一种内部注入润滑脂的可调密封圈的制作方法

本发明属于密封圈技术领域。具体涉及一种内部注入润滑脂的可调密封圈。

背景技术：

液压缸在液压技术领域应用十分广泛，无论在小型液压系统，还是在特大型、重载荷液压系统均得到广泛应用。为使液压缸正常工作和保证一定容积效率，一般均安装有密封圈，以防止液压油泄漏。根据的结构形状，密封圈分为O型、Y型、组合密封等。密封圈装入液压缸内可以有效的防止油液泄漏，同时保持低摩擦力，响应速度也能达到工作要求。

密封圈在使用过程中，随着工作时间延长，磨损越来越大，泄漏量也逐渐增加，液压缸的容积效率也降低，使用到一定时间，无法调整密封圈的密封性能，密封圈必须更换，否则液压缸无法工作。在大型或特大型液压缸要更换密封圈时，必须用起重设备将缸盖、活塞杆等重物吊起，需要较长时间方可完成，装拆成本高。

技术实现要素：

本发明旨在克服上述技术缺陷，目的是提供一种使用寿命长、效率高、可靠性强、低摩擦、高频响、能调整密封性能的内部注入润滑脂的可调密封圈。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：所述可调密封圈是由空心O型环和环形底座组成的整体，空心O型环的外壁紧贴环形底座的内壁。在环形底座的外壁向空心O型环的空腔开有注脂通孔，环形底座的外壁设有两个定位销。

空心O型环的截面形状是以所述可调密封圈中心线为对称轴的近似圆管组成，所述近似圆管是由以O₁为圆心的近似内圆和以O₁为同圆心的近似外圆围成。所述近似内圆是以R₁为半径的内圆与所述内圆的弦连接而成，所述弦距离圆心O₁的距离h₁=0.7~0.8R₁；所述近似外圆是以R₂为半径的外圆与以R₁为半径的内圆的切线连接而成，所述切线的长度为b₁=2R₂-(4~8)mm，所述切线的两端与外圆连接，切线两端与外圆的连线垂直于所述切线。所述切线即为空心O型环外壁的素线，所述内圆的弦与所述切线平行，所述内圆的弦与所述切线间的距离h₀=R₁-h₁。

所述环形底座的截面形状是以所述可调密封圈中心线为对称轴的矩形组成。所述环形底座的宽度B=2R₂，所述环形底座的厚度h₂=R₂-R₁=(2~4)mm，所述环形底座的内壁半径等于空心O型环的外壁半径。

所述注脂通孔的孔口形状为抛物线，抛物线的对称轴与所述环形底座外壁的二等分线重合，在所述环形底座外壁的抛物线开口宽度b₂=0.3~0.4B，在所述环形底座外壁的抛物线在水平面的投影沿对称轴的长度L=0.3~0.4B。注脂通孔是沿孔口抛物线向内且沿所述抛物线外侧切割为渐扩型抛物面，渐扩型抛物面的倾斜角α=15~25°，切割后的缝隙宽度小于0.01mm。切割后形成的抛物面体为注脂通孔的连体孔塞，所述连体孔塞的外表面与环形底座的外壁连为整体。

所述两个定位销设置在所述环形底座外环面的二等分线上，两个定位销位于注脂通孔的两侧；所述两个定位销相同：高度为1~2mm，直径为2~3mm。

所述可调密封圈的材质为丁腈橡胶。

由于采用上述技术方案，本发明和现有技术相比具有以下优点：

(1)本发明的环形底座的外环面开有注脂通孔，注脂通孔是沿孔口抛物线向内且沿所述抛物线外侧切割为渐扩型抛物面，即渐扩型抛物面是由变截面的抛物线组成，变截面的倾斜角α=15~25°；切割后形成的抛物面体为注脂通孔的连体孔塞，所述连体孔塞与环形底座的外环面连为整体；由于连体孔塞的截面向内越来越大，故密封性能好。

