建筑起重机械装配式钢筋混凝土基础的制作方法

本发明属于建筑施工领域，具体涉及一种建筑起重机械装配式钢筋混凝土基础，具体涉及起重机械的移动基础。

背景技术：

起重机械是建设工程中普遍使用工具，因为起重机械吊装物品重量巨大，在吊装过程中，安装起重机械的起重机械基础受力变化大，而起重机械通常具有一定起重高度，从而对起重机械基础抗倾翻能力形成了极大的考验。因此起重机械基础的设计是保证起重机械安全和正常使用的主要环节。目前常用的起重机械基础为现场浇筑钢筋混凝土固定式基础。

授权公告号为cn203905045u的专利文件公开了一种起重机械移动基础，包括矩形混凝土块，多块矩形混凝土块在同一个平面内组成一层矩形的固定基础，所述一层固定基础的四个角上套设有固定套，所述相邻的固定套之间设有紧固拉绳。该方案通过将矩形混凝土块，按“回”字形叠放，并通过紧固拉绳和张紧拉绳将基础周边箍紧。但该方案中由于同层矩形混凝土块之间无定位，施工时同层之间的矩形混凝土块之间会产生间隙，安装误差大，误差以厘米等级记。另外，该方案采用紧固拉绳和张紧拉绳将基础周边箍紧的方式来限制矩形混凝土块水平位移。虽然有拉绳的环绕式箍紧，但矩形混凝土块在受力较大时仍然会产生钢丝绳变形，矩形混凝土块在水平方向移动的情况。例如安装在其上的起重机底部产生倾翻力矩时，拉绳易被绷断，水平方向的基础单元相互分离，最终造成基础散开，甚至造成安全事故，单一使用，残值不能利用。

现有赵氏基础，利用固定拉绳做水平方向的交叉拉紧，一定程度上解决了基础受到水平分力以散开的问题。但是拉绳多为钢丝绳，钢丝绳张紧作业属于特种作业，需要持证的操作人员操作，安装人工成本高。另一方面属于特征作业也体现了该种拉紧方式危险系数较大。

运输、仓储方面，现有基础采用堆叠的方式运输，通过外侧捆绑方式防止基础的层与层之间发生相对位移。但是在运输途中因为基础的重量重所以惯性大，层与层之间也会产生相对滑动，甚至将钢丝绳绷断，造成基础在运输途中散开。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种建筑起重机械装配式钢筋混凝土基础，以解决现有基础受到较大倾翻力矩时易散开，造成安全事故的问题。

为了达到上述目的，本发明的基础方案提供一种建筑起重机械装配式钢筋混凝土基础，包括若干纵向拉紧固定件和若干层叠的压板层，压板层由若干钢筋混凝土制成的压板单元拼接而成，层叠方向上两相邻压板层中的压板单元相互交叉，各压板层的压板单元之间由纵向拉紧固定件在层叠方向上拉紧固定，其特征在于：压板单元底部设有若干定位槽，压板单元顶部固定连接有若干与定位槽位置匹配的定位销。

本基础方案的有益效果在于：1.下层压板单元的定位销与上层压板单元的定位槽配合，层叠安装时，定位销起定位作用，减小了误差，相对于现有技术的厘米级误差，采用本申请的方案减小到了毫米级误差。另一方面，在受到倾翻力矩时，由于定位销与定位槽配合形成类似于榫卯连接的结构，加上两相邻压板层中的压板单元相互交叉，若干上层的压板单元通过定位销和定位槽固定在同一下层的压板单元上，防止了单层压板层中的压板单元之间相对移动，再加上纵向拉紧固定件将本基础的各压板层之间在层叠方向上拉紧固定，使得本基础的纵向和横向均得到了固定，提高了整体性，即防止了基础在受到倾翻力矩时散开。

