一种差速器左半轴齿轮的制作方法

本实用新型涉及汽车传动的零配件的技术领域,更具体地说，它涉及一种差速器左半轴齿轮。

背景技术：

汽车差速器能够使左、右（或前、后）驱动轮实现以不同转速转动的机构。主要由左、右半轴齿轮、两个行星齿轮及齿轮架组成。功用是当汽车转弯行驶或在不平路面上行驶时，使左右车轮以不同转速滚动，即保证两侧驱动车轮作纯滚动运动。

目前的右半轴齿轮包括具有一轴孔的齿轮本体，该轴孔内壁设有内花键，齿轮本体包括相互连接的轮轴及轮体，轮体的外壁上均布有若干外轮齿，轮轴和轮体之间构成有退刀槽。

左半轴齿轮在高速运转中需要良好的润滑环境，润滑油需要渗入半轴齿轮内，防止半轴齿轮出现生锈等问题，故而会在齿轮本体上开设一个用于注油的油孔，在加工油孔和退刀槽的过程中会对轮体造成极强的刚性负荷，使得轮体疲劳受损，而且油孔和退刀槽的结构稳定性也相对较差；而且市场上的左半轴齿轮当中的内花键的键齿整体结构强度不高，在传动过程中和传动轴啮合的过程中，受到长时间的刚性抵触，导致键齿发生变形，进而出现脱齿等状况，让行车时的安全隐患大大提升。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构合理简单，实用性强，油孔和退刀槽结构强度大，内花键结构稳定、抗压能力强的差速器左半轴齿轮。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种差速器左半轴齿轮，包括具有一轴孔的齿轮本体，该轴孔内壁均布有若干内花键，相邻两个内花键之间构成沟槽，齿轮本体包括相互连接的轮轴及轮体，轮体的外壁上均布有若干外轮齿且轮体上开设有油孔，相邻两个外轮齿之间构成齿槽，轮轴和轮体之间构成有退刀槽，轮体和轮轴连接的端面上设有耐压台阶，退刀槽置于轮轴和耐压台阶之间，耐压台阶的周壁和轮体端面通过耐压部连接，该耐压部呈弧形状且耐压部的弧度为45°，油孔的一端开口置于耐压台阶上且与退刀槽连通，另一端开口置于一齿槽内。

所述内花键包括齿端部及和沟槽槽底连接的齿根部，齿端部和齿根部之间为齿身部，齿身部的外壁呈弧形状且弧度为25°，齿根部和沟槽槽底通过加强部连接，该加强部呈斜面状，该加强部相对于沟槽槽底的倾斜角度为30°。

通过采用上述技术方案，耐压台阶的设置提高了轮体的厚度，将退刀槽和油孔的开孔端均从耐压部开设加工，耐压台阶起到缓冲加工应力，大大降低加工退刀槽和油孔对齿轮本体的刚性负荷，而且为了进一步提高耐压台阶的结构强度及结构稳定性，进而在耐压台阶和周壁上设置和轮体端面连接的耐压部，由于耐压部为45°的弧形结构，在受力时会产生很强用于抵消外力的内力，故而保证了其受力不变形；为了实现退刀槽具备蓄油的能力，进而将油孔的一端开口对准退刀槽并与其连通，而且退刀槽的结构也能提高油孔的一端开口处的结构强度。

内花键当中的齿身部外壁设置成弧度为25°的弧形外壁，大大提高其抗压及抗扭的能力，而且当和传动齿抵触过程中不容易磨损。齿身部的弧形构造增加了内花键的厚度，进而保证了其在抗压或抗扭的过程中，齿身部产生抵消外力的内力急剧增大，确保了内花键的结构稳定及结构强度。

齿端部伸入至传动齿的齿槽内，由于其上端面为弧形结构，弧形结构的具有中心位置高两端低的特点，降低了齿端部上端面和传动齿齿槽的接触面积，减少了磨损。

齿根部和沟槽槽底通过加强部连接，加强部的设置大大提高齿根部和沟槽槽底的连接强度及连接稳定性，进一步提高了内花键的结构稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述退刀槽包括半圆弧形壁及置于半圆弧形壁两侧的第一斜面壁及第二斜面壁，第一斜面壁置于耐压台阶上，第二斜面壁置于轮轴上，第一斜面壁相对于耐压台阶的倾斜角度和第二斜面壁相对于轮轴的倾斜角度相等为30°。

通过采用上述技术方案，退刀槽当中的半圆弧形壁即为蓄油端壁，而置于耐压台阶上的第一斜面壁起到缓冲油孔内润滑油流出流速的目的，防止其流速过快，不能实现对退刀槽进行注油的目的，而置于轮轴上的第二斜面壁起到润滑油能够从轮轴上回流的目的。

