。

另外，如上所述，为了在小凸缘5和小直径环形部11之间设置具有高尺寸精度的微小间隙k2(k2-1和k2-2)，针对小凸缘5的外周表面5a执行精整加工诸如抛光，并且另外地，可以使用模具以高精度模制由树脂制成的保持器10。

另外，作为用于设置具有高尺寸精度的微小间隙k2(k2-1和k2-2)的另一个手段，可以采用具有以下构造的锥形滚子轴承1。

换言之，使用模具模制由树脂制成的保持器10这点是相同的，但是如在图4(a)中所示，在小凸缘5和小直径环形部11之间的径向间隙k0被设定为负间隙。另外，在图4(a)中，由双点划线示出小直径环形部11(内周表面11b)。换言之，小凸缘5的外周表面5a的直径d稍微大于小直径环形部11的内周表面11b的直径d(d>d)。

这里，当锥形滚子轴承1(参考图1)旋转时，锥形滚子4在内圈2的内圈滚道表面2a上和外圈3的外圈滚道表面3a上滚动，并且相应地，保持器10也相对于内圈2和外圈3旋转。这里，作为初期兼容性处理，执行在组装之后旋转锥形滚子轴承1预定时间段的处理。

换言之，如上所述，因为在小凸缘5和小直径环形部11之间的径向间隙k0被设定为负间隙，如在图4(b)中所示，小直径环形部11(内周表面11b的一部分)在小凸缘5和小直径环形部11之间可滑动地移动从而被磨损，并且在小凸缘5和小直径环形部11之间，自动地形成最小微小间隙k2(正间隙)。这是因为：内圈2由钢制成而保持器10由树脂制成，并且小直径环形部11由具有比小凸缘5的耐磨性低的耐磨性的材料制成。

相应地，能够形成(自动地形成)在润滑油的流入侧上的在小凸缘5和小直径环形部11之间的迷宫结构。

另外，在图4(a)和图4(b)中示出的方面中，描述了在小凸缘5和小直径环形部11之间的径向间隙k0是负间隙的情形，但是径向间隙k0可以是零间隙。换言之，当参考图4(a)描述时，小凸缘5的外周表面5a的直径d可以与小直径环形部11的内周表面11b的直径d相同(d＝d)。在这种情况下，也自动地形成微小间隙k2(正间隙)。

另外，如在图4(a)和图4(b)中描述，因为自动地形成微小间隙k2，所以优选的是小凸缘5的外周表面5a是粗糙表面，并且相应地，能够通过可滑动移动促进小直径环形部11的磨损。另外，因为小凸缘5的外周表面5a是粗糙表面，所以例如外周表面5a能够是执行切削加工的切削表面，或者能够是通过喷射加工(喷丸)获得的波纹表面。

[关于保持器10的柱部13]

图5是内圈2、外圈3和保持器10的纵向剖视图。图6是当从轴向方向观察内圈2、外圈3、保持器10和锥形滚子4时的剖视图。另外，在图6中，为了描述柱部13(将在以后描述的沟槽18)的形状，使该形状变形为不同于在本说明中的真实形状。

这里，在图1中，因为由保持器10保持的所述多个锥形滚子4被沿着具有锥形形状的内圈滚道表面2a和外圈滚道表面3a安装，所以锥形滚子4的每一条中心线c1被包括在随着从轴向一侧接近另一侧而直径增加的单一假想锥形表面j1(第一假想锥形表面)上。

另外，在该实施例中，如在图5和图6中所示，柱部13的径向内表面17在柱部13的在纵向方向上的全部长度上被沿着设定于第一假想锥形表面j1的附近的第二假想锥形表面j2设置。第二假想锥形表面j2具有随着从轴向一侧接近另一侧而直径增加的形状。另外，第一假想锥形表面j1和第二假想锥形表面j2可以成相似关系，但是可以不成相似关系。

该实施例的第二假想锥形表面j2具有比第一假想锥形表面j1的直径稍小的直径。因此，柱部13的径向内表面17被构造为被沿着比第一假想锥形表面j1稍小的第二假想锥形表面j2设置，并且与在锥形滚子4中的在外圈3侧上的半部相比，径向内表面17进一步位于径向内侧上。在第一假想锥形表面j1和第二假想锥形表面j2之间的半径差能够例如在500μm至1000μm的范围中(包括其最大值和最小值)，并且在该实施例中的该半径差(最小值)是700μm。

另外，在径向内表面17中，形成了沿着柱部13的纵向方向延伸的沟槽18。如在图5中所示，沟槽18在轴向一侧上具有与沟槽纵向方向相交(正交)的表面(沟槽侧表面18a)，并且沟槽18在轴向一侧上不开口。

同时，沟槽18在轴向另一侧上不具有与沟槽纵向方向正交的表面，并且沟槽18在轴向另一侧上开口。具体地说，在中部18b的在轴向另一侧上的区域中，沟槽18具有随着接近在轴向另一侧上的沟槽终端(端部18d)而变浅的浅部18e(参考图7和图8)，并且随着在沟槽终端(端部18d)处沟槽深度变是零，沟槽18被构造为随着接近径向另一侧而开口。