2.运输、仓储时，采用层叠方式运输、仓储，上下层的相对位置由于有定位槽和定位销定位，而非常稳定。避免了出现运输、仓储过程中，上下层压板单元发生相对位移，造成运输途中造成压板散落、损坏的问题。

3.定位槽和定位销的配合，便于存储叠放时的定位。

4.本申请中的压板单元，因为板状的压板能根据应用场合的需要，可堆叠成不同的高度，不同的宽度，可作为不同型号的起重机械的基础使用。另外还可以多次利用，比如作为塔机基础使用过后，还能将使用过后的压板单元组合作为电梯基础使用。电梯基础使用过后可用于重型设备基础，重型设备使用后可用于公路路板。通过多次利用，节约了大量的使用成本。并且压板再利用时已经成型，节省了现有基础所需的成型时间。以公路板、设备基础为例，现有技术浇筑好后需要等待多天才能成型，本申请的压板铺敷好，完成必要的混凝土作业之后，仅需1天左右便能成型。

5.上述再利用的过程，避免了使用钢材、水泥、砂石产生的成本，另外还避免了大量二氧化碳的排放，有利于环保。例如，全国约40万台塔机，每台塔机的基础约由40立方钢筋混凝土制造而成。以c40钢筋混凝土为例，1立方米c40钢筋混凝土＝钢筋0.15吨：水泥0.487吨：砂0.533吨：石1.245吨：水0.185吨，不采用外加剂。水泥由熟料加入少量石膏磨细制成，生产熟料时，每吨熟料产生二氧化碳0.5272吨，忽略石膏重量，每吨水泥产生二氧化碳就是0.5272吨。计算一下，生产每立方混凝土产生二氧化碳0.1052吨、粉尘排放0.1513吨。即建造全国40万台塔机的基础会排放168.36万吨的二氧化碳，242.08万吨粉尘，严重污染环境、还对操作人员的身体健康造成了严重的影响。因此通过压板单元的再利用，避免了重新使用钢材、水泥、砂石，从而避免了大量二氧化碳的排放和粉尘的排放，有利于环保。

6.本基础是层叠方式，为整体受力，因此受力均匀，同时在受力时始终保证为一个整体，即安全系数相对于现有技术高。

7.纵向拉紧件本身也可作为起重机械机架的受力点使用。

优化方案一：所述压板单元呈长方体状，层叠方向上相邻压板层中的压板单元相互垂直。相互垂直的且为长方体的压板单元，使单个上层压板单元能覆盖所有下层压板单元。从而使下层的若干压板单元通过定位销和定位槽固定在同一上层压板单元上，或者使上层的若干压板单元通过定位销和定位槽固定在同一下层压板单元上。即受到倾翻力矩时，同层压板单元发生移动时受到的阻力由下层或上层的同一块压板单元提供，利用了单块压板单元自身的结构强度防止了其上层或下层的所有压板单元的移动，使得本基础抗倾翻时散开的能力更强。

优化方案二：所述定位销呈吊耳状。使单元压板方便吊装方便。

优化方案三：还包括横向拉紧固定件，横向拉紧固定件横向贯穿并拉紧同一压板层的压板单元。加入横向拉紧固定件进一步防止了同层压板单元散开。本申请在有定位销和定位槽的配合下具备较高横向精度的基础上，才设置贯穿压板层的横向拉紧结构。相对于整体同为立方体的回字形基础，因为安装误差大，安装横向拉紧固定件所需的贯穿同层压板单元的贯穿孔不易对齐，因此不会采用本方式做横向固定，其采用的是用钢丝绳周向箍紧的方式防止基础受倾翻力矩时散开，显然没有本申请抗散开的能力强。

优化方案四：所述横向拉紧固定件包括第二连接件和挡住各层压板层侧面的纵向拉紧板，第二连接件贯穿作为整体的同层压板层，纵向拉紧板套设于第二连接件两端，第二连接件两端配合有第二压紧件，拉紧板位于第二压紧件与压板单元之间。用纵向拉紧板对多层压板层同时拉紧，进一步增加了基础的稳定性，极大程度上避免基础受到倾翻力矩而散开。

