一种单向充气嘴及其充气管的制作方法

本实用新型涉及充气装置技术领域，具体涉及一种单向充气嘴及其充气管。

背景技术：

现实生活中，充气产品因其具有不占空间、持久耐用、造价低、携带使用方便等多项优点，逐渐取代传统的产品，而被越来越广泛地应用于户外生活、休闲娱乐、医疗保健、家居生活、水上玩具、广告礼品等各个领域。充气产品主要通过气嘴充放或放出气体。现有的充气嘴结构复杂，组装不方便，生产成本高，降了低用户的使用体验。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术存在之缺失，提供一种单向充气嘴及其充气管，其能简化充气嘴结构，提高充气嘴的组装效果，且能提高充气嘴的单向进气效率。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种单向充气嘴，包括活动芯和圆柱形壳体，所述壳体内部的两端分别设有进气腔和出气口，所述出气口呈外宽内窄设计，且所述进气腔和出气口相互连通形成进气通道，所述活动芯具有芯杆，所述芯杆的两端分别设有杆座和杆头，所述杆座位于进气腔内，所述杆头穿出进气腔伸于出气口内，所述杆头外套装有柔性阀帽，所述芯杆外套装有使柔性阀帽始终具有堵住出气口之趋势的复位弹簧，所述复位弹簧的一端抵于出气口的内侧，另一端抵于杆座上，所述杆座设有使杆座两侧的进气腔连通的槽口。

作为一种优选方案，所述杆头的端部设有径向向外凸伸的凸环，所述凸环的外径小于出气口最窄处的宽度，所述柔性阀帽设有与凸环对应的容置槽，所述容置槽具有弹性开口，所述弹性开口的宽度小于凸环的宽度，所述柔性阀帽通过凸环卡于容置槽安装于杆头上。

作为一种优选方案，所述柔性阀帽于弹性开口的周边设有向外伸出的密封环。

作为一种优选方案，所述杆头设有与凸环间距设置的限位环，所述限位环的外径小于出气口最窄处的宽度，所述限位环与凸环之间形成环形限位槽，所述限位槽的宽度与柔性阀帽弹性开口处的厚度相适配。

作为一种优选方案，所述限位环远离凸环的一侧设有锥形的导气斜面。

作为一种优选方案，所述杆座呈十字形。

作为一种优选方案，所述壳体的外表面设有多个环形的防倒退台阶，所述防倒退台阶均朝向进气通道的进气方向。

一种单向充气管，包括充气管本体，所述充气管本体的进气端设有前述的单向充气嘴，所述充气管本体的出气端设有用于与待充气产品连接的连接脚。

作为一种优选方案，所述单向充气嘴的壳体内嵌于充气管本体的进气端内，并与充气管本体的内壁面紧配连接。

作为一种优选方案，还包括用于盖住单向充气嘴的气帽，所述气帽的一侧设有连接筋，所述连接筋的一端设有套环，所述套环套设于充气管本体外。

本实用新型组装过程如下：

先将复位弹簧自活动芯的杆头套于芯杆的外侧，再将活动芯连同复位弹簧装入壳体的进气腔内，然后推动活动芯的杆座，使杆头伸出出气口，最后将柔性阀帽套于活动芯的杆头即可完成充气嘴的组装。本实用新型的单向充气管组装时，先将套环套于充气管本体外侧，再将完成组装的单向充气嘴塞入充气管本体的进气端，并使充气管本体的进气端膨胀，使套环仅能活动于进气端与连接脚之间。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，通过在壳体上设置外宽内窄的出气口，使活动芯的杆头穿出进气腔伸于出气口内，在活动芯的杆头上套装柔性阀帽，在进气腔内设置使柔性阀帽始终具有堵住出气口之趋势的复位弹簧，简化了充气嘴的结构，使用户更加方便组装使用；而且通过采用柔性阀帽封堵出气口，通过柔性材料的变形，密封效果更佳，更能提高充气嘴的充气效率。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型作进一步详细说明：

