一种带指挥器的自力式调节阀的制作方法

本实用新型涉及一种调节阀，尤其涉及一种带指挥器的自力式调节阀。

背景技术：

自力式调节阀是一种不需外加驱动能源而靠被调介质自身的压力变化为动力，自动按设定值要求实现对压力、流量、温度的自动调节的阀门。这种阀门是集检测、反馈、执行诸多功能于一身的节能产品。自力式调节阀中的微压自力式调节阀，一般用于储罐氮封、煤气、天然气、液化气、氧气、氮气等各种工业气体的微压控制。现有的自力式调节阀结构复杂，零部件数量多，装配难度大。传统的自力式调节阀需要手动或机械控制，其控制压力波动幅度的能力小，阀后压力不恒定，由于投入人力或机械，在调节阀的控制方面不能做到节约能源。现有的自力式调节阀存在以下缺点：结构较复杂，零部件数量多，装配难度较大；控制阀芯在上下移动时，依靠导向片在阀座导向槽移动进行导向，其下端由螺旋弹簧支撑，易产生旋转力，使得控制阀芯可能产生偏转而出现卡阻，降低了调节灵敏度。控制阀座由弹簧压紧于控制阀体内，阀座与压环加工精度要求较高，若阀座、压环配合间隙较大时，阀座易产生偏移而影响阀芯与阀座的同心度，可能造成控制阀关闭不严，泄漏量大而影响控制精度。

如何设计一种结构简单，使用方便，密封性好，精确的微压自力式调节阀是本领域技术人员需要解决的问题。

技术实现要素：

基于上述问题，本实用新型目的在于提供一种结构简单，使用方便，密封性好，精确的带指挥器的自力式调节阀。

针对以上问题，提供了如下技术方案：一种带指挥器的自力式调节阀，包括主调节阀、指挥器阀和执行机构，所述指挥器阀的下端与主调节阀相连接，上端与执行机构相连接，所述主调节阀上设有阀前通道、阀后通道、阀体、阀座、阀芯和阀盖，所述执行机构包括由相互密封连接的上膜盖和下膜盖形成的膜腔及膜腔内的控制膜片、调节弹簧和推杆，其特征在于：所述指挥器阀包括指挥器体、指挥腔、平衡阀芯和压簧，所述阀盖的上端穿过指挥器体并与指挥器体的内部之间形成所述指挥腔，所述指挥器体的上端与下膜盖密封连接，所述指挥器体的侧壁上设有连通指挥腔和阀前通道的第一通孔和连通指挥腔和阀后通道的第二通孔，所述平衡阀芯位于指挥腔内且其上端设有适配穿过指挥腔和下膜盖的顶杆，所述平衡阀芯的下端设有凹腔，所述阀盖的上端设有适配嵌入凹腔内使平衡阀芯上下滑移的导向部，所 述平衡阀芯与导向部之间设有放置压簧的压簧腔，所述平衡阀芯可在压簧的作用下沿其轴向方向向上移动并关闭第二通孔，所述阀盖上设有一端连通指挥腔，另一端可驱使阀芯与阀座密封连接的压力通道；所述阀后通道通过下膜盖与膜腔相连通；所述控制膜片的上侧与调节弹簧连接，下侧与推杆的一端相连接，所述推杆的另一端与顶杆相互抵接；所述指挥器的上端与下膜盖螺纹连接，所述指挥器上设有第三通孔，所述第三通孔的一端穿过下膜盖通入膜腔内，另一端与阀后通道相连通；所述阀盖与指挥器体之间、平衡阀芯与阀盖之间设有密封圈。

本实用新型进一步设置为：所述指挥腔的内壁呈环形阶梯状且分为内径不同的第一腔和第二腔，所述第二通孔位于第二腔的侧壁上，所述第二腔的腔壁与平衡阀芯的外壁适配密封接触以实现平衡阀芯向上滑动时关闭第二通孔。

本实用新型的有益效果：本实用新型提供的微压自力式调节阀添加了指挥器阀，可自行根据阀前阀后的压力调节阀门的大小，指挥器上设有指挥腔，连通阀前通道与指挥腔的第一通孔，连接阀后通道与指挥腔的第二通孔，阀后通道与膜腔相连通，平衡阀芯在指挥腔内可上下移动并可关闭第二通孔，所述阀盖上设有连通指挥腔和压力腔的压力通道。所以，当阀后压力增大时，会使膜腔内的控制膜片向上移动，平衡阀芯上方作用力减小后在压簧作用力下向上移动并关闭第二通孔，此时，阀前压力从指挥腔内沿压力通道使压力腔内压力增大，从而驱动所述阀芯向下与阀座密封连接切断介质通道；当阀后压力减小时，所述控制膜片在调节弹簧的作用下向下移动，所述平衡阀芯随之向下移动复位，此时，所述阀前压力对阀芯施加向上的作用下，使阀前和阀后的介质通道连通。上述过程中阀芯和平衡阀芯均平衡式移动密封可达到零泄漏，同时，采用指挥器设计，调节阀的压力感应更加灵敏，同时可达到四两拨千斤的效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例中微压自力式调节阀的剖面结构示意图；

