一种可调齿轮间隙的驱动轮的制作方法

本发明属于电动车辆驱动轮技术领域，涉及一种可调齿轮间隙的驱动轮。

背景技术：

驱动轮是电动车辆的驱动行驶部分，驱动组件驱动轮子转动，从而使车子移动，并且值得说明的是，电动车辆可以优选为电动叉车，尤其是一种电动叉车上的驱动轮。

但是现有的驱动轮，其在生产安装中依然会存在着齿轮间隙不合理，主动齿轮与被动齿轮安装时不方便，这样会导致生产安装时出现误差，从而降低驱动轮的使用寿命，并且还经常会出现损坏；故而目前需要一种在生产安装时能够消除加工误差的驱动轮。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种可调齿轮间隙的驱动轮。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种可调齿轮间隙的驱动轮，包括：

齿轮箱；

主动齿轮，其设置在所述齿轮箱内；

轮轴，其设置在所述齿轮箱内；

从动齿轮，其设置在所述轮轴上，并且所述从动齿轮与所述主动齿轮啮合；

第一调节模块，其设置在所述轮轴上，并且所述第一调节模块通过在所述轮轴上轴向移动来挤压所述从动齿轮，从而调节所述从动齿轮与所述主动齿轮之间的间隙。

较佳的，所述轮轴上还设置有第一轴承以及第二轴承，所述第一轴承的两端与所述从动齿轮以及所述第一调节模块抵触连接，所述第二轴承位于所述轮轴的内端。

较佳的，所述齿轮箱内开设有内端口以及与所述内端口平行对应的外端口，所述第一轴承的外圈设置在所述外端口内且内圈设置在所述轮轴的外端上，所述第二轴承的外圈设置在所述内端口内且内圈设置在所述轮轴的外圈上。

较佳的，所述内端口上设置有可沿所述轮轴的轴向移动的第二调节模块，所述第二调节模块与所述第二轴承抵触连接，并且所述第二调节模块通过轴向移动来挤压所述第二轴承的外圈从而调节所述第二轴承的间隙。

较佳的，所述齿轮箱上穿设有对应所述外端口的固定螺钉，所述固定螺钉抵触在所述第一调节模块上用于限制所述第一调节模块移动。

较佳的，所述第一调节模块为具有外螺纹的第一调整螺圈，所述外端口上具有内螺纹，所述第一调整螺圈螺纹连接在所述外端口内，并且通过螺纹在所述轮轴上轴向移动。

较佳的，所述第二调节模块为具有外螺纹的第二调整螺圈，所述内端口上具有内螺纹，所述第二调整螺圈螺纹连接在所述内端口中，并且通过螺纹沿着所述轮轴的轴向移动。

较佳的，所述齿轮箱内竖直设置有齿轮轴，所述轮轴水平设置，并且所述主动齿轮以及所述从动齿轮均为锥齿轮。

较佳的，所述轮轴的内端上套设有紧固螺母，所述紧固螺母抵触在所述第二轴承上，从而限制所述第二轴承轴向窜动。

较佳的，所述轮轴上还设置有隔套，并且所述隔套的两端与所述第二轴承以及所述从动齿轮抵触连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、调节主动齿轮与被动齿轮的间隙，在生产安装时能够消除加工误差，从而提高驱动轮的使用寿命，避免经常出现损坏。

2、外端口下侧设置有固定螺钉，固定螺钉能够向上通过螺纹进行移动，从而顶住第一调节模块，限制其移动。

3、拧动第一调整螺圈，使其在轮轴上移动，并挤压从动齿轮，通过螺纹传动的方式来实现上述的目的，这样能够进一步的提高调整的精度，这样在消除加工误差时更加的简单，操作起来更加的可靠。

