传动轴万向节叉锻件的制作方法

本实用新型属于汽车工业技术领域，具体涉及一种传动轴万向节叉锻件。

背景技术：

模具设计的流程一般是先创建出型腔，而型腔需要使用曲面特征来设计凸模及凹模的分型面，然后进行拆模，而分型面的设计为模具设计的关键；

如图1和图2所示，传统的传动轴万向节叉锻件包括连接毂1、左叉耳2和右叉耳3，分型面的设计是利用连接毂1的前侧面与锻件左叉耳2外侧的拉伸面的交线、连接毂1的前侧面与锻件右叉耳3外侧的拉伸面的交线以及做为分型线A，上方交于耳中心线，下方延伸到中部圆形台阶处，拉伸该分型线，得到的曲面就是分型面，传统的万向节叉的分型面结构锻件存在以下问题：锻件切边时定位不准，由于锻件定位不准，就导致以下问题的发生：（1）容易放偏，生产效率低；（2）切边模具受力不均匀，磨损严重，模具寿命降低；（3）造成锻件局部毛刺大，影响锻件表面质量和后序机械加工，并且需要增加磨毛刺工序，磨毛刺工序效率低，劳动强度大，修磨质量无法控制，工作环境差，影响生产效率；（4）切边时锻件局部受力大，容易变形，经加工时锻件因尺寸超差而报废。

技术实现要素：

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种结构简单、定位准确、生产效率高、工作劳动强度小的传动轴万向节叉锻件。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：传动轴万向节叉锻件，包括连接毂，连接毂的左侧固定连接有左叉耳，左叉耳的上侧开设有左耳孔，连接毂的右侧固定连接有右叉耳，右叉耳的上侧开设有右耳孔，左耳孔和右耳孔关于连接毂的中心线左右对称设置，左耳孔和右耳孔的中心线均沿左右水平方向设置，左叉耳和右叉耳之间固定连接有连接筋，左叉耳的左侧面与左叉耳的前侧面的连接处设有左前斜面结构，左前斜面结构的上边沿与左耳孔的中心线位于同一高度，左前斜面结构的下边沿延伸至连接毂的前侧面中部；左叉耳的左侧面与左叉耳的后侧面的连接处设有左后斜面结构，左后斜面结构的上边沿与左耳孔的中心线位于同一高度，左后斜面结构的下边沿延伸至连接毂的后侧面中部；左前斜面结构与左后斜面结构关于左耳孔的中心线前后对称设置；

右叉耳的右侧面与右叉耳的前侧面的连接处设有右前斜面结构，右前斜面结构与左前斜面结构关于连接毂的中线左右对称设置，右前斜面结构的上边沿与右耳孔的中心线位于同一高度，右前斜面结构的下边沿延伸至连接毂的前侧面中部；右叉耳的右侧面与右叉耳的后侧面的连接处设有右后斜面结构，右后斜面结构的上边沿与右耳孔的中心线位于同一高度，右后斜面结构的下边沿延伸至连接毂的后侧面中部；右前斜面结构与右后斜面结构关于右耳孔的中心线前后对称设置。

连接毂、左叉耳和右叉耳一体锻压制成。

连接筋的上表面开设有弧形槽。

采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型与传统的万向节叉分型线相比，由于在左叉耳上设有左前斜面结构和左后斜面结构，右叉耳上设右前斜面结构和右后斜面结构，新的分型线为前分型线B和后分型线C，与传统的分型线相比较向锻件内侧偏移，保证了分型线两侧的桥部厚度满足模具设计要求，而且左前斜面结构、左后斜面结构、右前斜面结构和右后斜面结构使锻件定位准确，防止锻件放偏，提高了生产效率，锻件切边时，局部受力均匀，经加工后锻件的尺寸精度得到了显著的提高；本实用新型在连接筋的上表面开设有一个弧形槽，这样局部减小了排气孔处连接筋的厚度，便于加工排气孔。

附图说明

图1是现有技术的结构示意图；

图2是图1的左视图；

图3是本实用新型的结构示意图；

图4是图3的左视图。

具体实施方式

如图3和图4所示，本实用新型的传动轴万向节叉锻件，包括连接毂1，连接毂1的左侧固定连接有左叉耳2，左叉耳2的上侧开设有左耳孔4，连接毂1的右侧固定连接有右叉耳3，右叉耳3的上侧开设有右耳孔（右耳孔图中未示出），左耳孔4和右耳孔关于连接毂1的中心线左右对称设置，左耳孔4和右耳孔的中心线均沿左右水平方向设置，左叉耳2和右叉耳3之间固定连接有连接筋5，左叉耳2的左侧面与左叉耳2的前侧面的连接处设有左前斜面结构6，左前斜面结构6的上边沿与左耳孔4的中心线位于同一高度，左前斜面结构6的下边沿延伸至连接毂1的前侧面中部；左叉耳2的左侧面与左叉耳2的后侧面的连接处设有左后斜面结构7，左后斜面结构7的上边沿与左耳孔4的中心线位于同一高度，左后斜面结构7的下边沿延伸至连接毂1的后侧面中部；左前斜面结构6与左后斜面结构7关于左耳孔4的中心线前后对称设置；

右叉耳3的右侧面与右叉耳3的前侧面的连接处设有右前斜面结构8，右前斜面结构8与左前斜面结构6关于连接毂的中线左右对称设置，右前斜面结构8的上边沿与右耳孔的中心线位于同一高度，右前斜面结构8的下边沿延伸至连接毂1的前侧面中部；右叉耳3的右侧面与右叉耳3的后侧面的连接处设有右后斜面结构，右后斜面结构图中未示出，右后斜面结构的上边沿与右耳孔的中心线位于同一高度，右后斜面结构的下边沿延伸至连接毂1的后侧面中部；右前斜面结构8与右后斜面结构关于右耳孔的中心线前后对称设置。

连接毂1、左叉耳2和右叉耳3一体锻压制成。

连接筋5的上表面开设有弧形槽9。

左前斜面结构6的前边沿右端和右前斜面结构8的前边沿左端对接形成前分型线B，左后斜面结构7的后边沿右端和右后斜面结构的后边沿左端对接形成后分型线C。

本实用新型与传统的万向节叉分型线相比，由于在左叉耳2上设有左前斜面结构6和左后斜面结构7，右叉耳3上设右前斜面结构8和右后斜面结构，新的分型线为前分型线B和后分型线C，与传统的分型线相比较向锻件内侧偏移，保证了分型线两侧的桥部厚度满足模具设计要求，而且左前斜面结构6、左后斜面结构7、右前斜面结构8和右后斜面结构使锻件定位准确，防止锻件放偏，提高了生产效率，锻件切边时，整体受力均匀，经加工后锻件的尺寸精度得到了显著的提高；本实用新型在连接筋5的上表面开设有一个弧形槽9，这样局部减小了排气孔处连接筋5的厚度，便于加工排气孔。

经多次试验实施，与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

（1）锻件切边定位容易，节约锻件定位时间2S/件，切边效率提高10%；

（2）切边模具寿命由1000件/套提高到1500件/套，提高50%；

（3）锻件分型面处残留毛刺小，由人工修磨更改为少磨或者不磨，每件减少修磨费用0.3元；

（4）工人操作要求降低，劳动强度降低；

（5）在不影响产品性能的基础上，锻件重量每件减轻0.1Kg。

本实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。