弧形连铸机结晶器足辊在线润滑系统的制作方法

本实用新型涉及结晶器设备技术领域，更具体地说，特别涉及一种弧形连铸机结晶器足辊在线润滑系统。

背景技术：

钢水连铸是高温钢水的一次再结晶的过程，是从液态转换为固态的转变过程。液态钢水与具有一定厚度坯壳的铸坯经引锭，在与结晶器连续不断地相对运动中实现浇铸，因此，结晶器是连铸机中的重要组成部分。

结晶器包括有结晶器足辊，结晶器足辊对铸坯起导向支撑作用。液态钢水从1500到1600℃的高温转变为600℃左右红坯的转换过程中，结晶器足辊需要经受高温铸坯的热传递，并还要保持住铸坯的外形尺寸。

出结晶器的高温薄壳铸坯如果得不到及时冷却以及支撑，在钢液静压作用下极易产生鼓肚和变形，也因此，漏钢也常常发生在这一工段内。

通过现场分析，造成铸坯表面缺陷的主要问题有如下几个方面的原因：1、结晶器足辊直接与铸坯表面接触，所以，结晶器足辊表面质量的好坏直接影响了铸坯的表面质量；2、结晶器足辊之间的间距如果太小，则会造成铸坯凹陷，结晶器足辊之间的间距如果太大，则会造成铸坯鼓肚；3、结晶器足辊如果转动受阻，或者是结晶器足辊不转动，则铸坯与结晶器足辊之间会发生相对滑动，铸坯表面与结晶器足辊表面摩擦接触，这样会造成铸坯表面变形，同时在结晶器足辊表面还会产生氧化铁皮以及渣滓，氧化铁皮以及渣滓积聚会对铸坯表面产生划痕。

在上述三个原因中，以第三个原因为造成铸坯缺陷的主要原因。因此，结晶器足辊出现故障直接会导致铸坯发生质量问题，或直接报废。

结晶器足辊转动受阻，其主要原因在于结晶器足辊与足辊轴之间的润滑不到位，如果结晶器足辊与足辊轴之间缺少润滑油，则结晶器足辊与足辊轴之间的摩擦力会大大增加，这样结晶器足辊转动受阻会直接导致铸坯出现表面缺陷。

综上所述，如何解决结晶器足辊与足辊轴之间容易出现润滑不到位的问题，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决结晶器足辊与足辊轴之间润滑不到位的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种弧形连铸机结晶器足辊在线润滑系统，包括有足辊单元(1)，所述足辊单元包括有足辊轴(2)以及可转动地套设于所述足辊轴上的结晶器足辊(3)，所述结晶器足辊与所述足辊轴之间具有用于润滑油流通通过的润滑间隙，其特征在于，

于所述足辊轴上、沿平行于所述足辊轴的轴线方向上、自所述足辊轴的端部向其中部延伸开设有润滑油流通通道(a)，沿所述足辊轴的轴线方向上、于所述足辊轴的中部开设有用于润滑油流出的润滑油流出孔(b)，所述润滑油流出孔与所述润滑间隙相通；

还包括有供油系统，所述供油系统包括有油箱、与所述油箱连接的加油泵(4)以及用于润滑油油液分配的分配器(5)，所述分配器上开设有分配器进油口以及多个分配器出油口，所述加油泵通过第一油管与所述分配器进油口对接，所述分配器出油口通过第二油管与所述润滑油流通通道连通。

进一步地，在上述的弧形连铸机结晶器足辊在线润滑系统中，于所述结晶器足辊的端面上开设有安装槽，于所述安装槽内设置有轴套(6)，于所述轴套内设置有足辊轴承，所述足辊轴套设于所述足辊轴上，所述结晶器足辊通过所述足辊轴承可转动地设置于所述足辊轴上；

