一种液控鼓式制动器的制作方法

本实用新型属于制动器领域，具体涉及一种液控鼓式制动器。

背景技术：

在现有技术中，公知的一种电液推杆制动器广泛应用于输送带等的制动上，制动器的打开力矩由电液推杆的持续运转来推动，是由推动器控制两制动臂的抱合来进行制动，可有效地制动轮转轴停转，但是，该制动器属硬制动，不具备可控制动功能，制动力矩小，一般在（100~12500N.m）之间，在使用范围上具有局限性,制动力矩不能根据不同的工况来及时改变。

此为现有技术的不足，因此，针对现有技术中的上述缺陷，提供一种液控鼓式制动器，是非常有必要的。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，针对上述电液推杆制动器硬制动的缺陷，提供一种液控鼓式制动器，以解决上述技术问题。

为实现上述目的，本实用新型给出以下技术方案：

本实用新型提供一种液控鼓式制动器，包括制动器底座、液压站及控制器；

制动器底座上设有第一制动臂和第二制动臂，第一制动臂下端与制动器底座铰接，第二制动臂下端与制动器底座铰接，第一制动臂上设有与第一制动臂铰接的第一制动闸瓦，第二制动臂上设有与第二制动臂铰接的第二制动闸瓦，第一制动闸瓦内侧设有与第一制动闸瓦铆接的第一制动闸衬，第二制动闸瓦内侧设有与第二制动闸瓦铆接的第二制动闸衬；

第一制动臂上端设有油缸，油缸的一端通过转轴与第一制动臂铰接，油缸上设有进排油口 ，油缸内设有活塞、活塞杆和弹簧，活塞连接活塞杆的一端，活塞杆的另一端贯穿油缸的另一端，且活塞杆的另一端固定在第二制动臂上端，弹簧环绕活塞杆，且弹簧设置在油缸内部；制动器正压力的大小决定于油压与弹簧的作用结果；

活塞杆贯穿第二制动臂上端，活塞杆与第二制动臂连接处设有连接套，连接套两端分别设有第一预紧螺母和第二预紧螺母，活塞杆通过连接套及连接套两端的第一预紧螺母和第二预紧螺母固定在第二制动臂上端；

油缸通过进排油口连接有油管，油缸通过油管与液压站连接，液压站还连接有磁力启动器，磁力启动器还连接有主电源；

控制器与液压站和磁力启动器连接，控制器上设有压力调节控制按钮，控制器通过压力调节控制按钮与液压站连接。

优选地，液压站包括电液比例控制阀，泵电机，油箱；油箱连接泵电机，泵电机连接磁力启动器和电液比例控制阀，电液比例控制阀连接油管和控制器的压力调节按钮。电液比例控制阀可根据控制器的信号实现油的压力、流量的控制，泵电机工作时，从油箱输出压力油给电液比例控制阀，磁力启动器控制泵电机的启停，同时，磁力启动器输出电信号给控制器，控制器输出控制信号给电液比例控制阀，电液比例控制阀控制油的流量和压力，从而控制油压，进而转换为对油缸内活塞杆的机械力的控制，对制动器制动力矩的控制。制动时，控制器通过磁力启动器控制液压站的泵电机停电，控制器控制电液比例控制阀按照预定的液压自动调节方式减小油压以达到制动的要求。液压站采用电液比例控制，制动器的制动力矩可以根据工况需要自动进行调整，实现良好的可控制动。

优选地，液压站采用双回路液压站，双回路液压站包括回路切换控制阀。双回路指的是同样的液压控制系统设计两路，一用一备，双回路液压站提高了系统工作的可靠性，一用一备，在一个回路出现故障时，可以通过回路切换控制阀切换至另一回路工作，大大减少了设备故障停机时间。

