一种自密封弹簧制动气室结构的制作方法

本实用新型涉及汽车制动气室技术领域，具体涉及一种自密封弹簧制动气室结构。

背景技术：

现有的弹簧制动气室结构中，弹簧腔（驻车制动腔室）加压与放压，产品活塞产生运动，使弹簧腔腔通过导管与膜片腔及气室盖气孔实现气体交换。

它具有如下缺点：

弹簧腔腔吸气时，飞尘、水分等杂质容易从气室盖小孔、导管进入弹簧腔腔，使密封结构失效；橡胶导管容易开裂或脱落；产品不能整体涉水。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种自密封弹簧制动气室结构，以解决传统制动气室弹簧腔吸气和排气过程中的密封问题。

为实现本实用新型的目的采用的技术方案为：一种自密封弹簧制动气室结构，包括壳体，所述壳体内设有弹簧腔，所述弹簧腔沿轴线贯通设有活塞杆，所述活塞杆的一端与所述弹簧腔的侧壁固定连接，其特征在于，还包括与所述活塞杆配合的活塞腔，所述活塞腔的端部内设有自密封活门，所述活塞腔与所述活塞杆之间设有间隙。

进一步地，所述自密封活门包括活门座、橡胶活门，所述活门座与活塞腔内壁配合并且活门座内部被橡胶活门分隔成两个腔室，所述活门座上设有节流孔将两个腔室连通。

进一步地，所述活门座左侧腔室设有弹簧座，所述弹簧座中部设有通孔，所述弹簧座与活门座内壁密封，所述弹簧座与所述橡胶活门之间设有弹簧。

进一步地，所述弹簧座的一侧设有挡环，所述挡环与活门座内壁通过环形槽配合。

进一步地，左侧所述腔室通过活塞腔与弹簧腔联通，右侧腔室设有进气口。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的一种自密封弹簧制动气室结构具有以下优点：

1、弹簧腔气体可以通过与活门座上的进气口与汽车上的制动阀进行吸气与排气，防止杂质进入弹簧腔损坏密封件。

2、取消导管连接结构。

3、产品可以整体涉水。

附图说明

图1是本实用新型提供的自密封弹簧制动气室结构的结构示意图；

图2是自密封弹簧制动气室结构的活门座结构示意图；

图3是自密封弹簧制动气室结构弹簧腔吸气示意图；

图4是自密封弹簧制动气室结构弹簧腔排气示意图。

具体实施方式

下面通过具体的实施例并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

图1示出了自密封弹簧制动气室结构的结构，包括壳体8，壳体8内设有弹簧腔a，弹簧腔a沿轴线贯通设有活塞杆9，活塞杆9的一端与弹簧腔a的侧壁固定连接，还包括与活塞杆9配合的活塞腔2，活塞腔2的端部内设有自密封活门1，在本实施例中，自密封活门1设置在活塞腔2的右侧，与弹簧腔a相对的另一侧，活塞腔2与活塞杆9之间设有间隙。

如图2所示，自密封活门1包括活门座7、橡胶活门6，活门座7与活塞腔2内壁配合并且活门座7内部被橡胶活门6分隔成两个腔室，分别是左侧腔室e和右侧腔室d，活门座7上设有节流孔5将两个腔室连通；活门座7左侧腔室e设有弹簧座4，弹簧座4中部设有通孔，弹簧座4与活门座7内壁密封，弹簧座4与橡胶活门6之间设有弹簧3，弹簧3的轴线与弹簧座4、橡胶活门6的轴线重合，使得橡胶活门6能在弹簧3及左侧腔室e和右侧腔室d的压力差作用下来回移动，实现密封。弹簧座4的一侧设有挡环9，挡环9可以与弹簧座4一体设置也可以分开设置，挡环9与活门座7内壁通过环形槽配合。活门座7左侧腔室e通过活塞腔与弹簧腔a联通，右侧腔室d设有进气口c。

其工作过程：

1、a腔排气时，气体通过图3所示线路从11口排气。

2、a腔吸气时，气体通过图4所示线路从11口吸气（由于a腔吸气时，形成的气压较低，流速较慢。在橡胶活门上产生的压力差无法克服弹簧作用力，此时活门不会自动密封）。

3、如图2所示，车辆行车制动时气压从11口进入c腔，而c腔气压通过自密封结构防止气压进入a腔，将c腔与a腔截断，从而在c腔压力不会到达a腔。来自11口的压缩空气（气压较高，流速较快）进入c腔，一些到达d腔，由于c腔与d腔连接的通径大，同时d腔是一个密封腔（容积较小）；另一些空气通过节流小孔到达a腔（ a腔容积相对d腔容积大），同时在节流孔5的作用下，空气在e腔形成的压力相对d腔压力小。橡胶活门在气压差的作用下，克服弹簧作用力运动，使橡胶活门与密封座形成密封，从而将c腔与a腔断开。

以上所述仅为本实用新型的较优实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。