一种大载荷高转速联轴器用铝法兰的制作方法

本实用新型涉及机械工程领域，具体是一种大载荷高转速联轴器用铝法兰。

背景技术：

大载荷CVL高弹性联轴器是一种能承受高扭矩(额定扭矩25kNm以上)的扭转高弹性联轴器，他能补偿联接机械的轴向位移，径向位移和一定的角位移。大载荷CVL高弹性联轴器的主要部件为铝法兰，弹性体及轴毂。铝法兰和弹性体通过齿形联接，由于机组工况的复杂性，要求与弹性体联接的铝法兰有足够的强度，所以在铝法兰的齿形部分及外圆做了加强设计，以便能更稳定和长久的传递扭矩。

传统的铝法兰，为了保证铝法兰有足够的强度，铝法兰齿部和外圆都做的非常厚实，这样一方面导致材料浪费很多，随着近年大载荷CVL高弹性联轴器需求量越来越大，每年实际增加的成本越来越多；另一方面，厚实的外圆和齿部虽然保证了强度，但铝法兰质量增加了很多，直接导致与铝法兰联接的另外一端(柴油机飞轮端)挂重大幅增加，从而直接影响了整个轴系的扭转震动特性。

技术实现要素：

为解决上述现有技术的缺陷，本实用新型提供一种大载荷高转速联轴器用铝法兰，本实用新型将传统铝法兰的联结部和本体挖槽，设置横筋和斜筋，形成了多个稳定的三角形及类似框架结构，很好的保证了铝法兰自身的强度，降低了铝法兰本身的重量，提升了产品的外观，增加了产品的竞争力。

为实现上述技术目的，本实用新型采用如下技术方案：一种大载荷高转速联轴器用铝法兰，包括本体，所述本体的内圈上设置有周向均布凸起的实心齿，所述本体的一侧设有联结部，所述联结部上设有多个连接孔；所述本体的外侧面上开有多个第一槽部；所述第一槽部包括对称设置的第一矩形孔和第二矩形孔、对称设置的第三矩形孔和第四矩形孔、以及第一凹槽、第二凹槽、第三凹槽；所述第一凹槽、第二凹槽设置在第一矩形孔和第二矩形孔之间，且第一凹槽位于远离联结部的一侧；所述第三凹槽设置在第三矩形孔和第四矩形孔之间；所述第一矩形孔、第二矩形孔、第三矩形孔、第四矩形孔上均设有槽孔，且其对角线上均设置有第一斜筋；所述第一凹槽、第二凹槽之间设有横筋；所述联结部上远离本体的一侧面上开有多个第二槽部；所述第二槽部包括两个对称设置的第五矩形孔，所述第五矩形孔的对角线设有第二斜筋，两个所述第五矩形孔之间设有竖筋。

通过采用上述技术，本实用新型通过挖设第一矩形孔、第二矩形孔、第三矩形孔、第四矩形孔、第一凹槽、第二凹槽、第三凹槽以及第五矩形孔大大减少了产品的材料，降低了重量的同时也降低了成本，提升了外观的美感，增加了产品的竞争力。本实用新型通过设置第一斜筋、横筋以及第二斜筋、竖筋，形成多个稳固的三角形以及类似框架，很好的保证了铝法兰的自身强度，有效降低了铝法兰由于高速运转时离心力产生的应力，在降低成本及提升产品外观形象的前提下满足了产品的应力要求。

优选的，两个相邻的实心齿之间为齿槽；所述第一矩形孔设置在部分齿槽对应处；所述第二矩形孔设置在与第一矩形孔相邻的齿槽对应处；所述第一凹槽设置在第一矩形孔与第二矩形孔之前的实心齿的齿根处。

优选的，所述连接孔设置在联结部的外侧且与未设置第一凹槽的实心齿相对应；所述连接孔均布。

优选的，所述第二槽部设置在相邻两个连接孔之间。

优选的，所述槽孔贯穿本体设置。

优选的，开设有第一凹槽的实心齿的齿壁厚度为实心齿的分度圆处齿宽的0.2-0.3倍；所述第二斜筋的厚度、竖筋的厚度均为实心齿的分度圆处齿宽的0.2-0.3倍。

优选的，所述第一斜筋的厚度为实心齿的分度圆处齿宽的0.25-0.35倍。

优选的，所述第一矩形孔、第二矩形孔之间的距离为实心齿的分度圆处齿宽的0.3-0.4 倍；所述横筋的厚度为实心齿的分度圆处齿宽的0.3-0.4倍；所述第三矩形孔与联结部之间的距离为实心齿的分度圆处齿宽的0.3-0.4倍。