因此，沟槽18的截面形状不是沿着沟槽纵向方向恒定的，并且沟槽18的截面形状在轴向另一侧的中部18b中改变。在中部18b的在轴向另一侧上的区域中，随着沟槽18变浅，沟槽截面形状变小。另外，如在图7中所示，从底部18c的开口侧上的端部(沟槽终端)18d延伸的延长假想线j3与大凸缘6的轴向内侧上的凸缘表面7相交。

根据柱部13的径向内表面17中的构造，当锥形滚子轴承1旋转时，锥形滚子4绕自身的中心线c1旋转，并且径向内表面17能够在柱部13的在纵向方向上的全部长度上刮除附着到锥形滚子4的外周表面4c的润滑油。因此，能够减小锥形滚子轴承1中的滚动粘性阻力和搅拌阻力。

而且，在该实施例中，如在图5中所示，因为径向内表面17随着接近轴向另一侧而向径向外侧倾斜，所以被刮除的润滑油由于离心力而沿着径向内表面17流动到轴向另一侧。这里，因为沟槽18被设置在径向内表面17上，所以润滑油能够沿着沟槽18流动，从而不再次附着到锥形滚子4，并且润滑油被供应到大凸缘6的凸缘表面7。因此，能够利用被供应的润滑油减小在大凸缘6和锥形滚子4之间的滑动摩擦阻力。

另外，如上所述，在中部18b的在轴向另一侧上的区域中，沟槽18具有随着接近在轴向另一侧上的沟槽终端(端部18d)而变浅的浅部18e(参考图7和图8)。相应地，沿着沟槽18流动的润滑油能够在具有在流动方向上的速度分量的同时朝向大凸缘6的凸缘表面7流动，并且能够有效地将润滑油供应到凸缘表面。

另外，第一假想锥形表面j1和第二假想锥形表面j2可以彼此匹配。在这种情况下，径向内表面17也能够刮除附着到锥形滚子4的外周表面4c的润滑油。

然而，如在图5和图6中示出的实施例中描述，优选的是第二假想锥形表面j2在轴向方向上的全部长度上具有比第一假想锥形表面j1的直径稍小的直径。

其原因是：在沟槽18被形成在柱部13的径向内表面17上的情形中，由于沟槽18，柱部13的径向内端部13a(参考图6)的刚度(强度)与其它部分(与径向内端部13a相比进一步在径向外侧上的实心部13b)的刚度(强度)相比变低。换言之，这是因为采用了一种构造，在该构造中，因为锥形滚子4在第一假想锥形表面j2与柱部13的周向侧表面13c相交的部分处与柱部13形成接触，所以第二假想锥形表面j2的直径稍小于第一假想锥形表面j1的直径，并且因此，如上所述，具有低刚度(强度)的径向内端部13a不与锥形滚子4形成接触地保持锥形滚子4，但是其它部分(沟槽18的影响变弱的部分：实心部13b)与锥形滚子4形成接触地保持锥形滚子4。

以上，在该实施例中，锥形滚子4能够与不设置柱部13中的沟槽18的实心部13b形成接触，并且防止沟槽18变成根据强度的观点的弱点。另外，如在图6中所示，柱部13中(排除将在以后描述的滚子保留部41)的周向侧表面(凹口表面)13c成为沿着径向方向呈线性形状的表面。

如上所述，在该实施例中，在第一假想锥形表面j1和第二假想锥形表面j2之间的半径差的最小值是700μm。这基于在图6中半圆形形状的沟槽18的形状和沟槽18的500μm的半径。另外，在这种情况下，作为沟槽18的周向尺寸的沟槽宽度是1mm。换言之，因为锥形滚子4与柱部13的实心部13b形成接触，所以必要的是：在第一假想锥形表面j1和第二假想锥形表面j2之间的半径差的最小值是通过将余量尺寸添加到沟槽18的深度(半径)而获得的值。在该实施例中，通过将作为余量尺寸的200μm添加到沟槽18的深度(半径)500μm而获得的值(700μm)是半径差的最小值。

将描述柱部13的在径向外侧上的形状。在图2中，在柱部13的径向外侧上，设置了凹部33，通过在径向方向上凹进，该凹部33允许彼此相邻的凹口14和14彼此连通。另外，在凹部33中，轴向一侧上的一端33a(参考图5)的深度是零，并且凹部33的底表面33b具有随着朝向轴向另一侧接近径向外侧而倾斜的倾斜表面的形状。以此方式，因为在每一个柱部13中设置凹部33，所以在外圈3的内周表面3b的附近的润滑油能够在彼此相邻的凹口14和14之间流动，并且能够减弱润滑油的搅拌阻力。

[关于保持器10的大直径环形部12(其第一)]

如上所述，在图1中示出的锥形滚子轴承1中，轴向一侧是润滑油的流入侧，并且轴向另一侧是润滑油的流出侧。换言之，润滑油从在内圈2的大凸缘6和外圈3的在轴向另一侧上的端部3e之间形成的环形开口部a2流出。另外，大直径环形部12被设置在环形开口部a2中。