所述轴套为自润滑轴套。

进一步地，在上述的弧形连铸机结晶器足辊在线润滑系统中，于所述足辊轴的端面上设置有用于封堵所述润滑油流通通道的封堵塞；

于所述足辊轴的圆周面上、并靠近其端面的位置上开设有丝孔，所述丝孔与所述润滑油流通通道连通；

所述第二油管的一端与所述分配器出油口连接，所述第二油管的另一端设置有丝孔接头，所述第二油管通过所述丝孔接头可拆卸地设置于所述丝孔上。

进一步地，在上述的弧形连铸机结晶器足辊在线润滑系统中，所述足辊单元设置有多个，所述分配器上开设的所述分配器出油口的设置数量与所述足辊单元的设置数量相同。

进一步地，在上述的弧形连铸机结晶器足辊在线润滑系统中，所述第一油管与所述加油泵的对接部位设置有用于防止润滑油泄露的第一塑料布防污包裹层；

所述第一油管与所述分配器进油口的对接部位设置有用于防止润滑油泄露的第二塑料布防污包裹层；

所述第二油管与所述分配器出油口的对接部位设置有用于防止润滑油泄露的第三塑料布防污包裹层；

所述第二油管与所述润滑油流通通道的对接部位设置有用于防止润滑油泄露的第四塑料布防污包裹层。

进一步地，在上述的弧形连铸机结晶器足辊在线润滑系统中，所述加油泵为油气润滑泵或干油泵。

进一步地，在上述的弧形连铸机结晶器足辊在线润滑系统中，所述第一油管为紫铜油管，所述第二油管为紫铜油管。

进一步地，在上述的弧形连铸机结晶器足辊在线润滑系统中，本实用新型在足辊轴的中心线上加工润滑油流通通道，沿足辊轴的轴线方向上、润滑油流通通道一直钻到足辊轴的中部，并将该润滑油流通通道与足辊轴的外部钻通。在足辊轴的一端加工丝孔，并安装对丝，这样外接油泵的油管可以连接到足辊轴上，润滑油通过润滑油流通通道将润滑油打入足辊轴与足辊轴之间的润滑间隙内，润滑油从足辊轴中部开设的润滑油流出孔流出并均匀地分散到润滑间隙内，并流至足辊轴承以及自润滑轴套上，用于实现轴承以及轴套的润滑。通过上述结构设计，润滑油在结晶器足辊与足辊轴之间的缝隙内流通并进入到结晶器足辊两端的自润滑轴套中，这样结晶器足辊与足辊轴之间、辊套以及轴承均能够得到充分润滑，保障结晶器足辊顺利转动，结晶器足辊就能够与铸坯始终处于滚动摩擦状态，这样本实用新型彻底解决了结晶器足辊与足辊轴之间容易出现润滑不到位的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。其中：

图1为本实用新型一实施例中足辊单元沿足辊轴的轴线方向的结构示意图；

图2为本实用新型一实施例中弧形连铸机结晶器足辊在线润滑系统的结构示意图；

图3为本实用新型一实施例中足辊单元沿足辊轴的结构示意图；

附图标记说明：

足辊单元1、足辊轴2、结晶器足辊3、加油泵4、分配器5、轴套6；润滑油流通通道a、润滑油流出孔b。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。各个示例通过本实用新型的解释的方式提供而非限制本实用新型。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本实用新型的范围或精神的情况下，可在本实用新型中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本实用新型包含归入所附权利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。

在本实用新型的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型中使用的术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

请参考图1至图3，其中，图1为本实用新型一实施例中足辊单元沿足辊轴的轴线方向的结构示意图；图2为本实用新型一实施例中弧形连铸机结晶器足辊在线润滑系统的结构示意图；图3为本实用新型一实施例中足辊单元沿足辊轴的结构示意图。

本实用新型提供了一种弧形连铸机结晶器足辊在线润滑系统，用于实现连铸机上铸坯的输送。

在本实用新型的一个实施方式中，该弧形连铸机结晶器足辊在线润滑系统包括有足辊单元1，足辊单元1设置有多个，全部的足辊单元1沿铸坯的输送路径依次排列设置，这样由全部的足辊单元1形成一条能够对铸坯进行滚动输送的输送线。