优选的，所述第一凹槽的宽为实心齿的分度圆处齿宽的0.65-0.75倍。

综上所述，本实用新型取得了以下技术效果：

1、通过对铝法兰进行挖槽处理，大大降低铝法兰的重量，降低了生产成本，提升了产品的外观；

2、通过设置横向加强筋及斜向加强筋来加固，有效降低了铝法兰由于高速运转时离心力产生的应力，满足了产品的应力要求；

3、轴系的扭振性能得到了明显的改善。

附图说明

图1是本实用新型总体结构示意图；

图2a是本实用新型的一角度示意图；

图2b是本实用新型的另一角度示意图；

图3是图1中A部分的立体示意图；

图4是A部分的平面示意图；

图5是图1的仰视图；

图6是本实用新型A部分的尺寸标注示意图；

图7是图5的部分尺寸标注示意图；

图中，1、本体，2、实心齿，3、联结部，4、连接孔，5、第一槽部，51、第一矩形孔， 52、第二矩形孔，53、第三矩形孔，54、第四矩形孔，55、第一凹槽，56、第二凹槽，57、第三凹槽，58、槽孔，6、第一斜筋，7、横筋，8、第二槽部，81、第五矩形孔，9、第二斜筋，10、竖筋，A、实心齿的分度圆处的齿宽，B、铝法兰的厚度，C、开设有第一凹槽的实心齿2的齿壁厚度，D、第一斜筋6的厚度，E、第一矩形孔51和第二矩形孔52之间的距离， F、横筋7的厚度，G、第一凹槽55的宽，H、第三矩形孔53与联结部3之间的距离，I、第二斜筋9的厚度，J、竖筋10的厚度。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例：

如图1所示，一种大载荷高转速联轴器用铝法兰，包括本体1，本体1的内圈上设置有周向均布凸起的实心齿2，本体1的一侧设有联结部3，联结部3上设有多个连接孔4；本体 1的外侧面上开有多个第一槽部5；如图3和图4所示，第一槽部5包括对称设置的第一矩形孔51和第二矩形孔52、对称设置的第三矩形孔53和第四矩形孔54、以及第一凹槽55、第二凹槽56、第三凹槽57；第一凹槽55、第二凹槽56设置在第一矩形孔51和第二矩形孔 52之间，且第一凹槽55位于远离联结部3的一侧；第三凹槽57设置在第三矩形孔53和第四矩形孔54之间；第一矩形孔51、第二矩形孔52、第三矩形孔53、第四矩形孔54上均设有槽孔58，且其对角线上均设置有第一斜筋6；第一凹槽55、第二凹槽56之间设有横筋7；如图2a和图5所示，联结部3上远离本体1的一侧面上开有多个第二槽部8；第二槽部8 包括两个对称设置的第五矩形孔81，第五矩形孔81的对角线设有第二斜筋9，两个第五矩形孔81之间设有竖筋10。

本实用新型通过挖设第一矩形孔51、第二矩形孔52、第三矩形孔53、第四矩形孔54、第一凹槽55、第二凹槽56、第三凹槽57以及第五矩形孔81大大减少了产品的材料，降低了重量的同时也降低了成本，提升了外观的美感，增加了产品的竞争力。本实用新型通过设置第一斜筋6、横筋7以及第二斜筋9、竖筋10，形成多个稳固的三角形以及类似框架，很好的保证了铝法兰的自身强度，有效降低了铝法兰由于高速运转时离心力产生的应力，在降低成本及提升产品外观形象的前提下满足了产品的应力要求。

如图2b所示，两个相邻的实心齿2之间为齿槽；第一矩形孔51设置在部分齿槽对应处；第二矩形孔52设置在与第一矩形孔51相邻的齿槽对应处；第一凹槽55设置在第一矩形孔 51与第二矩形孔52之前的实心齿2的齿根处。

连接孔4设置在联结部3的外侧且与未设置第一凹槽55的实心齿2相对应；连接孔4 均布。

如图2a所示，第二槽部8设置在相邻两个连接孔4之间。

槽孔58贯穿本体1设置。

如图6和图7所示，A是实心齿2的分度圆处的齿宽，B是铝法兰的厚度，C是开设有第一凹槽55的实心齿2的齿壁厚度，D是第一斜筋6的厚度，E是第一矩形孔51、第二矩形孔 52之间的距离，F是横筋7的厚度，G是第一凹槽55的宽，H是第三矩形孔53与联结部3 之间的距离，I是第二斜筋9的厚度，J是竖筋10的厚度。

开设有第一凹槽55的实心齿2的齿壁厚度为实心齿2的分度圆处齿宽的0.2-0.3倍；第二斜筋9的厚度、竖筋10的厚度均为实心齿2的分度圆处齿宽的0.2-0.3倍。

第一斜筋6的厚度为实心齿2的分度圆处齿宽的0.25-0.35倍。

第一矩形孔51、第二矩形孔52之间的距离为实心齿2的分度圆处齿宽的0.3-0.4倍；横筋7的厚度为实心齿2的分度圆处齿宽的0.3-0.4倍；第三矩形孔53与联结部3之间的距离为实心齿2的分度圆处齿宽的0.3-0.4倍。

第一凹槽55的宽为实心齿2的分度圆处齿宽的0.65-0.75倍。

与现有技术相比，本实用新型将传统铝法兰的联结部和本体挖槽，设置横筋和斜筋，形成了多个稳定的三角形及类似框架结构，很好的保证了铝法兰自身的强度，降低了铝法兰本身的重量，提升了产品的外观，增加了产品的竞争力，改善了轴系的扭振性能。

以上所述仅是对本实用新型的较佳实施方式而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。