一种软管总成的联接结构的制作方法

本实用新型涉及通用软管(pp、ptfe及橡胶管)总成管接头，具体涉及一种软管总成的联接结构及其装配方法。

背景技术：

软管总成中软管与金属接头的联接，传统多采用内插衬芯扣压尾套的方式，利用软管的压缩变形的回弹力将软管和金属接头的衬芯紧紧联接在一起，其缺点在于：1，为保持衬芯的强度，其通径远小于软管的内径，而且在扣压过程还会产生变形---缩颈现象，严重影响了介质的通过量；2，衬芯与软管内径之间的台阶，会对传输介质形成死角，既降低了传递压力也会影响了传输产品的品质；3，由于铆爪周向扣压工艺的局限性，扣压时在软管周向形成的应力是不均匀的，在冷热疲劳和长期时效后，易形成泄漏通道，特别对传输气体介质的管路，这缺陷尤为明显。

技术实现要素：

为克服上述现有技术存在的缺陷，本实用新型提供了一种新型软管总成的联接结构及其装配方法；该结构可将软管和金属接头有效地联接在一起，满足软管总成所要求的拉伸强度要求和密封作用。

本实用新型采取的技术方案如下：

一种软管总成的联接结构，其包括衬芯、联接螺母、金属套和密封圈，所述衬芯的前端外壁上设有密封凹槽，后端外壁上设有固定凸台，在密封凹槽和固定凸台之间设有锁定凹槽，所述联接螺母套装在衬芯后端，且联接螺母的后端内壁上设有与固定凸台相配合的环状凸台，所述金属套和密封圈安装在衬芯的前端，密封圈位于密封凹槽内，金属套的内壁上设有防脱倒刺，后端设有圆形锁孔，所述圆形锁孔的四周边沿嵌入锁定凹槽，防脱倒刺在软管插入衬芯前段后嵌入软管外层形成扣接。

进一步的，所述密封凹槽设置三个，且依次均匀分布在衬芯前端。

进一步的，该联接结构还包括用于贯穿衬芯内部使衬芯内径增大的内扩推杆。

与现有技术相比，本实用新型是一种软管总成的新结构、新工艺的联接结构；其优点如下：

1、内扩式结构使衬芯的通径和软管相近，在同规格的软管内径下提高了软管流量，在同流量的要求下可采用较小内径的软管，可降低产品成本；同时削减了衬芯与软管内径之间的台阶，降低了介质传递压降和介质残留，在有关行业(食品、医药)作用尤为明显；

2、金属套和衬芯锁定并具有倒刺结构固定软管，提高了软管总成的拉脱力；

3、内扩式张力让衬芯外径周向扩张均匀，使密封圈压缩并与软管内层紧密接触，提高了密封性。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是软管总成的联接结构图。

图2是衬芯剖视图。

图3是金属套剖视图。

图4密封圈剖视图。

图中标记为：101-内扩推杆，102-联接螺母，103-衬芯，104-金属套，105-密封圈，201-锁定凹槽，202-内扩通孔，203-密封凹槽，204-固定凸台，205-防脱倒刺，206-圆形锁孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至4所示，一种软管总成的联接结构，其包括衬芯103、联接螺母102、金属套104和密封圈105，所述衬芯103的前端外壁上设有密封凹槽203，后端外壁上设有固定凸台204，在密封凹槽203和固定凸台204之间设有锁定凹槽201，所述联接螺母102套装在衬芯后端，且联接螺母102的后端内壁上设有与固定凸台204相配合的环状凸台，所述金属套104和密封圈105安装在衬芯的前端，密封圈105位于密封凹槽203内，金属套104的内壁上设有防脱倒刺205，后端设有圆形锁孔206，利用装配机械将内扩推杆从衬芯后端口推入直至贯穿整个衬芯，所述圆形锁孔206的四周边沿嵌入锁定凹槽201，防脱倒刺205在软管插入衬芯前段后嵌入软管外层形成扣接。

本实施例中，该软管总成的联接结构的装配步骤如下：

步骤一，在衬芯的密封凹槽位置上先装上密封圈，再依次装上联接螺母和金属套；

步骤二，从衬芯前端插入软管，使软管端部位于金属套内，并且软管外层与金属套的防脱倒刺接触，内层与密封圈接触；

步骤三，利用装配机械将内扩推杆从衬芯后端口推入直至贯穿整个衬芯的内扩通孔，衬芯在内扩推杆的作用下内径扩大，达到金属套与软管外层的紧密连接，以及密封圈与软管内层的密封联接，进而完成金属套、软管以及衬芯三者之间的有效联接。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本领域的普通技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本实用新型的保护范围，凡采用等同替换等方式所获得的技术方案，均落于本实用新型的保护范围内。本实用新型未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。