锥形活塞结构的油压缓冲器的制作方法

本实用新型涉及油压缓冲器结构的技术领域，具体为锥形活塞结构的油压缓冲器。

背景技术：

油压缓冲器是应用在自动化机械作业中的元件，可减少机械作业过程中产生的震动及噪音，使机械提高效率增加产能，有效延长机器寿命降低维护成本；其工作原理是将移动物体所产生的动能转换为热能并释放于大气中。

现有的油压缓冲器具体为排油孔结构，当缓冲器工作时通过逐渐关闭排油孔来实现阻尼力的变化。其缺点是由于排油孔是呈间距分布于内缸壁上，固其排油量的变化是断断续续的，产生的阻尼力是有波动的，缓冲效果不平稳。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供了锥形活塞结构的油压缓冲器，其使得排油截面积的变化是连续的逐渐递减的过程，外界移动物体会以匀减速运动至停止，缓冲器的缓冲效果达到理想的减速效果。

锥形活塞结构的油压缓冲器，其特征在于：其包括外缸、外盖，所述外缸的内部设置有第一油压腔、第二油压腔，所述第二油压腔的末端止挡处的外侧为所述第一油压腔，所述第一油压腔的远离所述第二油压腔的对应开口端盖装有所述外盖，所述外盖朝向所述第二油压腔的端面上布置有一锥形活塞，所述锥形活塞自靠近所述第二油压腔向远离所述第二油压腔的方向扩口设置，所述锥形活塞的大径端面固接于油压杆的内端，所述油压杆的外端贯穿所述外盖的直线导向孔后外露，所述第二油压腔的内端面和所述锥形活塞的小径端面间布置有复位弹簧，所述小径端面的直径小于所述末端止挡处的内径，所述大径端面的直径大于所述末端止挡处的内径，所述锥形活塞的锥面和所述第二油压腔的末端止挡处之间形成排油截面。

其进一步特征在于：

所述第一油压腔、第二油压腔均为圆柱形腔体，所述第一油压腔的内径大于所述第二油压腔的内径；

所述外盖位于所述外缸的内部的区域设置有一环形槽，所述环形槽内填充有蓄压棉，所述蓄压棉的外环面紧贴所述外缸的对应区域内壁布置；

所述外盖的封盖端和所述外缸的末端环面间封装有O型环；

所述直线导向孔设置有内凹环槽，所述内凹环槽内布置有油封，所述油封的内环面紧贴所述油压杆的对应区域布置；

所述外缸的对应于第二油压腔的内端面设置有缓冲油道，所述缓冲油道内过盈配合设置有第一钢珠，所述缓冲油道的对应于所述外缸的端面位置封装有止付螺丝，其确保内部的液压油不外泄；

所述锥形活塞的小径端面中心内凹形成缓冲油腔，所述缓冲油腔的朝向所述外盖的位置设置有流道，所述缓冲油腔、流道的起始端之间布置有第二钢珠，所述流道的末端通过径向管路连通至所述第一油压腔；当锥形活塞向第二油压腔移动时，第二钢珠会堵住流道，不让液压油通过，复位时，锥形活塞向第一油压腔移动时，第二钢珠会进入到缓冲油腔、进而打开流道，让液压油从流道重新回到第二油压腔，第二钢珠起到一个单向密封效果；

所述第一钢珠、第二钢珠均为铬钢珠；

所述直线导向孔位于所述外盖的轴向中心位置布置，所述油压杆的内端固接或一体连接于所述锥形活塞的大径端面的中心位置；

所述小径端面上设置有弹簧梢，所述第二油压腔的内端面设置有弹簧定位凸起，复位弹簧的一端套装于所述弹簧定位凸起，所述复位弹簧的另一端固接于所述弹簧梢。

采用上述技术方后，锥形活塞的锥面和第二油压腔的末端止挡处之间形成排油截面，当油压杆未受力时，锥形活塞的锥面与第二油压腔的末端止挡处的排油截面积最大，当外界移动物体撞击油压杆时，油压杆带动锥形活塞朝向第二油压腔的内端面移动，锥形活塞的锥面和第二油压腔的末端止挡处之间形成排油截面面积逐渐变小，使得外缸内部第二油压腔的液压油由大到小的截面积排出，此过程排油截面积的变化是连续的逐渐递减的过程，而非现有结构中排油孔的断断续续变化，缓冲器呈线性减速，使得外界移动物体会以匀减速运动至停止，缓冲器的缓冲效果达到理想的减速效果。

