本实用新型涉及一种可承受500t轴向力的管道固定支座。
背景技术：
管道固定支座是不允许管道和支承结构有相对位移的管道支座。它主要用于将管道划分成若干补偿管段，分别进行热补偿，从而保证补偿器的正常工作，另外对于大的产生轴向力的设备，固定支座也是必不可少的。
最常用的是金属结构的固定支座，有卡环式、焊接角钢固定支座、曲面槽固定支座和挡板式固定支座等。
最常用的是金属结构的固定支座，有卡环式、焊接角钢固定支座、曲面槽固定支座、和挡板式固定支座等。
前三种承受的轴向推力较小，通常不超过50kN，标准挡板式固定支座承力极限约1000kN左右。目前还未见到可承受5000kN轴向力的固定支座。
技术实现要素：
本实用新型的技术解决问题是：克服现有技术的不足，提出一种可承受500t 轴向力的管道固定支座，解决了轴向力500t(5000kN)以内大轴向力管道固定支撑的问题，使设备零位移。
本实用新型的技术解决方案是：一种可承受t轴向力的管道固定支座，包括与管道、底板、盖板、加强肋、横拉筋套环、腹板；管道外侧设置套环，套环分别与腹板、加强肋、横拉筋连接，腹板、加强肋、横拉筋之间相互连接，腹部和加强肋均与底板连接，底板开孔位置放置盖板，盖板与外部混凝土基础钢棒连接。
管道的口径大于或等于1m。
底板为一整块钢板，根据混凝土基础钢棒数量设置圆形开孔数量，开孔直径比钢棒直径大20mm～50mm，底板边缘一圈设置地脚螺栓孔。
盖板为圆形钢板或方形钢板，中部开孔，孔径比钢棒直径大5mm，盖板外侧焊接与底板上，内侧与钢棒焊接。
加强肋、套环、腹板焊接在一起，加强肋和腹板均与底板焊接，根据承受的轴向力需要，加强肋、套环、腹板可设置一套或多套，当设置两套以上时，设置横拉筋，横拉筋连接多套强肋板、套环、腹板。
本实用新型与现有技术相比的有益效果是：
1)采用了管道、加强、基础连接方式一体化设计方案，使管道固定支座结构更加牢靠，解决了特殊场合管道轴向力太大而现有常规管道固定支座无法使用的问题，为大轴向力管道设备承力提供了新的解决途径。
2)本实用新型应用于管道直径1m以上，轴向力500t(5000kN)以内大轴向力管道固定支撑的问题，使设备零位移。
附图说明
图1为本实用新型前视图。
图2为本实用新型侧视图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。
一种可承受500t轴向力的管道固定支座，包括与管道1、底板2、盖板3、加强肋4、横拉筋5套环6、腹板7；管道1外侧设置套环6，套环6分别与腹板7、加强肋4、横拉筋5连接，腹板7、加强肋4、横拉筋5之间相互连接，腹板7和加强肋4均与底板2连接，底板2开孔位置放置盖板3，盖板3与外部混凝土基础钢棒连接。
管道1的口径大于或等于1m。底板2为一整块钢板，根据混凝土基础钢棒数量设置圆形开孔数量，开孔直径比钢棒直径大20mm～50mm，底板2边缘一圈设置地脚螺栓孔。盖板3为圆形钢板或方形钢板，中部开孔，孔径比钢棒直径大5mm，盖板3外侧焊接与底板2上，内侧与钢棒焊接。加强肋4、套环6、腹板7焊接在一起，加强肋4和腹板7均与底板2焊接，根据承受的轴向力需要，加强肋4、套环6、腹板7可设置一套或多套，当设置两套以上时，设置横拉筋5，横拉筋5连接多套强肋4、套环6、腹板7。
套环6两端与管道外侧焊接，保证管道受力能够传递到套管上。加强肋4、横拉筋版5、腹板6均为传力加强部件。管道轴向力较小时，可用一副套环加腹板的组合，配合加强肋将轴向力传递到底板上。管道轴向力较大时，可用两套或两套以上套环加腹板的组合，采用横拉筋板将腹板连接成一体，配合加强肋将轴向力传递到底板上。
底板2用于支撑重量，并限制管道竖直方向上的运动，底板用整块钢板制作，当支座承力较小时，可适当开减轻孔，以减少支座自身的重量。
盖板3是主要的传力部件，其可制作为方形，也可以制作为圆形，外边与底板焊接，内圈与基础钢柱连接，支座所受轴向力通过其他部件传递给底板后，底板、盖板和基础钢柱通过剪切方式将轴向力传递给设备基础。同时底板、盖板和基础钢柱三者的焊接可一定程度上限制管道竖向运动。底板穿过基础钢柱的开孔需略大于钢柱直径，盖板开孔与基础钢柱直径相同，目的是安装固定支座时便于进行位置调整。
本实用新型说明书中未进行详细描述的部分属于本领域技术人员公知常识。