图8是示出大直径环形部12及其周边的透视图。将首先描述在大直径环形部12的外圈3侧上(即在大直径环形部12的外周侧上)的构造。

与凹口14连续的切口部15被设置在大直径环形部12的外周侧上。如在图3中所示，在润滑油的流入侧上的环形开口部a1被小直径环形部11具有微小间隙k1和k2地堵塞时，作为润滑油的流出侧的环形开口部a2(参考图8)设有切口部15，并且据此，环形开口部a2不被堵塞，并且凹口14在大直径环形部12的径向外侧上开口。通过切口部15，在润滑油的流出侧(环形开口部a2)上，能够促进在轴承的内部的润滑油的排出，并且能够减小锥形滚子轴承1中的滚动粘性阻力和搅拌阻力。

接着，将描述大直径环形部12的在内周侧上的构造。在图8中，大直径环形部12的内周表面12a在径向方向上与大凸缘6的外周表面6a对置，内周表面12a和外周表面6a彼此接近，并且在内周表面12a和外周表面6a之间形成环形微小间隙k3。

例如，在锥形滚子轴承1的内径是30mm至40mm并且外径是70mm至80mm的情形中，微小间隙k3能够是75μm至125μm，并且微小间隙k3在该实施例中是100μm。另外，微小间隙k3的径向尺寸可以部分地改变，并且值是在径向方向上的尺寸且是在间隙最小的部分处的尺寸。

另外，微小间隙k3可以被设定为随着接近轴向另一侧(轴承的外侧)即朝向润滑油的流出方向而减小。

以上，在大凸缘6和大直径环形部12之间形成抑制润滑油从轴承的内部流动到轴承的外部的迷宫结构。根据该迷宫结构，润滑油从大凸缘6和大直径环形部12之间的流出能够被抑制，润滑油能够停留在大凸缘6的凸缘表面7的附近。特别地，在该实施例中，在作为微小间隙k3的上游侧的凸缘表面7的径向外侧上的区域中，形成了环形扩大空间部k4，并且润滑油能够停留在环形扩大空间部k4中。另外，环形扩大空间部k4由在大凸缘6和保持器10之间形成的区域形成。另外，能够使用停留在凸缘表面7的附近的润滑油作为用于在凸缘表面7和锥形滚子4的大端表面4b之间的润滑的润滑油，并且能够减小在大凸缘6和锥形滚子4之间的滑动摩擦阻力。

另外，如上所述，因为与凹口14连续的切口部15被设置在大直径环形部12的外周侧上，所以在作为润滑油的流出侧的环形开口部a2中，在外圈3侧上，促进在轴承的内部的润滑油的排出。同时，在内圈2侧上，通过迷宫结构，能够在大凸缘6的凸缘表面7和锥形滚子4的大端表面4b之间供应润滑油。

以上，为了减小滚动粘性阻力或搅拌阻力，可行的是：通过在由切口部15促进在轴承的内部的润滑油的流出的同时在必要的部分(在凸缘表面7和大端表面4b之间的滑动表面)处保持润滑油，减小滑动摩擦阻力。

另外，在该实施例的锥形滚子轴承1中，如上所述，保持器10的小直径环形部11在每一个小凸缘5和外圈3(端部3d)之间具有微小间隙k1和k2地堵塞在润滑油的流入侧上的环形开口部a1(参考图3)。

以此方式，因为润滑油的流入侧(环形开口部a1)被小直径环形部11具有微小间隙k1和k2地堵塞，所以润滑油向轴承的内部的流入能够被抑制。因此，相对于润滑油的流入而言，在轴向相反侧上的环形开口部a2中流出的量增加，并且存在轴承的内部变成贫乏润滑油状态的可能性。然而，在图8中，根据在大凸缘6和大直径环形部12之间形成的迷宫结构，保持在轴承的内部必要的最少润滑油成为可能，并且该润滑油能够被用作在大凸缘6和锥形滚子4之间的润滑油。

以上，为了减小滚动粘性阻力或搅拌阻力，可行的是：通过在由小直径环形部11抑制润滑油流入轴承的内部的同时在必要的部分处给予润滑油，减小滑动摩擦阻力。

这里，如上所述，因为具有高尺寸精度的微小间隙k3被设置在内圈2的大凸缘6和保持器10的大直径环形部12之间，所以，相对于大凸缘6的外周表面6a执行精整加工诸如抛光，并且可以使用模具以高精度模制由树脂制成的保持器10。

另外，作为用于设置具有高尺寸精度的微小间隙k3的另一种手段，可以采用具有以下构造的锥形滚子轴承1。

换言之，使用模具模制由树脂制成的保持器10这点是相同的，但是如在图9(a)中所示，在大凸缘6和大直径环形部12之间的径向间隙k10被设定为负间隙。另外，在图9(a)中，由双点划线示出大直径环形部12(内周表面12a)。换言之，大凸缘6的外周表面6a的直径da大于大直径环形部12的内周表面12a的直径da(da>da)。

另外，类似于通过使用图4(a)和图4(b)描述的技术，当锥形滚子轴承1(参考图1)旋转时，保持器10也相对于内圈2和外圈3旋转，并且因此，作为初期兼容性处理，执行在组装之后旋转锥形滚子轴承1预定时间段的处理。