(2)本发明通过注脂通孔向空心O型环的空腔注入润滑脂，通过调节注入的润滑脂量，增加或减少润滑脂对空心O型密封圈的往外扩张力，从而调节密封程度，使用寿命长。

(3)本发明的环形底座的外壁与密封槽底部相接触，可防止扭转，增强稳定性，可靠性高，延长了更换周期。

(4)本发明在注脂通孔两端处各连接有圆柱形的定位销，固定密封圈的位置，可靠性高。

因此，本发明具有使用寿命长、效率高、可靠性强、低摩擦、高频响和能调整密封性能的特点。

附图说明

图1为本发明的一种结构示意图；

图2为图1的剖视示意图；

图3为图1中空心O型环1的剖视示意图；

图4为图1的仰视示意图。

具体实施方案

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步描述，并非对本发明保护范围的限制。

实施例1

一种内部注入润滑脂的可调密封圈。如图1和图2所示，所述可调密封圈是由空心O型环1和环形底座2组成的整体，空心O型环1的外壁紧贴环形底座2的内壁。在环形底座2的外壁向空心O型环1的空腔开有注脂通孔3，环形底座2的外壁设有两个定位销4。

如图3所示，空心O型环1的截面形状是以所述可调密封圈中心线为对称轴的近似圆管组成，所述近似圆管是由以O₁为圆心的近似内圆和以O₁为同圆心的近似外圆围成。所述近似内圆是以R₁为半径的内圆与所述内圆的弦连接而成，所述弦距离圆心O₁的距离h₁=0.7~0.8R₁；所述近似外圆是以R₂为半径的外圆与以R₁为半径的内圆的切线连接而成，所述切线的长度为b₁=2R₂-(4~8)mm，所述切线的两端与外圆连接，切线两端与外圆的连线垂直于所述切线。所述切线即为空心O型环1外壁的素线，所述内圆的弦与所述切线平行，所述内圆的弦与所述切线间的距离h₀=R₁-h₁。

如图1和图2所示，所述环形底座2的截面形状是以所述可调密封圈中心线为对称轴的矩形组成。所述环形底座2的宽度B=2R₂，所述环形底座2的厚度h₂=R₂-R₁=(2~4)mm，所述环形底座2的内壁半径等于空心O型环1的外壁半径。

如图1、图2和图4所示，所述注脂通孔3的孔口形状为抛物线，抛物线的对称轴与所述环形底座2外壁的二等分线重合，在所述环形底座2外壁的抛物线开口宽度b₂=0.3~0.35B，在所述环形底座2外壁的抛物线在水平面的投影沿对称轴的长度L=0.3~0.35B。注脂通孔3是沿孔口抛物线向内且沿所述抛物线外侧切割为渐扩型抛物面，图4的实线抛物线表示环形底座2外壁的孔口，图4的虚线抛物线表示空心O型环1空腔面的孔口。所述实线和所述虚线间的面表示所述渐扩型抛物面在水平面的投影，渐扩型抛物面的倾斜角α=15~20°，切割后的缝隙宽度小于0.01mm。切割后形成的抛物面体为注脂通孔3的连体孔塞，所述连体孔塞的外表面与环形底座2的外壁连为整体。

如图1、图2和图4所示，所述两个定位销4设置在所述环形底座2外环面的二等分线上，两个定位销4位于注脂通孔3的两侧；所述两个定位销4相同：高度为1~2mm，直径为2~3mm。

所述可调密封圈的材质为丁腈橡胶。

实施例2

一种内部注入润滑脂的可调密封圈。除下述技术参数外，其余同实施例1。

所述渐扩型抛物面的倾斜角α=20°~25°；

在所述环形底座2外壁的抛物线开口宽度b₂=0.35~0.4B，在所述环形底座2外壁的抛物线在水平面的投影沿对称轴的长度L=0.35~0.4B。

本具体实施方式和现有技术相比具有以下优点：

(1)本具体实施方式的环形底座2的外环面开有注脂通孔3，注脂通孔3是沿孔口抛物线向内且沿所述抛物线外侧切割为渐扩型抛物面，即渐扩型抛物面是由变截面的抛物线组成，变截面的倾斜角α=15~25°；切割后形成的抛物面体为注脂通孔3的连体孔塞，所述连体孔塞与环形底座2的外环面连为整体；由于连体孔塞的截面向内越来越大，在空心O型环1的空腔内注入润滑脂后，在内部压力作用下密封性能好。

(2)本具体实施方式通过注脂通孔3向空心O型环1的空腔注入润滑脂，通过调节注入的润滑脂量，增加或减少润滑脂对空心O型密封圈1的往外扩张力，从而调节密封程度，使用寿命长。

(3)本具体实施方式的环形底座2的外壁与密封槽底部相接触，可防止扭转，增强稳定性，可靠性高，延长了更换周期。

(4)本具体实施方式在注脂通孔3两端处各连接有圆柱形的定位销4，固定密封圈的位置，可靠性高。