一种带蜗轮锁紧结构的往复泵曲轴的制作方法

本实用新型涉及往复泵零部件，尤其涉及一种带蜗轮锁紧结构的往复泵曲轴。

背景技术：

大型往复泵和对外形尺寸要求不高的小型往复泵，如图1所示，其曲轴1上的蜗轮2通过螺栓6和压板5进行轴向固定，再在螺栓6上穿防转钢丝7进行防转，这样需要曲轴有较大的轴向尺寸才能满足安装要求，同时一旦防转钢丝7断裂，固定蜗轮2的螺栓6和压板5极易脱出，运行不够稳定，结构较复杂，对泵的安全稳定运行造成影响。而且在加工曲轴1上的固定用螺栓孔时，需要在曲轴1上开设工装孔或制作专用工装才能实现，导致加工费时费力，加工难度较大，生产成本高。对于小型往复泵，特别是用于特殊环境的小型往复泵，要求泵的外形尺寸尽可能小，其曲轴的尺寸也必然很小，无法满足采用螺栓6和压板5固定蜗轮的要求。因此，创造一种运行稳定，结构简单实用，加工难度低，生产成本低的带蜗轮锁紧结构的往复泵曲轴是目前要解决的问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的在于提出一种带蜗轮锁紧结构的往复泵曲轴，本带蜗轮锁紧结构的往复泵曲轴运行稳定，结构简单实用，降低了加工难度，减少了生产成本。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种带蜗轮锁紧结构的往复泵曲轴，包括曲轴、蜗轮和蜗轮锁紧结构，所述蜗轮通过所述蜗轮锁紧结构固定在所述曲轴上，所述曲轴包括左轴端和右轴端，所述左轴端和右轴端之间依次设置有第一曲柄臂、第一连杆轴颈、第一主轴颈、第二连杆轴颈、第二主轴颈、第三连杆轴颈和第二曲柄臂，主轴颈的直径均大于连杆轴颈的直径；所述第一主轴颈上设置有蜗轮，所述蜗轮内径和第一主轴颈外径相适配，蜗轮穿过第一主轴颈且和第一主轴颈之间键连接，所述蜗轮锁紧结构包括设置在第一主轴颈上的轴肩和沟槽，所述轴肩设置在第一主轴颈的一端，所述沟槽中设有轴用弹性挡圈，所述轴用弹性挡圈和所述沟槽相适配，所述蜗轮设置在轴肩与轴用弹性挡圈之间，蜗轮一侧和轴肩相抵接且另一侧和轴用弹性挡圈相抵接。

主轴颈的直径均大于连杆轴颈的直径，连杆轴颈直接在主轴颈的两端和主轴颈之间偏心连接，不需要在连杆轴颈和主轴颈之间设置曲柄臂，降低了加工难度。蜗轮的锁紧结构采用轴用弹性挡圈和轴肩相结合的方式，蜗轮的一端用曲轴上的轴肩定位和固定，另一端采用轴用弹性挡圈进行固定，采用轴用弹性挡圈时只需在曲轴上加工沟槽，加工方便快捷。蜗轮的受力由轴肩承受，轴用弹性挡圈基本不承受轴向力，这样提高了轴用弹性挡圈的可靠性，保证了泵安全稳定的运行。

进一步地，本实用新型所述左轴端、右轴端、第一曲柄臂、第二曲柄臂、第一主轴颈和第二主轴颈的轴线位于同一直线上，该直线构成曲轴轴线。

进一步地，本实用新型所述第一连杆轴颈、第二连杆轴颈和第三连杆轴颈相对曲轴轴线偏心设置。

进一步地，本实用新型所述第一连杆轴颈、第二连杆轴颈和第三连杆轴颈等角度分布在曲轴轴线周围，且第一连杆轴颈、第二连杆轴颈和第三连杆轴颈与曲轴轴线的距离相等。沿主轴颈轴线均布连杆轴颈使连杆轴对泵缸交替出力，运行状态好。