换言之，如上所述，因为在大凸缘6和大直径环形部12之间的径向间隙k10被设定为负间隙，如在图9(b)中所示，大直径环形部12(内周表面12a)在大凸缘6和大直径环形部12之间可滑动从而被磨损，并且在大凸缘6和大直径环形部12之间自动地形成最小微小间隙k3(正间隙)。这是因为：内圈2由钢制成而保持器10由树脂制成，并且大直径环形部12由具有比大凸缘6的耐磨性低的耐磨性的材料制成。

相应地，能够形成(自动地形成)在作为润滑油的流出侧的内圈2的大凸缘6和保持器10的大直径环形部12之间的迷宫结构。

另外，在图9(a)和图9(b)中示出的实施例中，描述了径向间隙k10成为负间隙的情形，但是类似于通过使用图4(a)和图4(b)描述的技术，径向间隙k10可以是零间隙。而且，类似于通过使用图4(a)和图4(b)描述的技术，优选的是大凸缘6的外周表面6a是粗糙表面。

[大直径环形部12的变型实例]

图10是示出大凸缘6、大直径环形部12及其周边的剖视图。在图10中示出的方面中，大直径环形部12的内周表面12a包括位于轴承的内侧上的第一内周表面部26和位于轴向外侧上的第二内周表面部27。另外，第二内周表面部27的直径d4大于第一内周表面部26的直径d3(d4>d3)。内周表面部26和27经由环形表面28彼此连续。

与大直径环形部12的内周表面12a在径向方向上对置的大凸缘6的外周表面6a包括：与第一内周表面部26具有微小间隙k3-1地对置的第一外周表面部29；以及与第二内周表面部27具有微小间隙k3-2地对置的第二外周表面部30。另外，第二外周表面部30的直径d4大于第一外周表面部29的直径d3(d4>d3)。

根据上述大直径环形部12中的构造，能够在作为润滑油的流出侧的大凸缘6和大直径环形部12之间形成迷宫结构，该迷宫结构具有的间隙(k3-2和k3-1)具有不同的阶梯，并且能够改进抑制在轴承的内部的润滑油的流出的功能。作为结果，类似于在图8中示出的方面，能够允许润滑油停留在大凸缘6的凸缘表面7的附近。另外，能够使用停留在凸缘表面7的附近的润滑油作为用于在凸缘表面7和锥形滚子4的大端表面4b之间的润滑的润滑油，并且能够减小在大凸缘6和锥形滚子4之间的滑动摩擦阻力。

另外，在该实施例中，第二外周表面部30的直径d4大于第一内周表面部26的直径d3，微小间隙k3-2被构造为从轴向一侧看不到，并且更有效地抑制润滑油的流出。

在图10中示出的实施例中，大凸缘6包括与内圈2分离的环形部件19。通过将环形部件19外配合并固定到大凸缘6，环形部件19的外周表面是第二外周表面部30。然而，替代环形部件19，虽然未被示出，但是可以在大凸缘6中形成具有与环形部件19的截面形状相同的截面形状的环形部。换言之，环形部件19可以被模制成与大凸缘6成一体。

[关于保持器10的大直径环形部12(其第二)]

图11是示出大凸缘6、大直径环形部12和锥形滚子4的剖视图。在锥形滚子4的大端表面4b的中央处，形成空腔部16。当制造锥形滚子4时，即，当抛光大端表面4b时，该空腔部16是必要的。空腔部16由圆形凹部制成。另外，在一个锥形滚子轴承1中包括的所有的锥形滚子4中，具有相同大小的空腔部16被设置在相同位置处。

另外，在该实施例中，大直径环形部12和大凸缘6从轴向另一侧覆盖空腔部16。另外，微小间隙k3被形成在大直径环形部12和大凸缘6之间，并且微小间隙k3如上所述具有抑制润滑油的流出的功能(迷宫结构)。因此，所有的空腔部16均被通过形成大直径环形部12、大凸缘6和微小间隙k3而制成的迷宫结构覆盖。

将描述用于以此方式覆盖所有的空腔部16的大直径环形部12的构造。

这里，所述多个锥形滚子4被沿着内圈滚道表面2a和外圈滚道表面3a设置，并且所述多个锥形滚子4被定位成抵靠凸缘表面7。因此，如在图11的放大视图中所示，能够假定一个假想圆，该假想圆连接每一个锥形滚子4的空腔部16的径向外端部16a。这里，在该实施例中，在大直径环形部12中包括的轴向内表面12c的外径d5被构造为大于该假想圆的直径d5(d5>d5)。

根据该构造，在设置在大直径环形部12中的润滑油的流出侧上，大直径环形部12的轴向内表面12c能够从轴向方向覆盖所有的锥形滚子4的空腔部16(其大部分)，并且能够在轴向内表面12c和每一个空腔部16之间保持润滑油。另外，能够使用被保持的该润滑油作为在大凸缘6的凸缘表面7和锥形滚子4的大端表面4b之间的润滑油，并且因此能够减小在大凸缘6和锥形滚子4之间的滑动摩擦阻力。