4、当第二调整螺圈在挤压第二轴承时，会通过隔套挤压从动齿轮，使从动齿轮向着第一调整螺圈的方向移动，这样不仅可以减小从动齿轮与主动齿轮之间的间隙，还能够增大两者间隙，使调节功能更加完善，便于将主动齿轮与从动齿轮调整到最佳的间隙，从而消除加工误差；并且隔套在挤压时，还能够将挤压力传递到第一轴承上，便于调节第一轴承与第二轴承的间隙。

附图说明

图1为本发明的驱动轮的结构图；

图2为本发明的齿轮箱与第一调节模块以及第二调节模块的结构示意图；

图3为本发明的驱动轮的整体结构示意图。

图中，100、齿轮箱；110、外端口；120、内端口；130、固定螺钉；140、齿轮轴；200、主动齿轮；300、轮轴；310、第一轴承；320、第二轴承；330、紧固螺母；340、隔套；400、从动齿轮；500、第一调节模块；600、第二调节模块。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1、图2、图3所示，一种可调齿轮间隙的驱动轮，优选的应用于电动车辆上，尤其可以应用于电动叉车上，该驱动轮包括：齿轮箱100、主动齿轮200、轮轴300、从动齿轮400以及第一调节模块500；其与传统的驱动轮相比，能够调节主动齿轮200与从动齿轮400之间的间隙，并且调节起来的步骤较少，操作比较简单，调节的精度也较高。

其中，齿轮箱100就是一个箱型的物体，其具有一个内腔，并且齿轮箱100的上端还连接有驱动装置，简单来说，齿轮箱100上设置有驱动电机，驱动电机驱动齿轮箱100内的主动齿轮200转动，从而起到传递动力以及减速的作用。

在本驱动轮中，齿轮箱100的主要作用就是用于安装第一调节模块500、主动齿轮200以及从动齿轮400，并且能够使主动齿轮200与从动齿轮400位于合适的位置上，便于第一调节模块500调节两者的间隙。

主动齿轮200就是与驱动电机联动连接的齿轮，其设置在所述齿轮箱100内。

在实际的产品中，齿轮箱100内具有竖直设置的齿轮轴140，齿轮轴140的上端具有与驱动电机的电机轴齿轮啮合的齿轮，并且齿轮轴140的下端具有主动齿轮200；当驱动电机转动时，齿轮带动齿轮轴140转动，从而使主动齿轮200转动。

优选的，齿轮轴140与齿轮箱100之间可以设置圆锥滚子轴承。

轮轴300设置在所述齿轮箱100内。

此处值得说明的是，轮轴300是水平设置的，并且轮轴300的两端是穿设在齿轮箱100上的，从而实现转动的效果，并且轮轴300实际上是阶梯轴结构。

从动齿轮400就是由主动齿轮200带动的齿轮部件，其设置在所述轮轴300上，用于带动轮轴300转动，并且所述从动齿轮400与所述主动齿轮200啮合；并且从动齿轮400优选为键连接在轮轴300上。

此处值得说明的是，主动齿轮200与从动齿轮400啮合时，两者之间会存在一定的间隙，传统的驱动轮中，这个间隙非常难调节，导致装配难度很大，从而造成加工误差，这样就会使主动齿轮200与从动齿轮400在传动时容易损坏，造成使用寿命的降低。

第一调节模块500就是能够调节从动齿轮400位置的部件，其设置在所述轮轴300上，更进一步的说，第一调节模块500具有供轮轴300穿设的孔，从而使第一调节模块500套在轮轴300上，且位于从动齿轮400的外侧。

并且所述第一调节模块500通过在所述轮轴300上轴向移动来挤压所述从动齿轮400，从而调节所述从动齿轮400与所述主动齿轮200之间的间隙。

在实际的结构中，可以将第一调节模块500的外端面穿设在齿轮箱100的开口中，既可以优选在第一调节模块500上设置外螺纹以及齿轮箱100开口设置内螺纹的方式，通过螺纹进行轴向移动，也可以使两者过盈连接，通过挤压第一调节模块500来挤压从动齿轮400。