优化方案五：所述压板单元内预埋有定位件，定位件包括定位销、用于形成定位槽的定位盒和连接定位销与定位盒的第三连接件。制作压板单元时，将定位件预埋用于形成定位槽和定位销，节省工时。

优化方案六：还包括若干用于安装起重机械机架的底座安装孔，底座安装孔贯穿各压板层。安装孔的设置便于安装起重机械的机架，同时避免客户使用前自行在基础上制作安装孔。

优化方案七：所述压板单元内预埋有钢制骨架，钢制骨架上设有与定位销位置匹配的定位销孔、与横向拉紧固定件位置匹配的横向拉紧孔、与纵向拉紧固定件位置匹配的板面螺栓孔和与底座安装孔位置匹配的安装预制孔。一方面，浇铸混凝土之前，可将钢筋在钢制骨架上进行绑扎，吊装时将钢制骨架和绑扎好的钢筋作为整体，一起吊往安装位置。由于有钢制骨架的支撑，防止了钢筋在吊装过程中变形。同时，钢筋与钢制骨架的相对位置在吊装完成之后也不用做大的调整，节约了大量工时并且保证了精度。另一方面，钢制骨架上的各类孔起到了安装各类部件时的定位作用，进一步节约了工时，同时安装进度也得到了提升。

优化方案八：所述压板单元包括配重板和受力梁单元，压板层由配重板与受力梁单元交替设置而成，配重板包括至少两层配重单元。当所承载的起重机械重量达到一定级别时，可改变层压方式，以增加基础的重量。同时将压板单元分为多块，减轻单块压板单元的重量，便于安装。

优化方案九：还包括配重单板，所述压板单元由若干配重单板榫卯连接而成。将压板单元分割呈较小的单元有利于安装。

附图说明

图1为本发明实施例1中基础的轴侧图；

图2为实施例1中各层压板层的水平排列图(定位销未示出)；

图3为图1中a处的放大图；

图4为实施例1中压板单元的剖视图；

图5为图4的中a方向的剖视图；

图6为实施例2中基础的轴侧图；

图7为实施例2中各层压板层的排列图(定位销未示出)；

图8为实施例3中钢筋骨架的整体示意图；

图9为实施例4中基础的俯视图；

图10为图9的仰视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：底座安装孔1、纵向拉紧固定件2、定位销3、压板单元4、纵向拉紧板5、横向拉紧固定件6、第二压紧件7、第二连接件8、第三连接件9、定位盒10、定位槽11、配重单板12、受力梁13、横向拉紧孔14、定位销孔15、安装预制孔16、板面螺栓孔17、横向钢管18。

实施例1：本方案中的建筑起重机械装配式钢筋混凝土基础，由若干压板单元4交错层叠成若干层，层数和每层包含的压板单元数量可根据具体施工情况需要进行调整。如图1所示，本实施例以塔基基础为例，本基础包括九块由钢筋混凝土制成的压板单元4，压板单元4呈长方体状。以三块压板单元4平行并相互紧靠作为一层压板层，由三层压板层重叠组成本基础。第一层的压板单元4和第三层的压板单元4平行，第二层的压板单元4与第一层的压板单元4垂直。各压板层具体排列形式如图2所示，图2中的(a)、(b)、(c)分别为图1中由上至下的第一层压板层，第二层压板层、第三层压板层。组合后的基础总体呈上表面为正方形的长方体状。本实施例中以压板层重叠的方向为纵向。以各压板层中，压板单元4排列的方向为横向。

浇铸压板单元4时通过预埋纵向钢管成型有若干第一纵向孔，压板单元4组合为基础后，基础上由压板单元4上的第一纵向孔纵向连接形成十二个贯穿基础的第二纵向孔，十二个第二纵向孔两两一组分为六组，其中四组分布于基础的四角，剩余两组位于基础中部。