具体地，足辊单元1包括有足辊轴2以及可转动地套设于足辊轴2上的结晶器足辊3。足辊轴2为一根用于对结晶器足辊3进行安装、支撑的圆轴部件，其两端通过支座固定设置到地面基础上。结晶器足辊3为一个与套筒结构近似的部件，结晶器足辊3与足辊轴2之间具有用于润滑油流通通过的润滑间隙。结晶器足辊3的横截面内径尺寸略大于足辊轴2的横截面外径尺寸，这样将结晶器足辊3安装到足辊轴2上，既能够实现结晶器足辊3的稳定转动，又能够保证结晶器足辊3的内侧面与足辊轴2的外侧面之间具有一定的间隙。

基于上述结构设计，本实用新型对足辊轴2进行了如下结构优化：于足辊轴2上、沿平行于足辊轴2的轴线方向上、自足辊轴2的端部向其中部延伸开设有润滑油流通通道a，沿足辊轴2的轴线方向上、于足辊轴2的中部开设有用于润滑油流出的润滑油流出孔b，润滑油流出孔b与润滑间隙相通。

润滑油流通通道a为一条直线型、横截面为圆形的通孔结构，其自足辊轴2的端面开始向足辊轴2的中部(沿足辊轴2的轴线)延伸。另外，本实用新型在足辊轴2的中部(沿足辊轴2的轴线)还开设了一个与润滑油流通通道a连通的润滑油流出孔b，这样润滑油通过润滑油流通通道a以及润滑油流出孔b就能够流入到润滑间隙内，从而实现对结晶器足辊3以及足辊轴2之间的润滑。

作为本实用新型的优选实施方式，本实用新型还在足辊轴2的圆周面上并靠近其端面的位置上开设有丝孔，在丝孔上采用螺纹连接的方式设置有对丝，这样润滑油就能够通过丝孔流入到润滑油流通通道a内，然后再由润滑油流出孔b流出。

为了避免润滑油油液从足辊轴2的端面流出，本实用新型在足辊轴2的端面上设置有用于封堵润滑油流通通道a的封堵塞，封堵塞采用螺纹连接的方式安装到润滑油流通通道a上。

本实用新型在对足辊单元1结构改进后，还提供了一套供油系统。具体地，供油系统包括有油箱、与油箱连接的加油泵4以及用于润滑油油液分配的分配器5，分配器5上开设有分配器进油口以及多个分配器出油口，加油泵4通过第一油管与分配器进油口对接，分配器出油口通过第二油管与润滑油流通通道a连通。油箱用于盛装润滑油，与油箱连接有加油泵4，润滑油由加油泵4泵送至足辊单元1处对结晶器足辊3的转动进行润滑。

具体地，第二油管的一端与分配器出油口连接，第二油管的另一端设置有丝孔接头，第二油管通过丝孔接头可拆卸地设置于丝孔上。

分配器5的作用为将润滑油分配至多个足辊单元1上。具体地，分配器5上开设有分配器进油口以及多个分配器出油口，在分配器5内部设置有分配油路，润滑油由加油泵4提供泵送动力，润滑油由分配器进油口进入到分配器5内，然后在分配油路的分配作用下均匀地流到各个分配器出油口处，然后再通过油管输送至不同的足辊单元1上。

在此限定：足辊单元1设置有多个，分配器5上开设的分配器出油口的设置数量与足辊单元1的设置数量相同。

在此限定：加油泵4为油气润滑泵或干油泵；第一油管为紫铜油管，第二油管为紫铜油管。

本实用新型的主要目的是解决结晶器足辊3与足辊轴2之间容易出现润滑不到位的问题，为了解决该问题，本实用新型的构思如下：充分保证结晶器足辊3润滑用的润滑油持续不断地注入到结晶器足辊3的转动部位，使结晶器足辊3的表面与铸坯的表面始终处于滚动摩擦形态，从而减小结晶器足辊3承受的摩擦力，使之能持续的灵活转动，来确保铸坯的表面质量。