优选地，磁力启动器采用矿用隔爆型真空电磁起动器型号的磁力启动器。磁力启动器能实现泵电机的及时停转。

优选地，制动器底座上设有限位装置，限位装置包括设置在第一制动臂外侧的第一限位板和设置在第二制动臂外侧的第二限位板，第一限位板上设有第一螺纹孔及与第一螺纹孔配合的第一螺栓，第二限位板上设有第二螺纹孔及与第二螺纹孔配合的第二螺栓。限位装置可限制第一制动臂和第二制动臂的行程。

优选地，第一制动闸衬上设有第一闸衬铆钉孔，第一制动闸瓦上设有与第一闸衬铆钉孔配合的第一闸瓦铆钉孔，第一制动闸衬通过与第一制动闸衬铆钉孔和第一闸瓦铆钉孔配合的第一铆钉固定到第一闸瓦上；第二制动闸衬上设有第二闸衬铆钉孔，第二制动闸瓦上设有与第二闸衬铆钉孔配合的第二闸瓦铆钉孔，第二制动闸衬通过与第二制动闸衬铆钉孔和第二闸瓦铆钉孔配合的第二铆钉固定到第二闸瓦上。

优选地，弹簧采用碟簧。

优选地，所述主电源采用660V或1140V的交流电源。

优选地，泵电机采用型号为YBK2112M-4 4KW 660/1140dI的泵电机。YBK2112M-4指的是型号, 4KW指的是电机功率，660/114dI指的是电压等级。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型克服了电液推杆制动器硬制动缺陷，使制动力矩可根据工况需要自行调整,具有软制动的特点，实现良好的可控制动，延长制动器的使用寿命。

此外，本实用新型设计原理可靠，结构简单，具有非常广泛的应用前景。

由此可见，本实用新型与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图一；

图2为本实用新型的结构示意图二；

其中，1- 制动器底座；2.1-第一制动臂；2.2-第二制动臂；3-油缸；4-转轴；5-进排油口；6-活塞；7-弹簧；8-活塞杆；9-连接套；10.1第一预紧螺母；10.2-第二预紧螺母；11.1-第一制动闸瓦；11.2-第二制动闸瓦；12.1-第一制动闸衬；12.2-第二制动闸衬；13-液压站；13.1-电液比例控制阀；13.2-泵电机；13.3-油箱；14-控制器；15-油管；16-磁力启动器；17-主电源；18.1-第一限位板；18.2-第二限位板；19.1-第一螺栓；19.2-第二螺栓。

具体实施方式：

为使得本实用新型的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本具体实施例中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1所示，本实用新型实施例1提供一种液控鼓式制动器，包括制动器底座1、液压站13及控制器14；

制动器底座1上设有第一制动臂2.1和第二制动臂2.2，第一制动臂2.1下端与制动器底座1铰接，第二制动臂2.2下端与制动器底座1铰接，第一制动臂上2.1设有与第一制动臂2.1铰接的第一制动闸瓦11.1，第二制动臂2.2上设有与第二制动臂2.2铰接的第二制动闸瓦11.2，第一制动闸瓦11.1内侧设有与第一制动闸瓦11.1铆接的第一制动闸衬12.1，第二制动闸瓦11.2内侧设有与第二制动闸瓦11.2铆接的第二制动闸衬12.2；

第一制动臂2.1上端设有油缸3，油缸3的一端通过转轴4与第一制动臂2.1铰接，油缸3上设有进排油口5，油缸3内设有活塞6、活塞杆8和弹簧7，活塞6连接活塞杆8的一端，活塞杆8的另一端贯穿油缸3的另一端，且活塞杆8的另一端固定在第二制动臂2.2上端，弹簧7环绕活塞杆8，且弹簧7设置在油缸3内部；制动器正压力的大小决定于油压与弹簧的作用结果；弹簧7采用碟簧；

活塞杆8贯穿第二制动臂2.2上端，活塞杆8与第二制动臂2.2连接处设有连接套9，连接套9两端分别设有第一预紧螺母10.1和第二预紧螺母10.2，活塞杆8通过连接套9及连接套9两端的第一预紧螺母10.1和第二预紧螺母10.2固定在第二制动臂2.2上端；