此处优选为通过螺纹进行轴向移动的方式来调节从动齿轮400与主动齿轮200之间的间隙，在调节时，拧动第一调节模块500，就可以使第一调节模块500朝着从动齿轮400移动，从而逐渐调节主动齿轮200与从动齿轮400之间的间隙，进而达到消除加工误差的目的。

如图1、图3所示，在上述实施方式的基础上，所述轮轴300上还设置有第一轴承310以及第二轴承320，第一轴承310与第二轴承320实际上分别位于轮轴300的两端，并且起到固定轮轴300的位置，以及使轮轴300与齿轮箱100能够保持相对转动。

更进一步的来说，第一轴承310与第二轴承320的外圈实际上均是与齿轮箱100固定，并且内圈与轮轴300固定。

所述第一轴承310的两端与所述从动齿轮400以及所述第一调节模块500抵触连接，所述第二轴承320位于所述轮轴300的内端。

由于第一轴承310是在从动齿轮400与第一调节模块500之间，所以第一调节模块500在向轮轴300内侧移动时，首先会挤压第一轴承310的外圈，第一轴承310又将推力传递给从动齿轮400，从而使第一轴承310与从动齿轮400同时向主动齿轮200方向移动。

这种结构非常合理，在调节细微的加工误差时，还能够调节第一轴承310的误差，使第一轴承310与的内圈前端面与从动齿轮400的后端紧密的抵触在一起。

如图1、图2所示，在上述实施方式的基础上，所述齿轮箱100内开设有内端口120以及与所述内端口120平行对应的外端口110，内端口120与外端口110优选为圆形，并且外端口110与第一轴承310的外圈的形状大小相适配，内端口120与第二轴承320的外圈的形状大小相适配，这样便于安装第一轴承310与第二轴承320，此处还值得指出的是，外端口110与内端口120的中心线同轴设置。这样就能够平稳的安装轮轴300。

所述第一轴承310的外圈设置在所述外端口110内且内圈设置在所述轮轴300的外端上，所述第二轴承320的外圈设置在所述内端口120内且内圈设置在所述轮轴300的外圈上。

如图1、图2所示，在上述实施方式的基础上，所述内端口120上设置有可沿所述轮轴300的轴向移动的第二调节模块600，第二调节模块600实际上设置在第二轴承320的外侧。

所述第二调节模块600与所述第二轴承320抵触连接，并且所述第二调节模块600通过轴向移动来挤压所述第二轴承320的外圈从而调节所述第二轴承320的间隙。

确切是说，第二调节模块600能够调节第一轴承310与第二轴承320之间的间距以及第二轴承320的间隙；第二调节模块600可以优选为设置在内端口120内中，并且可以在内端口120中设置内螺纹，第二调节模块600的外周上设置外螺纹，通过螺纹连接的方式进行轴向移动，所以一旦拧动第二调节模块600，第二调节模块600就会挤压第二轴承320，从而使第二轴承320移动，这样就能够起到调节间距的作用。

此处还值得指出的是，第二轴承320与从动齿轮400之间还可以设置一个隔套340，当第二轴承320被第二调节模块600挤压时，能够通过隔套340挤压从动齿轮400，使从动齿轮400朝着轮轴300的外侧移动，进一步的优化了调节间隙以及消除误差的效果，使整体的调节功能与结构更加完善。

如图1、图2、图3所示，在实际的安装调试过程中，首先将从动齿轮400、第一轴承310从轮轴300的一端穿入，并通过键连接的方式将从动齿轮与轮轴300固定，此时从动齿轮400与主动齿轮200啮合，然后再将隔套340、第二轴承320装入到轮轴上，再装入紧固螺母330，从而限制隔套340、第二轴承320的轴向移动，接着在轮轴300的两端拧入第一调节模块500与第二调节模块600，从而调节从动齿轮400与主动齿轮200的安装间隙，并且还能调节第一轴承310与第二轴承320的间隙，与此同时，上述部件也被卡紧在轮轴330上。

