车用顶支撑聚氨酯内芯的制作方法

本实用新型涉及汽车配件领域，特别是涉及车用顶支撑，更具体地说，是涉及装配在汽车减震系统顶支撑内的聚氨酯内芯。

背景技术：

汽车减震系统的顶支撑内通常装配有聚氨酯内芯。聚氨酯内芯是顶支撑内的主要功能件，主要提供减振器轴向、径向以及偏摆摆动的刚度，具有隔绝减震器和车身之间的振动、隔绝异响、避免顶支撑产生敲击声的作用。

目前，聚氨酯内芯一般上下表面为波浪结构，如图1、2所示。其生产通常采用直接浇注成型的方式。这种生产方法存在的问题是：发泡模具件气泡较多，由发泡产生的自结皮还会与其他配合件摩擦产生异响；另外，每次浇注的内芯重量不稳定，存在波动，从而会影响顶支撑的刚度。

随着汽车行业车辆的要求和重量越来越高，对顶支撑的刚度、隔振性能的要求也越来越高。另外，由于汽车行业的调试越来越频繁，需要顶支撑在高频路面起到明显的隔振、降噪作用。用上述浇注的方法生产的聚氨酯内芯已经越来越无法满足顶支撑产品的性能要求了。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种车用顶支撑聚氨酯内芯，它质量高，性能稳定，成本低。

为解决上述技术问题，本实用新型的车用顶支撑聚氨酯内芯，呈圆环柱形，上、下表面均为圆环形平面，内壁中间开设有凹槽。

所述聚氨酯内芯的外径为40～70mm，内径为20～50mm，高15～30mm；所述凹槽的内径为35～55mm，高4～10mm。

所述聚氨酯内芯的材质为微孔发泡聚氨酯。

所述聚氨酯内芯通过用聚氨酯棒材机切割成型的圆环柱形聚氨酯棒材而得到。聚氨酯内芯的上、下表面和凹槽内壁表面均为机加工面。聚氨酯棒材的长度可以自由调整，至少可以做一切二以上(即一根聚氨酯棒材要求能切出2个以上聚氨酯内芯，聚氨酯棒材的长度大于等于其所要切出的所有聚氨酯内芯的高度和)。聚氨酯棒材的内壁视要切的聚氨酯内芯个数而等间距开设凹槽。

本实用新型通过先浇注成棒材，再切削成单个的聚氨酯内芯，避免了采用传统的单个浇注方式生产时存在的发泡模具件气泡较多的问题，从而改善了聚氨酯内芯的质量，提高了生产效率和合格率，减少了聚氨酯内芯重量波动对刚度的影响，提升了隔振效果。此外，还避免了传统单个浇注生产时由发泡产生的自结皮与其他配合件的摩擦异响，使聚氨酯内芯能更好地满足顶支撑产品的性能要求。

附图说明

图1是现有聚氨酯内芯的结构示意图。

图2是图1的聚氨酯内芯的剖视图。

图3是本实用新型实施例的聚氨酯内芯的结构示意图。

图4是图3的聚氨酯内芯的剖视图。

图5是本实用新型实施例的聚氨酯棒材的结构示意图。

图6是图5的聚氨酯棒材的剖视图。其中，虚线表示切割面。

图7是图3的聚氨酯内芯在顶支撑内的装配示意图。

图中附图标记说明如下：

1：凹槽

2：端盖

3：聚氨酯内芯

4：旋铆面

5：壳体

具体实施方式

为对本实用新型的技术内容、特点与功效有更具体的了解，现结合附图及具体实施例，对本实用新型的技术方案做进一步详细的说明。

本实施例的车用顶支撑聚氨酯内芯，采用微孔发泡结构的材料，聚氨酯内芯的结构如图3、4所示，整体呈圆环柱形，上下对称，内壁中间开设有凹槽，上、下表面均为圆环形平面，尺寸为：外径56.5mm，内径36mm，高20mm；内壁的凹槽深14.5mm(凹槽内径50.5mm)，高6mm。该车用顶支撑聚氨酯内芯采用聚氨酯棒材机加工制造，具体生产方法如下：

首先，浇注成型微孔聚氨酯棒材。如图5、6所示，该棒材呈圆环柱形，外径为56.5mm，内径为36mm，长度为65.6mm。

然后，将上述成型好的微孔聚氨酯棒材固定在车床上，快速转动棒材，使用切刀对微孔聚氨酯棒材进行车削加工，在棒材内壁等间距开出3个凹槽(凹槽内径50.5mm，高6mm)，如图5、6所示，然后按照所需要的聚氨酯内芯的尺寸，将微孔聚氨酯棒材切割成单个的聚氨酯内芯(如图3、4所示)。

本实施例中，一根微孔聚氨酯棒材切3个聚氨酯内芯。最终形成的聚氨酯内芯的尺寸为：外径56.5mm，内径36mm，自由高度20mm；内壁凹槽高6mm，内径50.5mm。

将制作完成的聚氨酯内芯装配到顶支撑内时，如图7所示，首先，将聚氨酯内芯装配在中间隔板上，装配后的聚氨酯内芯高度为15mm；然后组装在壳体内，盖上端盖后旋铆完成。

按照上述方法，聚氨酯内芯的生产合格率可以达到90％以上，重量波动约±1g。而按照常规的单个聚氨酯内芯浇注的生产方式，聚氨酯内芯的生产合格率只有约50％，重量波动约±2g。可见，本实施例相比常规的单个聚氨酯内芯浇注的生产方式，大大提高了合格率，减少了重量波动。此外，由于本实施例的聚氨酯内芯的上、下表面和凹槽内壁均为机加工面，没有表皮，因此不会与其他配合件摩擦产生异响，保证了顶支撑产品的降噪性能。