油缸3通过进排油口5连接有油管15，油缸3通过油管15与液压站13连接，液压站13还连接有磁力启动器16，磁力启动器16还连接有主电源17；磁力启动器16采用矿用隔爆型真空电磁起动器型号的磁力启动器；主电源采用660V或1140V的交流电源；

控制器14与液压站13和磁力启动器16连接，控制器14上设有压力调节控制按钮，控制器14通过压力调节控制按钮与液压站13连接。

液压站13包括电液比例控制阀13.1，泵电机13.2，油箱13.3；油箱13.3连接泵电机13.2，泵电机13.2连接磁力启动器16和电液比例控制阀13.1，电液比例控制阀13.1连接油管15和控制器14的压力调节按钮。电液比例控制阀可根据控制器的信号实现油的压力、流量的控制，泵电机工作时，从油箱输出压力油给电液比例控制阀，磁力启动器控制泵电机的启停，同时，磁力启动器输出电信号给控制器，控制器输出控制信号给电液比例控制阀，电液比例控制阀控制油的流量和压力，从而控制油压，进而转换为对油缸内活塞杆的机械力的控制，对制动器制动力矩的控制。制动时，控制器通过磁力启动器控制液压站的泵电机停电，控制器控制电液比例控制阀按照预定的液压自动调节方式减小油压以达到制动的要求。液压站采用电液比例控制，制动器的制动力矩可以根据工况需要自动进行调整，实现良好的可控制动；泵电机13.2采用型号为YBK2112M-4 4KW 660/1140dI的泵电机；YBK2112M-4指的是型号, 4KW指的是电机功率，660/114dI指的是电压等级；

液压站13采用双回路液压站，双回路液压站包括回路切换控制阀。双回路指的是同样的液压控制系统设计两路，一用一备，双回路液压站提高了系统工作的可靠性，一用一备，在一个回路出现故障时，可以通过回路切换控制阀切换至另一回路工作，大大减少了设备故障停机时间；

第一制动闸衬12.1上设有第一闸衬铆钉孔，第一制动闸瓦11.1上设有与第一闸衬铆钉孔配合的第一闸瓦铆钉孔，第一制动闸衬12.1通过与第一制动闸衬铆钉孔和第一闸瓦铆钉孔配合的第一铆钉固定到第一闸瓦11.1上；第二制动闸衬12.2上设有第二闸衬铆钉孔，第二制动闸瓦11.2上设有与第二闸衬铆钉孔配合的第二闸瓦铆钉孔，第二制动闸衬12.2通过与第二制动闸衬铆钉孔和第二闸瓦铆钉孔配合的第二铆钉固定到第二闸瓦11.2上。

如图2所示，本实用新型实施例2提供一种液控鼓式制动器，包括制动器底座1、液压站13及控制器14；

制动器底座1上设有第一制动臂2.1和第二制动臂2.2，第一制动臂2.1下端与制动器底座1铰接，第二制动臂2.2下端与制动器底座1铰接，第一制动臂上2.1设有与第一制动臂2.1铰接的第一制动闸瓦11.1，第二制动臂2.2上设有与第二制动臂2.2铰接的第二制动闸瓦11.2，第一制动闸瓦11.1内侧设有与第一制动闸瓦11.1铆接的第一制动闸衬12.1，第二制动闸瓦11.2内侧设有与第二制动闸瓦11.2铆接的第二制动闸衬12.2；

第一制动臂2.1上端设有油缸3，油缸3的一端通过转轴4与第一制动臂2.1铰接，油缸3上设有进排油口5，油缸3内设有活塞6、活塞杆8和弹簧7，活塞6连接活塞杆8的一端，活塞杆8的另一端贯穿油缸3的另一端，且活塞杆8的另一端固定在第二制动臂2.2上端，弹簧7环绕活塞杆8，且弹簧7设置在油缸3内部；制动器正压力的大小决定于油压与弹簧的作用结果；弹簧7采用碟簧；