退刀槽的结构设计：半圆弧形壁和第一斜面壁及第二斜面壁的组合，半圆弧形壁起到支撑且抵消第一斜面壁及第二斜面壁所受外力的能力，而第一斜面壁和第二斜面壁本身具备很强的耐压能力。

本实用新型进一步设置为：所述加强部两端和齿根部及沟槽槽底的连接处均构成凹弧，该凹弧的高度为0.15mm。

通过采用上述技术方案，凹弧具备缓压的能力，当齿根部或沟槽槽底受力时，外力会通过加强部传递至两者，凹弧起到改变了外力传递方向的作用，进而降低两者之间的应力影响力。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型G部放大图。

图3为本实用新型内花键的局部放大图。

具体实施方式

参照图1至图3对本实用新型的实施例做进一步说明。

一种差速器左半轴齿轮，包括具有一轴孔10的齿轮本体1，该轴孔10内壁均布有若干内花键3，相邻两个内花键3之间构成沟槽30，齿轮本体1包括相互连接的轮轴12及轮体11，轮体11的外壁上均布有若干外轮齿且轮体11上开设有油孔101，相邻两个外轮齿之间构成齿槽121，轮轴12和轮体11之间构成有退刀槽4，轮体11和轮轴12连接的端面上设有耐压台阶2，退刀槽4置于轮轴12和耐压台阶2之间，耐压台阶2的周壁和轮体11端面通过耐压部21连接，该耐压部21呈弧形状且耐压部21的弧度为45°，油孔101的一端开口置于耐压台阶2上且与退刀槽4连通，另一端开口置于一齿槽内。

内花键3包括齿端部33及和沟槽30槽底连接的齿根部31，齿端部33和齿根部31之间为齿身部32，齿身部32的外壁呈弧形状且弧度为25°，齿根部31和沟槽30槽底通过加强部34连接，该加强部34呈斜面状，该加强部34相对于沟槽30槽底的倾斜角度为30°。

耐压台阶2的设置提高了轮体11的厚度，将退刀槽4和油孔101的开孔端均从耐压部21开设加工，耐压台阶2起到缓冲加工应力，大大降低加工退刀槽4和油孔101对齿轮本体1的刚性负荷，而且为了进一步提高耐压台阶2的结构强度及结构稳定性，进而在耐压台阶2和周壁上设置和轮体11端面连接的耐压部21，由于耐压部21为45°的弧形结构，在受力时会产生很强用于抵消外力的内力，故而保证了其受力不变形；为了实现退刀槽4具备蓄油的能力，进而将油孔101的一端开口对准退刀槽4并与其连通，而且退刀槽4的结构也能提高油孔101的一端开口处的结构强度。

内花键3当中的齿身部32外壁设置成弧度为25°的弧形外壁，大大提高其抗压及抗扭的能力，而且当和传动齿抵触过程中不容易磨损。齿身部32的弧形构造增加了内花键3的厚度，进而保证了其在抗压或抗扭的过程中，齿身部32产生抵消外力的内力急剧增大，确保了内花键3的结构稳定及结构强度。

齿端部33伸入至传动齿的齿槽内，由于其上端面为弧形结构，弧形结构的具有中心位置高两端低的特点，降低了齿端部33上端面和传动齿齿槽的接触面积，减少了磨损。

齿根部31和沟槽30槽底通过加强部34连接，加强部34的设置大大提高齿根部31和沟槽30槽底的连接强度及连接稳定性，进一步提高了内花键3的结构稳定性。退刀槽4包括半圆弧形壁4a及置于半圆弧形壁4a两侧的第一斜面壁41及第二斜面壁42，第一斜面壁41置于耐压台阶2上，第二斜面壁42置于轮轴12上，第一斜面壁41相对于耐压台阶2的倾斜角度和第二斜面壁42相对于轮轴12的倾斜角度相等为30°。

退刀槽4当中的半圆弧形壁4a即为蓄油端壁，而置于耐压台阶2上的第一斜面壁41起到缓冲油孔101内润滑油流出流速的目的，防止其流速过快，不能实现对退刀槽4进行注油的目的，而置于轮轴12上的第二斜面壁42起到润滑油能够从轮轴12上回流的目的。

退刀槽4的结构设计：半圆弧形壁4a和第一斜面壁41及第二斜面壁42的组合，半圆弧形壁4a起到支撑且抵消第一斜面壁41及第二斜面壁42所受外力的能力，而第一斜面壁41和第二斜面壁42本身具备很强的耐压能力。

加强部34两端和齿根部31及沟槽30槽底的连接处均构成凹弧3a，该凹弧3a的高度W1为0.15mm。

凹弧3a具备缓压的能力，当齿根部31或沟槽30槽底受力时，外力会通过加强部34传递至两者，凹弧3a起到改变了外力传递方向的作用，进而降低两者之间的应力影响力。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本领域的技术人员在本实用新型技术方案范围内进行通常的变化和替换都应包含在本实用新型的保护范围内。