一种圆锥滚子轴承用隔圈的制作方法

本实用新型涉及轴承技术领域，具体涉及一种圆锥滚子轴承用隔圈。

背景技术：

双列圆锥滚子轴承的外圈或内圈是一个整体，两个内圈或外圈小端面相近，中间设有隔圈，游隙是靠隔圈的厚薄来调整的。现有的隔圈，均为以圆环型结构，难以满足现有多种结构轴承的需求。特别的，当圆环端面带凸起时，隔圈圆环的工作端面无法在平面磨床上磨加工，需要靠线切割或者铣削的方法加工。线切割快走丝粗糙度及端面的宽度变动量均无法达到要求，慢走丝粗糙度可以达到要求，端面的宽度变动量仍稍有偏差，且效率低，费用高，铣削加工方法精度较低，无法达到工作端面的精度要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种圆锥滚子轴承用隔圈。

本实用新型所采用的技术方案为：一种圆锥滚子轴承用隔圈，包括圆环形结构的隔圈本体，隔圈本体的中心设有贯通其上下端面的中心通孔，还包括四个连接块，各连接块的中心均设有螺纹孔，隔圈本体的边缘设有两个螺纹安装孔，螺纹安装孔贯通隔圈本体的上下端面，两两连接块通过螺钉穿过螺纹孔和螺纹安装孔后分别固定在隔圈本体的上下端面上，其中，各连接块的上下端面均为平面，各连接块的内外周面均呈与隔圈本体的边缘形状一致的弧面。

其中，所述的两个螺纹安装孔位于隔圈本体的同一个直径径向上。

本实用新型中，其中两个连接块中心的螺纹孔为螺纹沉孔，使螺钉的上端面不超过与连接块的上端面，其中，螺钉的下端面与连接块的下端面相平齐。

进一步的，螺钉的上端面低于连接块的上端面0.5～1mm。

本实用新型中，连接块的内径与隔圈本体的内径相同，连接块的外径与隔圈本体的外径相同。

由于采用如上所述的技术方案，本实用新型具有如下优越性：本实用新型采用将连接块与隔圈可拆卸连接，在应用时，可以在平面磨床上将隔圈本体的工作端面加工完毕后，再将连接块与隔圈联接起来，使隔圈精度得到很大程度的提高，解决了圆锥滚子轴承用隔圈精度无法达到图纸要求的难题，提高了轴承精度及使用寿命，尤其适用于大批生产。

附图说明

图1为本实用新型的示意图；

图2为图1的俯视图。

附图标记：1、隔圈本体，2、中心通孔，3、连接块，30、平面，31、弧面，4、螺纹孔，5、螺纹安装孔，6、螺钉。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

一种圆锥滚子轴承用隔圈，如图1和图2所示，包括圆环形结构的隔圈本体1，隔圈本体1的中心设有贯通其上下端面的中心通孔2，还包括四个连接块3，各连接块3的中心均设有螺纹孔4，隔圈本体1的边缘设有两个螺纹安装孔5，螺纹安装孔5贯通隔圈本体1的上下端面，两个螺纹安装孔5位于隔圈本体1的同一个直径径向上。

在现有技术中，轴承内圈的内壁还设有两个沿其轴向设置的止动槽，两个止动槽位于轴承内圈的同一径向上，连接块3在隔圈本体1上垂直投影的宽度比止动槽在隔圈本体上垂直投影的宽度小1～2mm。

其中，两两连接块3通过螺钉6穿过螺纹孔4和螺纹安装孔5后分别固定在隔圈本体1的上下端面上，其中，各连接块3的上下端面均为平面30，各连接块3的内外周面均呈与隔圈本体1的边缘形状一致的弧面31，连接块3的内径与隔圈本体1的内径相同，连接块3的外径与隔圈本体1的外径相同；如图1所示，其中两个连接块3中心的螺纹孔为螺纹沉孔，使螺钉6的上端面不超过与连接块3的上端面，其中，螺钉6的下端面与连接块3的下端面相平齐，螺钉6的上端面低于连接块3的上端面0.5～1mm。

本实用新型圆锥滚子轴承用的带连接块的隔圈，拆分后，隔圈本体1就可以在一般的平面磨床上磨加工其工作端面4，使得隔圈本体1的工作端面的精度达到图纸要求，然后，将隔圈本体1与连接块3通过螺钉6连接成一体。本实用新型将隔圈本体1与连接块3分割成分体结构，拆卸方便，低了机加工费用；工作效率极高，材料利用率高，能够大大提高隔圈精度，从而提高了轴承的精度及使用寿命，更适合批量生产。