另外，如上所述，在大直径环形部12的外周侧上，设置了与凹口14连续的切口部15，并且因此能够在作为润滑油的流出侧的环形开口部a2中在外圈3侧上促进在轴承的内部的润滑油的排出。同时，在内圈2侧上，如上所述，大直径环形部12能够从轴向方向覆盖锥形滚子4的大端表面4b的空腔部16并且能够保持润滑油。相应地，为了减小滚动粘性阻力或搅拌阻力，通过在由切口部15促进在轴承的内部的润滑油的排出的同时在必要的部分(在凸缘表面7和大端表面4b之间的滑动表面)处保持润滑油，能够减小滑动摩擦阻力。

而且，如上所述，在大凸缘6和大直径环形部12之间设置抑制润滑油从轴承的内部流动到轴承的外部的迷宫结构。因此，能够抑制润滑油从在大凸缘6和大直径环形部12之间的空间流出，并且能够允许润滑油停留于在大凸缘6的凸缘表面7的附近的环形扩大空间部k4中。特别地，在该实施例中，如在图11中所示，空腔部16在径向内部处相对于扩大空间部k4开口。换言之，空腔部16和扩大空间部k4被彼此连接。因此，在空腔部16和扩大空间部k4中保持的润滑油被供应到在凸缘表面7和大端表面4b之间的滑动表面，并且能够使用该润滑油作为在凸缘表面7和大端表面4b之间的润滑油。作为结果，能够进一步更有效地减小滑动表面的滑动摩擦阻力。

[关于滚子保留部41和42]

图12是从内周侧观察在图2中示出的保持器10的一部分的透视图。图13(a)至图13(c)是描述锥形滚子轴承1的组装的次序的视图。在图13(a)中，当组装锥形滚子轴承1时，首先，被组装的保持器10和锥形滚子4被彼此组合，并且然后，被组合的保持器10和锥形滚子4被组装到内圈2(图13(c))。这里，当组装锥形滚子轴承1时，有必要防止容纳在凹口14中的锥形滚子4向径向外侧脱出。因此，保持器10包括第一滚子保留部41和第二滚子保留部42。另外，通过从保持器10的内周侧将锥形滚子4插入每一个凹口14中，执行锥形滚子4到保持器10的组装。

在图12中，第一滚子保留部41被设置在小直径环形部11侧上(即，在每一个柱部13的在周向方向上的两侧上)。第一滚子保留部41被设置在柱部13的径向外部处，用于防止锥形滚子4向径向外侧脱出(参考图2和图6)。

在图12中，第二滚子保留部42被设置在大直径环形部12侧上(即，在每一个柱部13的在周向方向上的两侧上)。第二滚子保留部42被设置在柱部13的径向外部处，用于防止锥形滚子4向径向外侧脱出(参考图2)。

另外，第一滚子保留部41和第二滚子保留部42彼此不连续，并且被设置成在柱部纵向方向上彼此分离。

第一滚子保留部41具有突出梁的形状，该突出梁在柱部13侧上且在小直径环形部11侧上是固定端，并且该突出梁在周向方向上且在柱部纵向方向上延伸的延伸方向上的末端侧上是自由端。换言之，第一滚子保留部41具有突出梁的形状(悬臂梁的形状)，该突出梁在柱部13侧上的在周向方向上的一端43处是与柱部13成一体的固定端，并且在该突出梁在小直径环形部11侧上的在柱部纵向方向上的一端44处是与小直径环形部11成一体的固定端的同时，该突出梁在柱部纵向方向上的另一端侧上在周向方向上的另一端45处是自由端。因为第一滚子保留部41具有这种突出梁的形状，并且特别地，具有在突出方向上的末部侧可能被弯曲的形状，所以每一个第一滚子保留部41可能变形。

虽然未被示出，但是在第一滚子保留部41和第二滚子保留部42彼此连续并且第一滚子保留部41在柱部纵向方向上的另一端侧上不是自由端的情形中，第一滚子保留部41的刚度增加，并且第一滚子保留部41被构造为不太可能变形。

第二滚子保留部42被设置在大直径环形部12侧上，并且被设置成从柱部13在周向方向上突出。第二滚子保留部42与大直径环形部12不连续，并且第二滚子保留部42具有能够与大直径环形部12独立地变形的悬臂梁的形状。换言之，第二滚子保留部42在柱部13侧上的在周向方向上的一端47处是与柱部13成一体的固定端，并且第二滚子保留部42在周向方向上的另一端48处是自由端。

以上，在一个凹口14的两个周向侧上，在小直径环形部11侧上设置一对第一滚子保留部41和41，并且由于第一滚子保留部41和41，在小直径环形部11侧上的凹口宽度(凹口14的在周向方向上的尺寸)变得小于锥形滚子宽度(在对应的位置处的锥形滚子4的直径)。

与此类似，在一个凹口14的两个周向侧上，在大直径环形部12侧上设置一对第二滚子保留部42和42，并且由于第二滚子保留部42和42，在大直径环形部12侧上的凹口宽度(凹口14的在周向方向上的尺寸)变得小于锥形滚子宽度(在对应的位置处的锥形滚子4的直径)。