如图1所示，本基础还包括纵向拉紧固定件2和横向拉紧固定件6。纵向拉紧固定件2包括第一连接件，第一连接件安装在第二纵向孔内，第一连接件为双头螺栓。第一连接件两端螺纹固定安装有第一压紧件，第一压紧件为螺母。第一连接件上套设有垫板，垫板位于第一压紧件与压板单元4之间。即通过在第二纵向孔安装第一连接件，再通过螺母和垫板从两头将各层压板单元4在纵向上锁紧。

浇铸压板单元4时通过预埋横向钢管18成型有若干第一横向孔，压板单元4组合为基础后，基础上由第一横向孔横向连接形成贯穿同层压板层的第二横向孔。如图3所示，横向拉紧固定件6包括第二连接件8和挡住各层压板层侧面的纵向拉紧板5，第二连接件8安装在第二横向孔内，第二连接件8为双头螺栓。第二连接件8两端螺纹连接有第二压紧件7，第二压紧件7为螺母。纵向拉紧板5位于横向第二压紧件7与压板单元4之间，纵向拉紧板5的长度能够覆盖各层压板层，以使纵向拉紧板5从压板单元4的侧面将各层压板层的压板单元4从横向拉紧。

如图1所示，本基础还包括若干用于安装起重机械机架的底座安装孔1，底座安装孔1贯穿本基础(安装不同起重机械时，底座安装孔1的排布位置可根据起重机械的机架做适应性调整)。

如图4所示，压板单元4内预埋有定位盒10，并以定位盒10的内部空间在压板单元4底部形成定位槽11，定位槽11的横截面呈圆台状。定位槽11的正上方预埋有呈吊耳状的定位销3，因为圆台状具有锥度，使定位销3容易进入定位槽11中。定位盒10上部焊接有第三连接件9，第三连接件9的上端与定位销3焊接固定。压板单元4重叠为基础时，下一层压板单元4上的定位销3插入上一层压板单元4的定位槽11内。如图5所示，压板单元4中预埋有横向钢管18，横向钢管18位于定位销何定位槽之间。

实施例2：本实施例中的建筑起重机械装配式钢筋混凝土基础，如图5所示，包括二十五块由钢筋混凝土制成的压板单元4，压板单元4呈长方体状。以五块压板单元4平行并相互紧靠作为一层压板层，由五层压板层重叠组成本基础。第一层的压板单元4、第三层的压板单元4和第五层的压板单元4平行，第二层的压板单元4和第四层的压板单元4与第一层的压板单元4垂直。各压板层具体排列形式如图7所示，图7中的(a)、(b)、(c)、(d)、(e)分别为图6中由上至下的第一层压板层，第二层压板层、第三层压板层、第四层压板层、第五层压板层。组合后的基础总体呈上表面为正方形的长方体状。

实施例3：在实施例1的基础上，压板单元4内预埋有钢制骨架，钢制骨架上加工有与定位销3位置匹配的定位销孔15，与第二横向孔位置匹配的横向拉紧孔14，与第二纵向孔位置匹配的板面螺栓孔17，与底座安装孔1位置匹配的安装预制孔16。浇筑前，在横向拉紧孔14、板面螺栓孔17、安装预制孔16中插入纵向钢管，并将定位销3连同第三连接件9穿过定位销孔15，以对定位销3和定位槽11定位，再进行浇筑。从而定位并形成上述定位销孔15、第一横向孔、第一纵向孔。图8为图2中(b)这一层中预埋的钢制骨架的示意图。

实施例4：在实施例1的基础上，如图9和图10所示，压板单元4包括配重板和受力梁13单元，压板层由配重板与受力梁13单元交替设置组合而成，配重板包括两层配重单元。配重单元包括配重单板12，配重单元由两块配重单板12榫卯连接而成。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。