活塞杆8贯穿第二制动臂2.2上端，活塞杆8与第二制动臂2.2连接处设有连接套9，连接套9两端分别设有第一预紧螺母10.1和第二预紧螺母10.2，活塞杆8通过连接套9及连接套9两端的第一预紧螺母10.1和第二预紧螺母10.2固定在第二制动臂2.2上端；

油缸3通过进排油口5连接有油管15，油缸3通过油管15与液压站13连接，液压站13还连接有磁力启动器16，磁力启动器16还连接有主电源17；磁力启动器16采用矿用隔爆型真空电磁起动器型号的磁力启动器；主电源采用660V或1140V的交流电源；

控制器14与液压站13和磁力启动器16连接，控制器14上设有压力调节控制按钮，控制器14通过压力调节控制按钮与液压站13连接。

液压站13包括电液比例控制阀13.1，泵电机13.2，油箱13.3；油箱13.3连接泵电机13.2，泵电机13.2连接磁力启动器16和电液比例控制阀13.1，电液比例控制阀13.1连接油管15和控制器14的压力调节按钮。电液比例控制阀可根据控制器的信号实现油的压力、流量的控制，泵电机工作时，从油箱输出压力油给电液比例控制阀，磁力启动器控制泵电机的启停，同时，磁力启动器输出电信号给控制器，控制器输出控制信号给电液比例控制阀，电液比例控制阀控制油的流量和压力，从而控制油压，进而转换为对油缸内活塞杆的机械力的控制，对制动器制动力矩的控制。制动时，控制器通过磁力启动器控制液压站的泵电机停电，控制器控制电液比例控制阀按照预定的液压自动调节方式减小油压以达到制动的要求。液压站采用电液比例控制，制动器的制动力矩可以根据工况需要自动进行调整，实现良好的可控制动；泵电机13.2采用型号为YBK2112M-4 4KW 660/1140dI的泵电机；YBK2112M-4指的是型号, 4KW指的是电机功率,660/114dI指的是电压等级；

液压站13采用双回路液压站，双回路液压站包括回路切换控制阀。双回路指的是同样的液压控制系统设计两路，一用一备，双回路液压站提高了系统工作的可靠性，一用一备，在一个回路出现故障时，可以通过回路切换控制阀切换至另一回路工作，大大减少了设备故障停机时间；

第一制动闸衬12.1上设有第一闸衬铆钉孔,第一制动闸瓦11.1上设有与第一闸衬铆钉孔配合的第一闸瓦铆钉孔，第一制动闸衬12.1通过与第一制动闸衬铆钉孔和第一闸瓦铆钉孔配合的第一铆钉固定到第一闸瓦11.1上；第二制动闸衬12.2上设有第二闸衬铆钉孔，第二制动闸瓦11.2上设有与第二闸衬铆钉孔配合的第二闸瓦铆钉孔，第二制动闸衬12.2通过与第二制动闸衬铆钉孔和第二闸瓦铆钉孔配合的第二铆钉固定到第二闸瓦11.2上；

制动器底座1上设有限位装置，限位装置包括设置在第一制动臂2.1外侧的第一限位板18.1和设置在第二制动臂2.2外侧的第二限位板18.2，第一限位板18.1上设有第一螺纹孔及与第一螺纹孔配合的第一螺栓19.1，第二限位板18.2上设有第二螺纹孔及与第二螺纹孔配合的第二螺栓19.2；限位装置可限制第一制动臂2.1和第二制动臂2.2的行程。

本实用新型的实施例是说明性的，而非限定性的，上述实施例只是帮助理解本实用新型，因此本实用新型不限于具体实施方式中所述的实施例，凡是由本领域技术人员根据本实用新型的技术方案得出的其他的具体实施方式，同样属于本实用新型保护的范围。