以上，通过防止凹口14中的锥形滚子4向径向外侧脱出，保持器10能够保持锥形滚子4。另外，能够从内周侧执行锥形滚子4到凹口14的附接。

如上所述，为了组装锥形滚子轴承1，首先，如在图13(a)中所示，在锥形滚子4被容纳在保持器10的每一个凹口14中的状态下，锥形滚子4被允许从轴向方向接近内圈2并且被组装到内圈2。此时，滚子保留部41和42防止锥形滚子4向径向外侧脱出，并且组装变得容易。另外，当组装锥形滚子轴承1时，如在图13(b)中所示，必要的是锥形滚子4的小直径侧部49爬过内圈2的小凸缘5，并且必要的是锥形滚子4(小直径侧部49)向径向外侧移位，并且使第一滚子保留部41在径向外侧上变形。

这里，如上所述，因为第一滚子保留部41具有可能变形的形状(特别地，使得在突出方向上的末部侧可能弯曲的形状)，所以锥形滚子4能够推动(弹性变形)第一滚子保留部41从而容易爬过小凸缘5，并且组装变得容易。

在相关技术中，因为柱部在全部长度上用作滚子保留部，所以刚度是高的，并且在由类似的方法执行组装的情形中，有必要使柱部和小直径环形部弹性变形。因此，在相关技术中通过使用压机执行组装。然而，在该实施例中，因为第一滚子保留部41容易变形，所以能够在不使用压机的情况下通过工人的力(手动)执行组装。

而且，如在图13(c)中所示，当锥形滚子4和保持器10被组装到内圈2时，因为锥形滚子4向径向外侧的移动被保持器10调节并且锥形滚子4被钩到小凸缘5和大凸缘6而轴向移动也是不可能的，所以拆卸变得不可能。因此，例如，即使当内圈2、锥形滚子4和保持器10的单元跌落到地板等时，防止内圈2、锥形滚子4和保持器10分开仍然成为可能。

另外，虽然未被示出，但是，通过允许外圈3从轴向方向接近彼此成一体的内圈2、锥形滚子4和保持器10的单元，并且通过将外圈3组装到该单元，构造锥形滚子轴承1。

另外，在该实施例中，除了第一滚子保留部41之外，保持器10包括在柱部纵向方向上分离的第二滚子保留部42。因此，能够由第一滚子保留部41和第二滚子保留部42可靠地防止锥形滚子4从凹口14脱出。而且，因为第一滚子保留部41在柱部纵向方向上与第二滚子保留部42分离，所以能够防止第一滚子保留部41的变形被第二滚子保留部42限制。换言之，能够防止第一滚子保留部41的变形容易的特性劣化。

图14是保持器10和锥形滚子4的透视图。如上所述，小直径环形部11的外周表面11a的一部分能够可滑动地与外圈3(端部3d)的内周表面3b形成接触。因此，小直径环形部11的外周表面11a的一部分、柱部13的径向外表面的一部分(在小直径环形部11侧上的部分)和第一滚子保留部41的径向外表面被包括在可滑动地与外圈3的内周表面3b形成接触的滑动接触表面40中，并且滑动接触表面40能够与大直径环形部12侧上的滑动接触表面39一起就保持器10的径向方向而言被定位。相应地，保持器10成为被外圈3引导的锥形滚子轴承1。另外，在小直径环形部11的外周表面11a(滑动接触表面40)和外圈3的端部3d中的内周表面3b之间形成的间隙(k1：参考图3)变得微小，并且轴承的外部的润滑油侵入到轴承的内部变得困难。作为结果，如上所述，能够减小锥形滚子轴承1中的滚动粘性阻力和搅拌阻力。

另外，第二滚子保留部42的径向外表面构造能够在外圈3的内周表面3b上滑动的滑动接触表面39，并且相应地，滑动接触表面39能够与小直径环形部11侧上的滑动接触表面40一起就保持器10的径向方向而言被定位。

另外，在锥形滚子轴承1中，如通过使用图12描述，在一个凹口14的在周向方向上的两侧上，在小直径环形部11侧上设置一对第一滚子保留部41和41，并且通过第一滚子保留部41和41，小直径环形部11侧上的凹口宽度变得小于锥形滚子宽度。换言之，如在图14中所示，第一滚子保留部41在径向外侧上包括弧表面部41a，该弧表面部41a与小直径环形部11的外周表面11a连续，并且沿着光滑弧表面设置弧表面部41a。另外，被定义为在设置在凹口14的在周向方向上的两侧上的一对第一滚子保留部41和41之间的尺寸的凹口14的周向宽度(凹口宽度)w变得小于锥形滚子4的在周向方向上的宽度的最小值(小端表面4a的直径)。

在这种情况下，能够侵入在小直径环形部11的外周表面11a(滑动接触表面40)和外圈3的端部3d之间形成的微小间隙k1(参考图3)的润滑油沿着外圈3的内周表面3b流动到轴向另一侧，但是该润滑油的一部分侵入被锥形滚子4的小端表面4a堵塞的凹口14的内部。然而，如在图14中所示，因为凹口14的周向宽度w减小，所以能够抑制润滑油侵入凹口14的内部。作为结果，能够减小锥形滚子轴承中的滚动粘性阻力和搅拌阻力。