附图说明

图1是本实用新型之实施例的组装结构图；

图2是本实用新型之实施例的截面示意图；

图3是本实用新型之实施例的分解结构示意图；

图4是图2中a处的放大示意图。

附图标识说明：

10、充气管本体11、连接脚20、气帽

21、连接筋22、套环30、壳体

31、防倒退台阶32、出气口33、进气腔

40、活动芯41、杆座42、芯杆

43、杆头44、限位环45、限位环

46、限位槽47、导气斜面50、柔性阀帽

51、柔性阀帽52、密封环60、复位弹簧

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的位置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以视具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-4所示，一种单向充气管，包括充气管本体10，所述充气管本体10的进气端设有单向充气嘴，所述充气管本体10的出气端设有用于与待充气产品连接的连接脚11。所述单向充气嘴的壳体30内嵌于充气管本体10的进气端内，并与充气管本体10的内壁面紧配连接。所述充气管本体10的进气端还设有用于盖住单向充气嘴的气帽20，所述气帽20的一侧设有连接筋21，所述连接筋21的一端设有套环22，所述套环22套设于充气管本体10外。

所述单向充气嘴包括活动芯40、柔性阀帽50和圆柱形壳体30，所述壳体30内部的两端分别设有进气腔33和出气口32，所述出气口32呈外宽内窄的喇叭状设计，且所述进气腔33和出气口32相互连通形成进气通道。所述活动芯40具有芯杆42，所述芯杆42的两端分别设有杆座41和杆头43，所述杆座41呈十字形，所述杆座41和杆头43分别位于进气腔33和出气口32内。所述杆头43外套装有柔性阀帽50，所述杆头43的端部设有径向向外凸伸的凸环45，所述凸环45的外径小于出气口32最窄处的宽度，所述柔性阀帽50设有与凸环45对应的容置槽，所述容置槽具有弹性开口51，所述弹性开口51的宽度小于凸环45的宽度，所述柔性阀帽50通过凸环45卡于容置槽安装于杆头43上。所述芯杆42外套装有使柔性阀帽50始终具有堵住出气口32之趋势的复位弹簧60，所述复位弹簧60的一端抵于出气口32的内侧，另一端抵于杆座41上，所述杆座41设有使杆座41两侧的进气腔33连通的槽口。所述柔性阀帽50于弹性开口51的周边设有向外伸出的密封环52。

具体的，所述杆头43设有与凸环45间距设置的限位环44，所述限位环44的外径小于出气口32最窄处的宽度，所述限位环44与凸环45之间形成环形限位槽46，所述限位槽46的宽度与柔性阀帽50弹性开口51处的厚度相适配。所述限位环44远离凸环45的一侧设有锥形的导气斜面47，通过设置导气斜面47，从而可在充气时使气体沿导气斜面47向出气口32的周边吹出，避免气流直接吹向柔性阀帽50的情况，防止柔性阀帽50被吹落。

所述壳体30的外表面设有多个环形的防倒退台阶31，所述防倒退台阶31均朝向进气通道的进气方向。

本实用新型组装过程如下：

先将复位弹簧60自活动芯40的杆头43套于芯杆42的外侧，再将活动芯40连同复位弹簧60装入壳体30的进气腔33内，然后推动活动芯40的杆座41，使杆头43伸出出气口32，最后将柔性阀帽50套于活动芯40的杆头43即可完成充气嘴的组装。本实用新型的单向充气管组装时，先将套环22套于充气管本体10外侧，再将完成组装的单向充气嘴塞入充气管本体10的进气端，并使充气管本体10的进气端膨胀，使套环22仅能活动于进气端与连接脚11之间，防倒退台阶31可以使得壳体30塞入充气管本体10后不易退出。

当需要充气时，气体从进气腔33进入，克服复位弹簧的弹力使活动芯40的杆头43向出气口32活动，从而使气体从出气口通过，而当停止充气时，活动芯40的杆头43在复位弹簧的弹力作用下挡于出气口32处，密封环52贴紧出气口32的表面，使气体不能通过出气口32流出。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，故凡是依据本实用新型的技术实际对以上实施例所作的任何修改、等同替换、改进等，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。