附图说明

图1为本实用新型的剖视图结构示意图(排油截面积最大)；

图中序号所对应的名称如下：

外缸1、末端环面11、缓冲油道12、第一钢珠13、止付螺丝14、外盖2、直线导向孔21、环形槽22、封盖端23、内凹环槽24、油封25、第一油压腔3、第二油压腔4、末端止挡处41、内端面42、弹簧定位凸起43、锥形活塞5、大径端面51、小径端面52、锥面53、缓冲油腔54、第二钢珠55、弹簧梢56、流道57、径向管路58、油压杆6、复位弹簧7、排油截面8、蓄压棉9、O型环10。

具体实施方式

锥形活塞结构的油压缓冲器，见图1：其包括外缸1、外盖2，外缸1的内部设置有第一油压腔3、第二油压腔4，第二油压腔4的末端止挡处41的外侧为第一油压腔3，第一油压腔3的远离第二油压腔4的对应开口端盖装有外盖2，外盖2朝向第二油压腔4的端面上布置有一锥形活塞5，锥形活塞5自靠近第二油压腔4向远离第二油压腔4的方向扩口设置，锥形活塞5的大径端面51固接于油压杆6的内端，油压杆6的外端贯穿外盖2的直线导向孔21后外露，第二油压腔4的内端面42和锥形活塞5的小径端面52间布置有复位弹簧7，小径端面52的直径小于末端止挡处41的内径，大径端面51的直径大于末端止挡处41的内径，锥形活塞5的锥面53和第二油压腔4的末端止挡处41之间形成排油截面8。

具体实施例中，第一油压腔3、第二油压腔4均为圆柱形腔体，第一油压腔3的内径大于第二油压腔4的内径；

外盖2位于外缸1的内部的区域设置有一环形槽22，环形槽22内填充有蓄压棉9，蓄压棉9的外环面紧贴外缸1的对应区域内壁布置；

外盖2的封盖端23和外缸1的末端环面11间封装有O型环10；

直线导向孔21设置有内凹环槽24，内凹环槽24内布置有油封25，油封25的内环面紧贴油压杆6的对应区域布置；

外缸1的对应于第二油压腔4的内端面设置有缓冲油道12，缓冲油道12内过盈配合设置有第一钢珠13，缓冲油道12的对应于外缸1的端面位置封装有止付螺丝14，其确保内部的液压油不外泄；

锥形活塞5的小径端面52中心内凹形成缓冲油腔54，缓冲油腔54的朝向外盖2的位置设置有流道57，缓冲油腔54、流道57的起始端之间布置有第二钢珠55，流道57的末端通过径向管路58连通至第一油压腔3；当锥形活塞5向第二油压腔4移动时，第二钢珠55会堵住流道57，不让液压油通过，复位时，锥形活塞5向第一油压腔3移动时，第二钢珠55会进入到缓冲油腔54、进而打开流道57，让液压油从流道重新回到第二油压腔4，第二钢珠55起到一个单项密封效果；

第一钢珠13、第二钢珠55均为铬钢珠；

直线导向孔21位于外盖2的轴向中心位置布置，油压杆6的内端固接或一体连接于锥形活塞5的大径端面51的中心位置；

小径端面52上设置有弹簧梢56，第二油压腔4的内端面42设置有弹簧定位凸起43，复位弹簧7的一端套装于弹簧定位凸起43，复位弹簧7的另一端固接于弹簧梢56。

锥形活塞的锥面和第二油压腔的末端止挡处之间形成排油截面，当油压杆未受力时，锥形活塞的锥面与第二油压腔的末端止挡处的排油截面积最大，当外界移动物体撞击油压杆时，油压杆带动锥形活塞朝向第二油压腔的内端面移动，锥形活塞的锥面和第二油压腔的末端止挡处之间形成排油截面面积逐渐变小，使得外缸内部第二油压腔的液压油由大到小的截面积排出，此过程排油截面积的变化是连续的逐渐递减的过程，而非现有结构中排油孔的断断续续变化，缓冲器呈线性减速，使得外界移动物体会以匀减速运动至停止，缓冲器的缓冲效果达到理想的减速效果。

以上对本实用新型的具体实施例进行了详细说明，但内容仅为本实用新型创造的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型创造的实施范围。凡依本实用新型创造申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。