一种采用钢球锥度孔的接头的制作方法

本实用新型属于管接头技术领域，涉及一种采用钢球锥度孔的接头。

背景技术：

现市场上的快速接头大多是钢球连接式的，而钢球连接式的钢球孔的制作工艺基本上是钻孔加沉孔工艺，这是一种先打孔，去内孔毛刺、再扩孔、再去外部毛刺的工艺，这种工艺首先是工序较多繁杂，其次是扩孔深度不易掌握，很容易造成深度不足，钢球露出过多与外圈干涉，不能正常插拔，或者是深度过深，钢球从壳体中直接漏了出去，导致产品报废。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对上述现有背景技术的不足，为流体管路提供一种采用钢球锥度孔的接头。

本实用新型的技术方案：

一种采用钢球锥度孔的接头，它包壳体、外圈、插头、壳体阀芯、壳体阀座、档圈、阀芯弹簧、外圈弹簧、连接钢球和外圈档圈；壳体与插头的内腔滑动连接，插头外壁设有锁定凹槽与壳体上均匀分布的钢球限位连接，插头和壳体内设有锥度孔与阀芯限位连接，壳体上的钢球孔为锥度孔。

进一步地，插头内腔设有孔用档圈与插头阀座定位连接，插头阀座与插头阀芯滑动连接，插头阀芯弹簧限位于插头阀座与插头阀芯之间，插头阀芯的凸头与插头的锥度孔对应连接。

进一步地，壳体内腔设有孔用档圈与壳体阀座定位连接，壳体阀座与壳体阀芯滑动连接，阀芯弹簧限位于壳体阀座与壳体阀芯之间，壳体阀芯的凸头与壳体的锥度孔对应连接。

进一步地，壳体和外圈的内腔滑动连接，在外圈的内部与壳体的外部之间设有外圈弹簧，在壳体的开口处设有外圈档圈，外圈档圈对外圈限位连接。

本实用新型的锥度钢球孔采用12度锥度孔设计，用定制铣刀一次将钢球孔成形，省去几道工序，节约了成本，且锥度孔的光洁度较以前有了很大的提高，钢球在孔内的活动阻力减小，当插头与壳体连接或者断开时，钢球都能及时回到相应的位置，产品插拔更顺畅，性能提高了。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的装配结构示意图。

图2是本实用新型实施例1的公插头结构示意图。

图3是本实用新型实施例1的母插座结构示意图。

图中：壳体1，外圈2，插头3，壳体阀芯4，壳体阀座5，孔用档圈6，阀芯弹簧7，阀芯密封圈8，外圈弹簧9，壳体密封圈10，连接钢球11，外圈档圈12。

具体实施方式

本实用新型通过下面的实施例可以对本实用新型作进一步的描述，然而，本实用新型的范围并不限于下述实施例。

实施例1：

如图1—3所示各材料及部件：304不锈钢 壳体1、304不锈钢外圈2、304不锈钢插头3、304不锈钢壳体阀芯4、304不锈钢壳体阀座5、304不锈钢￠11孔用档圈6、304不锈钢阀芯弹簧7、氟橡胶阀芯密封圈8、304不锈钢外圈弹簧9、氟橡胶壳体密封圈10、304不锈钢￠4连接钢球11和304不锈钢外圈档圈12。

本实施例它包壳体1、外圈2、插头3、壳体阀芯4、壳体阀座5、档圈6、阀芯弹簧7、阀芯密封圈8、外圈弹簧9、壳体密封圈10、连接钢球11和外圈档圈12，壳体1与插头3的内腔滑动连接，插头3外壁设有锁定凹槽与壳体1上均匀分布的钢球限位连接，插头3内设有锥度孔与壳体阀芯4限位连接，壳体1也是如此。壳体1上的钢球孔以前是采用钻孔加沉孔的工艺，而现在则直接使用铣刀一次成形的工艺，孔的光洁度较以前很大的提高。

所述插头3内腔设有孔用档圈与插头阀座定位连接，插头阀座与插头阀芯滑动连接，插头阀芯弹簧限位于插头阀座与插头阀芯之间，插头阀芯的凸头与插头3的锥度孔对应连接。

所述壳体1内腔设有孔用档圈6与壳体阀座5定位连接，壳体阀座5与壳体阀芯4滑动连接，阀芯弹簧7限位于壳体阀座5与壳体阀芯4之间，壳体阀芯4的凸头与壳体1的锥度孔对应连接。

所述壳体1和外圈2的内腔滑动连接，在外圈2的内部与壳体1的外部之间设有外圈弹簧9，外圈弹簧作用于外圈对钢球具有承接与锁住的作用。在壳体的开口处设有外圈档圈12，对外圈起限位的作用。

本实施例连接：拉下外圈2，让连接钢球11浮动 ，将插头3插入母体内，这时公头内的阀芯与母体内的阀芯对撞，插头内的阀芯往插头内相对移动，壳体内的阀芯往壳体内相对移动，待插头与母体完全互配，此时在插头与壳体内的阀芯都已完全打开，放掉外圈2，连接钢球11在外圈的挤压下掉入插头上设计的钢球槽内，至此接头连接，阀门打开。

本实施例连接后：流体从壳体1流进，经插头3内流出。

本实施例断开：滑动外圈2，使壳体1的均匀分布的连接钢球11浮动，插头3与壳体1在阀芯弹簧力的作用下相互弹开，松掉外圈2，连接钢球11回位，接头断开，管路闭合。