如图1、图2所示，在上述实施方式的基础上，所述齿轮箱100上穿设有对应所述外端口110的固定螺钉130，简单来说，就是外端口110下侧设置有固定螺钉130，固定螺钉130能够向上通过螺纹进行移动，从而顶住第一调节模块500，更确切的说，固定螺钉130能够起到防松的作用，避免第一调节模块500松动。

所述固定螺钉130抵触在所述第一调节模块500上用于限制所述第一调节模块500移动。

在实际的工作过程中，需要调节主动齿轮200与从动齿轮400间隙时，可以先拧开固定螺钉130，使固定螺钉130与第一调节模块500分离，然后再拧动第一调节模块500，使第一调节模块500挤压从动齿轮400，等消除加工误差后，再拧紧固定螺钉130，将第一调节模块500锁定住，避免其运动。

如图2所示，在上述实施方式的基础上，所述第一调节模块500为具有外螺纹的第一调整螺圈，第一调整螺圈的外圈面大小形状与外端口110相适配，并且内圈面的大小形状与轮轴300相适配。

所述外端口110上具有内螺纹，所述第一调整螺圈螺纹连接在所述外端口110内，并且通过螺纹在所述轮轴300上轴向移动。

此处值得指出的是，第一调整螺圈上还具有油封，油封的下端面抵触在轮轴300表面上，避免杂物进入到齿轮箱100内，并且第一调整螺圈的外侧内部还设置有密封圈。

在实际工作过程中，拧动第一调整螺圈，使其在轮轴300上移动，并挤压从动齿轮400，通过螺纹传动的方式来实现上述的目的，这样能够进一步的提高调整的精度，这样在消除加工误差时更加的简单，操作起来更加的可靠。

如图2所示，在上述实施方式的基础上，所述第二调节模块600为具有外螺纹的第二调整螺圈，第二调整螺圈的外圈面大小形状与内端口120相适配。

所述内端口120上具有内螺纹，所述第二调整螺圈螺纹连接在所述内端口120中，并且通过螺纹沿着所述轮轴300的轴向移动。

此处值得指出的是，第二调整螺圈上穿设有抵触在内端口120上的防松螺钉，防松螺钉能够防止第二调整螺圈松动。

在实际工作过程中，拧动第二调整螺圈，使其在内端口120上沿轮轴300的轴向移动，挤压从第二轴承320，调节轴承的间隙，通过螺纹传动的方式来实现上述的目的，这样能够进一步的提高调整的精度，这样在消除加工误差时更加的简单，操作起来更加的可靠。

并且还值得指出的是，所述轮轴300上还设置有隔套340，并且所述隔套340的两端与所述第二轴承320以及所述从动齿轮400抵触连接，当第二调整螺圈在挤压第二轴承320时，会通过隔套340挤压从动齿轮400，使从动齿轮400向着第一调整螺圈的方向移动。

这样的设计，不仅可以减小从动齿轮400与主动齿轮200之间的间隙，还能够增大两者间隙，使调节功能更加完善，便于将主动齿轮200与从动齿轮400调整到最佳的间隙，从而消除加工误差。

更进一步的，隔套340在挤压时，还能够将挤压力传递到第一轴承310上，便于调节第一轴承310与第二轴承320的间隙。

如图1、图3所示，在上述实施方式的基础上，所述齿轮箱100内竖直设置有齿轮轴140，所述轮轴300水平设置，并且所述主动齿轮200以及所述从动齿轮400均为锥齿轮。

如图1、图3所示，在上述实施方式的基础上，所述轮轴300的内端上套设有紧固螺母330，所述紧固螺母330抵触在所述第二轴承320上，从而限制所述第二轴承320轴向窜动，简单来说，就是轮轴300的最内端的端头上具有紧固螺母330，这样能够限制第二轴承320调节时的最大行程，并且还能够将轮轴300上的各部件轴向锁定住。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。