而且，能够侵入微小间隙k1并存在于柱部13的径向外侧上的润滑油随着锥形滚子4的旋转而向回流动到小直径环形部11侧并且进一步流动到爬过锥形滚子4的小直径侧的相邻柱部13的径向外侧。然而，在该实施例中，因为第一滚子保留部41在径向外侧上包括与小直径环形部11的外周表面11a连续且沿着光滑弧表面设置的弧表面部41a，所以能够使得润滑油的流动难以产生。换言之，因为与外圈3的内周表面3b具有微小间隙k1地对置的表面被增加弧表面部41a而变宽，所以润滑油的流动的阻力增加，并且能够抑制上述向回流动的产生。

[关于锥形滚子轴承1和分割模具]

因为保持器10由树脂制成，所以通过将熔融树脂注入到模具的空腔并硬化熔融树脂而执行模制。另外，通过注入模制执行保持器10的制造。在该实施例中，如在图15中所示，保持器10具有如下构造，在该构造中，使用包括沿着保持器10的中心线c2移动到一侧的第一模具51和沿着该中心线c2移动到另一侧的第二模具52的半分割模具50，模制是可行的。另外，用于模制保持器10的空腔被形成在第一模具51和第二模具52之间，但是在模具50中还设置了外配合到第一模具51和第二模具52的环形模具53。

在第一模具51和第二模具52沿着中心线c2相对地移动并且被允许彼此接近并且被进一步组装在环形模具53的内侧上的状态下，熔融树脂被注入到空腔中、被冷却并硬化。另外，通过沿着中心线c2相对地移动第一模具51和第二模具52并且使得第一模具51和第二模具52彼此分离，作为模制制品的保持器10的模具被移除。

以此方式，为了将构造空腔的模具用作二分割模具(51和52)，当模具51和52被分离并移除时，必要的是构造不产生所谓的强制拔模(forcedextraction)的模制制品，并且该实施例的保持器10被以这种方式构造。

具体地说，保持器10由小直径环形部11、大直径环形部12和所述多个柱部13构造，并且包括小直径环形部11、大直径环形部12和所有的柱部13的整个保持器的表面是通过集合从轴向一侧观察到的表面(参考图16)和从轴向另一侧观察到的表面(参考图17)而构造的。换言之，保持器10的每一个表面被构造为必须从轴向一侧或者轴向另一侧被看到。图16是与保持器10的中心线c2平行地从轴向一侧观察到的保持器10的一部分的视图(前视图)，并且图17是与保持器10的中心线c2平行地从轴向另一侧观察到的保持器10的一部分的视图(后视图)。

在整个保持器的表面中包括接下来的表面。

在小直径环形部11中，包括外周表面11a、内周表面11b、轴向内表面11c和轴向外表面11d。在大直径环形部12中，包括外周表面12b、内周表面12a、轴向内表面12c和轴向外表面12d。

在柱部13中，包括径向内表面17、径向外表面37和在两侧上的侧表面13c。在柱部13中的第一滚子保留部41中，包括小直径环形部11侧上的滑动接触表面40和滑动接触表面40的后表面40a。另外，在第二滚子保留部42中，包括大直径环形部12侧上的滑动接触表面39、滑动接触表面39的后表面39a、在轴向一侧上的表面40b和在轴向另一侧上的表面40c。

这里，如在图16中所示，当从轴向一侧观察保持器10时，观察到小直径环形部11的外周表面11a和轴向外表面11d，观察到大直径环形部12的轴向内表面12c，并且观察到柱部13的径向外表面37。而且，观察到第一滚子保留部41的滑动接触表面40，并且观察到第二滚子保留部42的轴向一侧上的表面40b和滑动接触表面39。因为大直径环形部12的内周表面12a被形成在直径大于小直径环形部11的外周表面11a的直径的圆形表面上，所以当然观察到全部轴向内表面12c。

同时，如在图17中所示，当从轴向另一侧观察保持器10时，观察到小直径环形部11的内周表面11b和轴向内表面11c，观察到大直径环形部12的外周表面12b、内周表面12a和轴向外表面12d，并且观察到柱部13的径向内表面17和两侧上的侧表面13c。而且，当观察第一滚子保留部41的后表面40a时，观察到第二滚子保留部42的后表面39a和轴向另一侧上的表面40c。

在图17中，特别地，在柱部13的径向内表面17上形成沟槽18，并且从轴向一侧观察到沟槽18的所有的表面。换言之，因为柱部13的径向内表面17具有沿着随着从轴向一侧接近另一侧而直径增加的锥形表面的形状，所以从轴向另一侧观察到径向内表面17。另外，在径向内表面17上，形成了沿着柱部13的纵向方向延伸且在轴向另一侧上开口的沟槽18，并且还从轴向另一侧观察到沟槽18的端部(沟槽终端)18d。换言之，在该实施例中，如上所述，因为沟槽18具有浅部18e(参考图7和图8)并且在沟槽终端(端部18d)处沟槽深度变成零，所以沟槽18在轴向另一侧上开口。因此，从轴向另一侧完全地观察到沟槽18。

