用于涡轮增压器的隔板内凹式阀座的制作方法

本实用新型涉及汽车涡轮增压器技术领域，具体涉及一种用于涡轮增压器的隔板内凹式阀座。

背景技术：

涡轮增压器的原理是：利用发动机排出的废气惯性力来推动涡轮室内的涡轮，涡轮又带动同轴的叶轮，叶轮压送由空气滤清器管道送来的空气，使之增压后进入气缸。

近几年来，由于中国巨大的汽车市场增长，汇合科技进步成果，涡轮增压行业得到了迅速的发展。另一方面，在能源危机和环境保护的压力下，对涡轮增压技术的要求从增加动力，降低油耗，发展成为解决排放的一个重要措施，从而进一步促进了增压技术的发展。

在节能减排的大环境下，新型车用涡轮增压器将会朝着提高增压比，增加增压器效率，减少零件数，拓宽流量范围，朝着小型化的方向发展。

现有双流道涡轮增压器，采用了间隔进气的方式，在不改变涡端进气管口总体大小的基础上，利用两条较小的管道来代替原来的单一管道，从而达到分离发动机各缸体进气，减少各缸体的进气对冲，使得在低速的时候也能拥有较大的进气压力，但由于涡轮增压器工作时会产生大量的热量，在涡壳放气通道上设置隔板会在高温时产生热变形，从而抬高隔板高度，对放气阀座的密封性产生影响。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种能避免热变形对放气阀座的密封性产生影响的用于涡轮增压器的隔板内凹式阀座。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案为：一种用于涡轮增压器的隔板内凹式阀座，包括设在涡壳放气通道上的环形的座体，所述座体中间设有用于将放气通道隔断成两个出口的隔板，所述隔板端面相对座体端面内凹设置。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：放气通道上的座体通过隔板隔断成两个出口，隔板端面相对座体端面内凹设置，在涡轮增压器工作的高温作用下，隔板产生热变形，隔板内凹的深度大于隔板热膨胀的高度，故隔板热膨胀后，隔板的端面不会相对座体端面凸出而影响座体的密封性。

作为本实用新型的一种改进，所述隔板端面相对座体端面内凹0.2mm～0.5mm，通过所述改进，经试验分析，隔板热膨胀后增加的高度为0.1～0.2mm，故将隔板内凹深度设置为0.2mm～0.5mm，使得隔板热膨胀后端面不会超出阀座端面。

作为本实用新型的还有一种改进，所述隔板端面相对座体端面内凹0.2mm，通过所述改进，0.2mm为隔板热膨胀的极限高度，将隔板端面相对座体端面内凹0.2mm设置，减小隔板加工的加工量，节约制造成本。

作为本实用新型的还有一种改进，所述隔板两端通过C字型的第一圆弧段与座体端面圆弧过渡，通过所述改进，第一圆弧段在隔板高温热膨胀和常温冷却时，避免隔板两端与座体过渡处在反复热胀冷缩后应力集中而产生裂缝。

作为本实用新型的还有一种改进，所述隔板的两个侧面的两个端部与座体通过C字型的第二圆弧段与座体圆弧过渡，通过所述改进，隔板侧面通过第二圆弧段与座体圆弧过度，避免隔板因高温沿座体径向膨胀和因恢复常温而径向收缩时，两侧面与座体过渡处应力集中而产生裂缝。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图。

图2为图1A处的放大结构示意图。

图3为图1B-B处的剖面结构示意图。

图4为图3C处的放大结构示意图。

1-涡壳，2-放气通道，3-座体，4-隔板，5-第一圆弧段，6-第二圆弧段。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例作进一步描述。

如图1-4所示，

一种用于涡轮增压器的隔板内凹式阀座，包括设在涡壳1放气通道2上的环形的座体3，所述座体3中间设有用于将放气通道2隔断成两个出口的隔板4，其特征在于：所述隔板4端面相对座体3端面内凹设置，所述隔板4内凹的深度大于隔板4热膨胀的高度，这里所说的隔板4端面相对座体3端面内凹设置指的是隔板4端面相对座体3端面沿气体流动方向的反方向内凹设置。

其中，所述隔板4端面相对座体3端面内凹0.2mm～0.5mm。

其中，所述隔板4端面相对座体3端面内凹0.2mm。

其中，所述隔板4两端通过C字型的第一圆弧段5与座体3端面圆弧过渡。

其中，所述隔板4的两个侧面的两个端部与座体3通过C字型的第二圆弧段6与座体3 圆弧过渡。

以上仅就本实用新型的最佳实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本实用新型不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化。凡在本实用新型独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在本实用新型保护范围内。