图2为本实用新型图1中A处的放大结构示意图；

图3为本实用新型实施例中指挥器的剖面结构示意图；

图4为本实用新型实施例中指挥器的部分剖面结构示意图；

图5为本实用新型实施例中平衡阀芯的结构示意图；

图中示意：1-阀前通道；2-阀后通道；3-阀座；4-阀芯；5-阀盖；51-压力通道；52-导向部；53-压簧腔；6-指挥器阀；61-指挥器体；611-第一通孔；612-第二通孔；613-第三通孔；62-指挥腔；621-第一腔；622-第二腔；7-平衡阀芯；71-顶杆；72-凹腔；8-压簧；9-执行机构；91-膜腔；911-上膜盖；912-下膜盖；92-控制膜片；93-调节弹簧；94-推杆；

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图1及图2所示，一种带指挥器的自力式调节阀，包括主调节阀、指挥器阀6和执行机构9，所述指挥器阀6的下端与主调节阀相连接，上端与执行机构9相连接，所述主调节阀上设有阀前通道1、阀后通道2、阀座3、阀芯4和阀盖5，所述执行机构9包括由相互密封连接的上膜盖911和下膜盖912形成的膜腔91及膜腔91内的控制膜片92、调节弹簧93和推杆94，所述指挥器阀6包括指挥器体61、指挥腔62、平衡阀芯7和压簧8，所述阀盖5的上端穿过指挥器体61并与指挥器体61的内部之间形成所述指挥腔62，所述指挥器体61的上端与下膜盖912密封连接，所述指挥器体61的侧壁上设有连通指挥腔62和阀前通道1的第一通孔611和连通指挥腔62和阀后通道2的第二通孔612，所述平衡阀芯7位于指挥腔62内且其上端设有适配穿过指挥腔62和下膜盖912的顶杆71，所述平衡阀芯7的下端设有凹腔72，所述阀盖5的上端设有适配嵌入凹腔72内使平衡阀芯7上下滑移的导向部52，所述平衡阀芯7与导向部52之间设有放置压簧8的压簧腔53，所述平衡阀芯7可在压簧8的作用下沿其轴向方向向上移动并关闭第二通孔612，所述阀盖5上设有一端连通指挥腔62，另一端可驱使阀芯4与阀座3密封连接的压力通道51；所述阀后通道2通过下膜盖912与膜腔91相连通；所述控制膜片92的上侧与调节弹簧93连接，下侧与推杆94的一端相连接，所述推杆94的另一端与顶杆71相互抵接。

本实用新型提供的微压自力式调节阀添加了指挥器阀6，可自行根据阀前阀后的压力调节阀门的大小，指挥器体61上设有指挥腔62，连通阀前通道1与指挥腔62的第一通孔611，连接阀后通道2与指挥腔62的第二通孔612，阀后通道2与膜腔91相连通，平衡阀芯7在指挥腔62内可上下移动并可关闭第二通孔612，所述阀盖5上设有压力通道51。所以，当阀后压力增大时，会使膜腔内的控制膜片92向上移动，平衡阀芯7上方作用力减小后在压簧8作用力下向上移动并关闭第二通孔612，此时，阀前压力从指挥腔62内沿压力通道51使压力腔内压力增大，从而驱动所述阀芯4向下与阀座3密封连接切断介质通道；当阀后压力减小时，所述控制膜片92在调节弹簧93的作用下向下移动，所述平衡阀芯7随之向下移动复位，此时，所述阀前压力对阀芯4施加向上的作用下，使阀前和阀后的介质通道连通。上述过程中阀芯4和平衡阀芯7均平衡式移动密封可达到零泄漏，同时，采用指挥器设计，调节阀的压力感应更加灵敏，同时可达到四两拨千斤的效果。

所述指挥腔62的内壁呈环形阶梯状且分为内径不同的第一腔621和第二腔622，所述第二通孔612位于第二腔622的侧壁上，所述第二腔622的腔壁与平衡阀芯7的外壁适配密封 接触以实现平衡阀芯7向上滑动时关闭第二通孔612。所述指挥器体6的上端与下膜盖912螺纹连接，所述指挥器体61上设有第三通孔613，所述第三通孔613的一端穿过下膜盖912通入膜腔91内，另一端与阀后通道2相连通。进一步，为了加强密封，所述阀盖5与指挥器体61之间、平衡阀芯7与阀盖5之间设有密封圈。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，上述假设的这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。