电动汽车全铝白车身用搭铁螺栓结构的制作方法

本实用新型属于电动汽车的技术领域，涉及车身的安装连接结构。更具体地，本实用新型涉及一种电动汽车全铝白车身用搭铁螺栓结构。

背景技术：

电动汽车作为一种新能源汽车，具有节能环保的优势，特别是纯电动汽车越来越成为汽车领域研究的热点。目前电动汽车领域普遍存在的难题是电动汽车蓄电池续航里程有限，这限制了电动汽车的推广应用。

现有电动汽车车身骨架上的绝大部分部件是采用钢板冲压成型，成型工艺复杂，成本高，制成的车身骨架重量大，不利于电动汽车轻量化，不能有效延长电动汽车续航里程，且金属件制作装配及维护成本均较高，不利于降低成本，不能满足节能环保要求。

电动汽车采用铝型材的车身解决了上述问题。但是，由于车身采用了铝型材及铝板材，而传统钢板车身上用的凸焊搭铁螺栓无法在全铝白车身上使用，因为铝材本身无法进行凸焊，车身上的连接件和紧固件无法进行凸焊连接，使得车身上的电气零件或其它零部件的安装与紧固困难。

技术实现要素：

本实用新型提供一种电动汽车全铝白车身用搭铁螺栓结构，其目的是实现搭铁螺栓在铝合金型材或铝合金板材上安装固定。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型的电动汽车全铝白车身用搭铁螺栓结构，所述的搭铁螺栓为钢材，所述的搭铁螺栓采用自穿刺螺栓结构；所述的自穿刺螺栓的尾端穿过车身铝板；在该端部设有沉孔，该沉孔的周边形成向外的翻边，将所述的车身铝板铆接。

所述的搭铁螺栓结构还设有与所述的搭铁螺栓螺纹结构配合连接的螺母。

所述的搭铁螺栓的螺纹结构的一端设有直径小于螺纹大径的导入段。

所述的导入段的前端为圆柱体；所述的导入段与螺纹连接处为锥度过渡段。

所述的搭铁螺栓上设有外径大于螺母最大外形尺寸的凸台；在所述的搭铁螺栓与车身铝板铆接的状态下，所述的凸台压向车身铝板使其形成凹陷，所述的凸台沉入该凹陷中。

所述的车身铝板安装搭铁螺栓的位置，设置定位孔。

所述的搭铁螺栓的表面设有防止铝板和搭铁螺栓产生电位腐蚀的镀锌镍层。

本实用新型采用上述技术方案，解决搭铁螺栓无法在铝板材上凸焊的问题，实现线束搭铁；将其与车身铝板材的连接集成在冲压件模具中，形成嵌合结构，结合强度高；由于其采用的冷连接，能量消耗低，节能环保，无污染。

附图说明

附图所示内容及图中的标记简要说明如下：

图1为本实用新型的铆接结构示意图；

图2为图1所示的搭铁螺栓及螺母的结构示意图；

图3为搭铁螺栓及螺母的端面示意图。

图中标记为：

1、搭铁螺栓，2、螺母，3、车身铝板，4、导入段，5、锥度过渡段，6、凸台，7、沉孔，

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图1、图2和图3所示本实用新型的结构，为一种电动汽车全铝白车身用搭铁螺栓结构，其材料为钢材。一般采用的螺纹基本尺寸为M5至M8。在电动汽车领域，常用的搭铁螺栓的螺纹基本尺寸是M6。

为了克服现有技术的缺陷，实现搭铁螺栓在铝合金型材或铝合金板材上安装固定的发明目的，本实用新型采取的技术方案为：

如图1至图3所示，本实用新型的电动汽车全铝白车身用搭铁螺栓结构，所述的搭铁螺栓1为钢材，所述的搭铁螺栓1采用自穿刺螺栓结构；所述的自穿刺螺栓的尾端穿过车身铝板3；在该端部设有沉孔7，该沉孔7的周边形成向外的翻边，将所述的车身铝板3铆接。

上述技术方案解决了搭铁螺栓无法在铝板材上凸焊的问题，实现线束搭铁；将其与车身铝板材的连接集成在冲压件模具中，形成嵌合结构，结合强度高。

所述的搭铁螺栓1的螺纹结构的一端设有直径小于螺纹大径的导入段4。

所述的导入段4的前端为圆柱体；所述的导入段4与螺纹连接处为锥度过渡段5。导入段4一般为圆柱体，其外径尺寸比螺纹部分的螺纹外径尺寸小3～4mm。

锥度过渡段4使得螺母2在外力的作用下，从导入段3将螺纹部分旋入螺栓中。

所述的搭铁螺栓结构还设有与所述的搭铁螺栓1螺纹结构配合连接的螺母2。

螺母2的作用是在电泳时进行零件表面的防护。

所述的搭铁螺栓1上设有外径大于螺母2最大外形尺寸的凸台6；在所述的搭铁螺栓1与车身铝板3铆接的状态下，所述的凸台6压向车身铝板3使其形成凹陷，所述的凸台6沉入该凹陷中。

凸台6的作用是使得搭铁螺栓1能与铝板材贴合更紧密，承受更大压力，提高其连接紧固性能。

所述的车身铝板3安装搭铁螺栓的位置，设置定位孔。定位孔的直径为3mm。也可以不设置定位孔。

所述的搭铁螺栓1的表面设有防止铝板和搭铁螺栓产生电位腐蚀的镀锌镍层，延长其使用寿命。

其加工工艺是：

搭铁螺栓1、螺母2机械加工；

搭铁螺栓1、螺母2的表面镀锌镍处理；

在铝型材上加工定位孔，采用钻孔或冲孔加工；

采用铆压机，将搭铁螺栓1与车身铝板3进行铆压连接。

其与车身铝板3连接强度可达到：检验扭矩>10Nm；

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。