在沟槽18不在轴向另一侧上的端部中开口的情形中，在关闭开口的部分的内表面不被包括在从轴向一侧观察到的表面或从轴向另一侧观察到的表面中，第一模具51和第二模具52中的一个模具(第二模具52)的轴向移动被不关闭开口的部分禁止，并且使用半分割模具制造保持器10变得不可能。

然而，根据按照该实施例的沟槽18的构造，从轴向另一侧观察到整个沟槽18的每一个部分，并且使用半分割模具制造保持器成为可能。

另外，如上所述(参考图5)，柱部13的径向内表面17在柱部13的在纵向方向上的全部长度上被沿着在包括由凹座14保持的所述多个锥形滚子4的中心线c1的第一假想锥形表面j1的附近(或者与第一假想锥形表面j1匹配)的第二假想锥形表面j2设置。相应地，当锥形滚子轴承1旋转时，柱部13的径向内表面17能够在柱部13的在纵向方向上的全部长度上刮除附着到锥形滚子4的外周表面的润滑油。相应地，能够减小滚动粘性阻力和搅拌阻力。

然而，如在图18中所示，在柱部13被构造为到柱部13的径向内表面17接近内圈的位置在径向方向上长的情形中，为了由柱部13的径向内表面17刮除附着到锥形滚子的外周表面的润滑油，径向内表面17必需具有如在图18中所示在周向方向上变宽的形状。然而，在这种情况下(参考图18)，在具有变宽的形状的部分处，存在不被包括在从轴向一侧观察到的表面或从轴向另一侧观察到的表面中的表面。换言之，在该实施例(图17)中，从轴向另一侧观察到的柱部13的侧表面13c在图18的实例中从轴向另一侧观察不到(此外，从轴向一侧也观察不到)，并且使用移动以在轴向方向上接近和分离的半分割模具制造在图18中示出的保持器10是不可能的。

这里，如在该实施例中描述，因为柱部13的径向内表面17被沿着第二假想锥形表面j2设置，所以能够在具有刮除锥形滚子4的润滑油的功能的同时使用半分割模具(51和52)制造由树脂制成的保持器10。

另外，如上所述，为了使在外圈3的内周表面3b的附近的润滑油在彼此相邻的凹口14和14之间流动并且减弱润滑油的搅拌阻力，在柱部13的径向外侧上形成凹部33(参考图5)。这里，在凹部33中，在轴向一侧上的端33a的深度是零，并且凹部33的底表面具有随着朝向轴向另一侧接近径向外侧而倾斜的倾斜表面的形状。

相应地，即使当在柱部13的径向外侧上形成凹部33时，使用半分割模具(51和52)的模制仍然被维持。换言之，通过以此方式构造凹部33，整个凹部33成为从轴向一侧观察到的表面(参考图16)。因此，在凹部33中，第一模具51能够在没有强制拔模的情况下移动到轴向一侧。

以上，因为整个保持器的表面是通过集合从轴向一侧观察到的表面(参考图16)和从轴向另一侧观察到的表面(参考图17)而构造的，所以能够使用由移动到轴向一侧的第一模具51和移动到轴向另一侧的第二模具52构造空腔的半分割模具制造由树脂制成的保持器10。作为结果，保持器10的批量生产率被提高。

另外，虽然未被示出，但是，除了在轴向方向上相对地移动的第一模具和第二模具之外，在图2中示出的实施例的保持器10还可以使用在径向方向上移动用于形成凹口的第三模具。然而，在这种情况下，模具的分割表面增加，保持器的尺寸精度的管理变得困难，并且存在保持器10的精度劣化的可能性。另外，模具的寿命被缩短。然而，根据在图15中示出的半分割模具50，分割表面减小，以高精度制造保持器10成为可能，并且能够防止模具寿命的的劣化。

以上公开的实施例在所有的方面仅是实例且不限于此。换言之，本发明的锥形滚子轴承可以是在本发明的范围内的其它方面而不限制于在附图中示出的方面。

工业实用性

根据本发明，能够使用在轴向方向上移动的半分割模具制造用于锥形滚子轴承的保持器，并且能够提高生产率。

附图标记列表

1：锥形滚子轴承

2：内圈

3：外圈

4：锥形滚子

5：小凸缘

5a：外周表面

6：大凸缘

6a：外周表面

8：轴

9：圆形部

10：保持器

11：小直径环形部

11a：外周表面

11b：内周表面

12：大直径环形部

12a：内周表面

12c：轴向内表面

13：柱部

14：凹口

15：切口部

16：空腔部

16a：径向外端部

17：径向内表面

18：沟槽

18e：浅部

21：第一内周表面部

22：第二内周表面部

24：第一外周表面部

25：第二外周表面部

26：第一内周表面部

27：第二内周表面部

29：第一外周表面部

30：第二外周表面部

33：凹部

33a：端

33b：底表面

40：滑动接触表面

41：第一滚子保留部

41a：弧表面部

42：第二滚子保留部

a1：环形开口部

a2：环形开口部

c1：中心线

j1：第一假想锥形表面

j2：第二假想锥形表面

j3：假想延长线

k0：径向间隙

k2-1：微小间隙

k2-2：微小间隙

k3-1：微小间隙

k3-2：微小间隙

k10：径向间隙