本实用新型的改进构思主要包括有如下两个方面：

一、结晶器足辊的润滑

本实用新型在足辊轴2的中心线上加工润滑油流通通道a，沿足辊轴2的轴线方向、润滑油流通通道a从足辊轴2的一端部一直钻到足辊轴2的中部，并将该润滑油流通通道a与足辊轴2的外部钻通。在足辊轴2的一端加工丝孔，并安装对丝，这样外接加油泵的油管可以连接到足辊轴2上，润滑油通过润滑油流通通道a将润滑油打入足辊轴2与结晶器足辊3之间的润滑间隙内，润滑油从足辊轴2中部开设的润滑油流出孔b流出并均匀地分散到润滑间隙内，然后流至足辊轴承以及自润滑轴套上，用于实现足辊轴承以及自润滑轴套的润滑。

结晶器足辊3的两端设置自润滑轴套，结晶器足辊3通过足辊轴承以及自润滑轴套可转动地装配到足辊轴2上，这样可以增强足辊轴承的抗过载能力，也能够保障足辊轴承的润滑。

润滑油通过对丝接头进入到足辊轴2内，然后经过润滑油流通通道a从足辊轴2中部的润滑油流出孔b流出，润滑油在结晶器足辊3与足辊轴2之间的缝隙内流通并进入到结晶器足辊3两端的自润滑轴套中，这样结晶器足辊3与足辊轴2之间、辊套以及轴承均能够得到充分润滑，保障结晶器足辊3顺利转动，结晶器足辊3就能够与铸坯始终处于滚动摩擦状态。

单个的结晶器足辊3系统组成后形成一个足辊单元1，根据足辊单元1的设置数量安装一个与其结构适配的分配器5，例如，足辊单元1设置有M个，则设置一个M位分配器5，这样一个润滑油供油系统通过分配器5能够同时向M个足辊单元供油。

二、结晶器足辊在线连续加油

设置一套用于对结晶器足辊3进行润滑油供油的润滑油供油系统，首先应根据使用的油品类型安装相应的加油泵4，如油气润滑使用油气润滑泵，如用油脂则需要安装干油泵。根据现场使用的情况推荐使用干油泵使用高温润滑脂进行润滑。将加油泵4设置好以后，安装相应的润滑油管线及连接油管。

当足辊轴2随结晶器落位后，将润滑油供油系统的油管接到系统的分配器进油口上，然后开启加油泵4，当检查各处接头无泄漏，足辊轴2开始出油后，将加油泵4转入自动加油状态，根据设计的加油时间及间隔开始持续不断的润滑间隙进行连续加油润滑。

当设备停机检修过程中，应对各连接接头及软管进行检查，确保无泄漏点出现，并及时的补充油泵消耗掉的润滑油，保证润滑系统的正常自动运行。

由上述结构可知，结晶器足辊3是通过足辊轴承安装到足辊轴2上的，为了能够将足辊轴承安装到结晶器足辊3上，本实用新型在结晶器足辊3的端面上开设有安装槽，于安装槽内设置有轴套6，于轴套6内设置有足辊轴承，足辊轴2套设于足辊轴2上，结晶器足辊3通过足辊轴承可转动地设置于足辊轴2上。并且，本实用新型将轴套6设计为自润滑轴套，自润滑轴套的使用可以实现轴套6的无油润滑或少油润滑，可在使用时不保养或少保养。另外，自润滑轴套还具有耐磨性能好、摩擦系数小等优点，可以保证结晶器足辊3顺畅旋转。

为了避免由于油液泄露而出现现场润滑油污染的问题，本实用新型在第一油管与加油泵4的对接部位设置有用于防止润滑油泄露的第一塑料布防污包裹层；在第一油管与分配器进油口的对接部位设置有用于防止润滑油泄露的第二塑料布防污包裹层；在第二油管与分配器出油口的对接部位设置有用于防止润滑油泄露的第三塑料布防污包裹层；在第二油管与润滑油流通通道a的对接部位设置有用于防止润滑油泄露的第四塑料布防污包裹层。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。