大体积混凝土线缆防损预埋装置的制作方法

本实用新型属于大体积混凝土安全施工防护技术领域，具体涉及一种大体积混凝土线缆防损预埋装置。

背景技术：

在进行大体积混凝土浇筑施工过程中，预埋于大体积混凝土内部的用于检测和供电的线缆，会因上层振动施工等因素造成滑动拉伸，当拉伸程度超过其承载极限时，就会发生断裂。在大体积混凝土内部断裂的线缆很难修复。所以，目前大体积混凝土施工期间内部线缆经常损坏，或者受到腐蚀，没有有效的保护措施。

技术实现要素：

本实用新型针对现有大体积混凝土施工期间内部线缆经常损坏的问题，提供一种通过两片内壁压紧内部线缆，防止线缆在内部滑动的防损预埋方法和装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的方案是：一种大体积混凝土线缆防损预埋装置，包括支撑外管和线缆，在支撑外管的内壁上套固有对称的固定板，固定板的内表面通过多组并列的连杆铰接有摆动板，每个固定板和对应的摆动板构成一组单向夹持组件，在每组单向夹持组件中，连杆与固定板之间的夹角α，满足0度＜α≤90度。

在所述支撑外管内侧设置至少两组连杆方向相反的单向夹持组件，相邻的方向相反的单向夹持组件之间设置容纳间隙，线缆在容纳间隙取弯曲布置。

所述支撑外管为两个半圆管组合结构，两个半圆管的一端通过销轴铰接在一起，另一端对扣接固定在一起。

在所述摆板的内表面设置有粗糙的摩擦层，或者毛刷。

本实用新型的有益效果：本实用新型能有效的解决大体积混凝土施工期间内部线缆经常损坏的情况，可防止线缆的滑动、腐蚀等，有效的解决了混凝土振捣或碾压期间线缆的高损坏情况。

附图说明

图1是本实用新型的剖面结构示意图；

图2是图1的收缩状态示意图；

图3是图1的A-A剖面结构示意图之一；

图4是图1的A-A剖面结构示意图之二；

图5是图1的A-A剖面结构示意图之三；

图6是本实用新型另一种结构的剖面结构示意图。

图中标号：1为支撑外管，2为固定板，3为摆动板，4为连杆，5为固定销轴，6为摆动销轴，7为摩擦层或毛刷，8为封口盖，9为销轴，10为扣件，11为上壳，12为下壳，13为线缆。

具体实施方式

实施例1：第一种大体积混凝土线缆防损预埋装置，参见图1和图3，在支撑外管1的内壁上套固有对称的固定板2，固定板2的内表面通过多组并列的连杆4铰接有摆动板3，每个连杆4上端通过固定销轴5铰接在固定板2表面，每个连杆4下端通过摆动销轴6铰接在摆动板3表面。每个固定板2和对应的摆动板3构成一组单向夹持组件，在每组单向夹持组件中，连杆4与固定板2之间的夹角α，满足0度＜α≤90度。参见图2，将线缆13从所述摆动板3中心间隙穿过，线缆13与摆动板3之间摩擦接触，当线缆13被向一侧拉动时，摆动板3随线缆13一起移动，最终摆动板3挤压在线缆13表面。

为了达到较好的约束保护目的，可以在摆板的内表面设置有粗糙的摩擦层或毛刷7。为了保护支撑外管1内部结构，可以在支撑外管1的两端分别安装有风口盖8。

实施例2：第二种大体积混凝土线缆防损预埋装置，在实施例3的基础上，对单向夹持组件的布局进行改进。参见图1和图4，三组方向相同的单向夹持组件呈中心对称分布于支撑外管1内壁上。

实施例3：第三种大体积混凝土线缆防损预埋装置，在实施例3的基础上，将支撑外管1设计为两个半圆管组合结构，参见图1和图5，两个半圆管分别为上壳11和下壳12，上壳11和下壳12的一端通过销轴9铰接在一起，另一端通过扣件10对扣接固定在一起。从而非常方便安装线缆13。

实施例4：第四种大体积混凝土线缆防损预埋装置，在实施例3的基础上，在支撑外管1内侧设置至少两组连杆4方向相反的单向夹持组件，参见图6，相邻的方向相反的单向夹持组件之间设置容纳间隙，线缆13在容纳间隙取弯曲布置。