进一步地，本实用新型所述第一连杆轴颈、第二连杆轴颈和第三连杆轴直径相同。

进一步地，本实用新型所述沟槽沿第一主轴颈表面周向设置。

进一步地，本实用新型所述曲轴为整体式铸造结构。整体式铸造结构的曲轴稳定性强。

相比现有技术，本实用新型的有益效果主要体现在：

1、本实用新型的蜗轮锁紧结构采用轴用弹性挡圈和轴肩相结合的方式，蜗轮的一端用曲轴上的轴肩定位和固定，另一端采用轴用弹性挡圈进行固定，采用轴用弹性挡圈时只需在曲轴上加工沟槽，加工方便快捷。蜗轮的受力由轴肩承受，轴用弹性挡圈基本不承受轴向力，这样提高了轴用弹性挡圈的可靠性，保证了泵安全稳定的运行；相对于现有技术，本结构简单实用，降低了加工难度，减少了生产成本。

2、主轴颈的直径大于连杆轴颈的直径，连杆轴颈直接在主轴颈的两端和主轴颈之间偏心连接，不需要在连杆轴颈和主轴颈之间设置曲柄臂，降低了加工难度。

附图说明

图1为现有技术中的带蜗轮锁紧结构的往复泵曲轴结构示意图；

图2为本实用新型实施例的带蜗轮锁紧结构的往复泵曲轴结构示意图；

图3为本实用新型实施例的曲轴结构示意图。

附图中，1-曲轴；11-左轴端；12-第一曲柄臂；13-第一连杆轴颈；14-第一主轴颈；141-轴肩；142-沟槽；15-第二连杆轴颈；16-第二主轴颈；17-第三连杆轴颈；18-第二曲柄臂；19-右轴端；2-蜗轮；3-键；4-轴用弹性挡圈；5-压板；6-螺栓；7-防转钢丝。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。

如图2所示，本实施例的带蜗轮锁紧结构的往复泵曲轴，包括曲轴1、蜗轮2和蜗轮锁紧结构，所述蜗轮2通过所述蜗轮锁紧结构固定在所述曲轴1上，所述曲轴1为稳定性强的整体式铸造结构，曲轴1包括左轴端11和右轴端19，所述左轴端11和右轴端19之间依次设置有第一曲柄臂12、第一连杆轴颈13、第一主轴颈14、第二连杆轴颈15、第二主轴颈16、第三连杆轴颈17和第二曲柄臂18，主轴颈的直径均大于连杆轴颈的直径；所述左轴端11、右轴端19、第一曲柄臂12、第二曲柄臂18、第一主轴颈14和第二主轴颈16的轴线位于同一直线上，该直线构成与曲轴轴线。所述第一连杆轴颈13、第二连杆轴颈15和第三连杆轴颈17相对曲轴轴线偏心设置且与曲轴轴线的距离相等，第一连杆轴颈13、第二连杆轴颈15和第三连杆轴颈17直径相同且沿曲轴轴线等角度均布，第一连杆轴颈13、第二连杆轴颈15和第三连杆轴颈17对泵缸交替出力，运行状态好。第一主轴颈14上设置有蜗轮2，所述蜗轮2内径和第一主轴颈14外径相适配，蜗轮2穿过第一主轴颈14且和第一主轴颈14之间键3连接，所述蜗轮锁紧结构包括设置在第一主轴颈14上的轴肩141和沟槽142，所述轴肩141设置在第一主轴颈14的右端，所述沟槽142沿第一主轴颈14表面周向设置，沟槽142中设有轴用弹性挡圈4，所述轴用弹性挡圈4和所述沟槽142相适配，所述蜗轮2设置在轴肩141与轴用弹性挡圈4之间，蜗轮2右侧和轴肩141相抵接且左侧和轴用弹性挡圈4相抵接。

本实用新型曲轴1的第一主轴颈14和第二主轴颈16的直径大于第一连杆轴颈13、第二连杆轴颈15和第三连杆轴颈17的直径，连杆轴颈直接在主轴颈的两端和主轴颈之间偏心连接，不需要在连杆轴颈和主轴颈之间设置曲柄臂，降低了加工难度。蜗轮锁紧结构采用轴用弹性挡圈4和轴肩141相结合的方式，蜗轮2的一端用曲轴1上的轴肩141定位和固定，另一端采用轴用弹性挡圈4进行固定，采用轴用弹性挡圈4时只需在曲轴1上加工沟槽142，加工方便快捷。蜗轮2的受力由轴肩141承受，轴用弹性挡圈4基本不承受轴向力，这样提高了轴用弹性挡圈4的可靠性，保证了泵安全稳定的运行；相对于现有技术，本结构简单实用，降低了加工难度，减少了生产成本。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管申请人参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。