封堵气囊的制作方法

本实用新型提供一种柔性、超轻、耐高压封堵气囊，涉及管道封堵类应用领域。

背景技术：

通过充气使橡胶材料的管道封堵气囊膨胀，当内部气体压力达到规定要求时，气囊填满整个管道断面，利用封堵气囊外壁与管道内壁之间产生的摩擦力堵住漏水，从而在目标管段内通过充气膨胀对水流进行快速阻断，达到无渗水的目的。

但是随着管径的不断增大，气囊直径也不断变大。在相同的压力情况下，气囊的表皮材料无法满足强度要求。故在管道需要封堵时，充气压强不足容易造成漏水或渗水现象，影响封堵效果。充气压强过大，容易造成气囊主体爆破，造成人员和财产损失。

cn209100873u实用新型专利公开了一种耐高压内胆式水管道封堵气囊，通过增加内胆和多层浸胶加强帘子布线层来提高气囊的承压能力。增加气囊表皮材料的强度，势必要增加气囊主体材料的厚度，如此制备的气囊厚重难以折叠，操作极为不方便，甚至无法施工。

因此，如何制备一种柔软、轻便、耐高压的封堵气囊是一个亟待解决的问题。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种柔性、超轻、耐高压封堵气囊，可以实现对管道的快速有效封堵且气囊本身重量轻、柔软、操作极其方便。

本实用新型通过采取以下技术方案实现上述目的：

根据本实用新型提供一种封堵气囊，其特征在于，包括筒形气囊主体和至少两根沿所述气囊主体纵轴方向延伸跨过该气囊主体布置的吊带，所述吊带各通过至少一个固定套固定于所述气囊主体的外周表面，所述气囊主体由超高分子量聚乙烯纤维织物增强的热塑性聚氨酯膜材焊接而成。

优选地，所述固定套由与所述气囊主体相同的材料形成，沿所述气囊主体的周向以至少一列焊接于所述气囊主体上。

优选地，所述吊带的两端分别在所述气囊主体的纵轴方向上的外侧连接于连接环，尤其是金属环。

优选地，所述吊带仅经由所述固定套连接于所述气囊主体的外周表面。

优选地，在所述气囊主体的纵轴方向两端部连接设置有法兰盘。

优选地，所述法兰盘上连接有充气接口和放气接口。

优选地，在所述气囊主体内部形成为圆柱形气腔，尤其是长圆柱形。

如上所述本实用新型提供了一种柔性、超轻、耐高压封堵气囊。该气囊主体(以下有时亦称为气囊的主体)由超高分子量聚乙烯纤维织物增强的热塑性聚氨酯膜焊接而成的圆柱形气腔。气囊主体的外面连接吊带，用于气囊的牵拉和固定。吊带和气囊主体通过固定套连接。气囊主体的两端连接法兰盘，法兰盘上连接充气接口和放气接口。吊带在气囊的两端分别汇集在一个金属圆环上，便于牵拉时同时受力。

所述气囊的主体由超高分子量聚乙烯纤维织物增强的热塑性聚氨酯膜焊接而成，内侧形成有气腔。该气腔在气囊的充气状态下可呈大致圆柱形。所述焊接方式可以采用热风焊接和/或高频焊接，由此将裁剪制备好的各部分热塑性聚氨酯膜的对应边缘彼此焊接起来。

所述气囊外面连接吊带是指具有一定抗拉伸强度的绳缆或织带。

所述气囊主体与吊带连接的固定套是用超高分子量聚乙烯纤维织物增强的热塑性聚氨酯膜制备而成。

通过上述的技术方案，能够带来如下有益效果：

(1).气囊的主体结构厚度比较薄，根据耐压能力不同，厚度可控在1-6mm之间。体积小，重量轻，柔性好，便于操作。

(2).气囊的主体承压能力高。当直径为500mm时，最高承压能力可以达到1mpa。提高压强，可以有效提高封堵效果。

(3).气囊的主体尺寸范围更广，直径范围为0.2m-5m。能适应多种管径的封堵，扩大了应用范围。

(4).气囊的主体材料是超高分子量聚乙烯纤维织物增强的热塑性聚氨酯膜，其具有高强度、耐撕裂、耐磨和抗穿刺性能，有效的延长了气囊的使用寿命。

附图说明

图1是根据本实用新型的实施例的封堵气囊的侧视图；

图2是图1所示的封堵气囊的局部视图。

附图标记说明：1气囊主体，2固定套，3吊带，4金属环，5法兰盘，6充气接口，7放气接口

具体实施方式

下面，参照附图对用于实施本实用新型的实施例进行了详细说明，但所示的实施例只不过是一例而已。本实用新型不限定于这里所示的实施例，各例之间的构成要件可适当组合。此外，在各实施例中相同的或作用相似的元件在附图中用相同的附图标记表示。

实施例1

在此提供一种柔性、超轻、耐高压封堵气囊。该气囊主体由超高分子量聚乙烯纤维织物增强的热塑性聚氨酯膜焊接而成。气囊主体的外面连接吊带，用于气囊的牵拉和固定。如图1所示，吊带3和气囊主体1通过固定套2连接。吊带可沿气囊的纵轴方向延伸穿过固定套。气囊主体的两端连接法兰盘5，如图2所示，法兰盘上连接充气接口6和放气接口7。充气接口6和放气接口7可以位于同一法兰盘上，也可分别位于两个上。吊带在气囊的两端分别汇集在一个金属环4上，便于牵拉时同时受力。在气囊未完全充气膨胀状态下，该金属环与气囊的两端隔开一定距离。

所述气囊的主体1由超高分子量聚乙烯纤维织物增强的热塑性聚氨酯膜焊接而形成有圆柱形气腔。所述焊接方式可以采用热风焊接。采用膜材料的厚度为0.4mm,气囊的直径为0.2m.

所述气囊外面连接吊带3是指具有一定抗拉伸强度的绳缆,绳缆的直径为2mm,采用超高分子量聚乙烯纤维绳缆，破断力为1吨。

所述气囊主体与吊带连接的固定套2是用超高分子量聚乙烯纤维织物增强的热塑性聚氨酯膜制备而成。所用膜材料同气囊主体膜材料。

所述金属环4为直径10mm的不锈钢圆环。

所述法兰盘5为直径80mm的304不锈钢法兰盘。

该气囊的承压可达2bar以上。

实施例2

一种柔性、超轻、耐高压封堵气囊。该气囊主体由超高分子量聚乙烯纤维织物增强的热塑性聚氨酯膜焊接而成的圆柱形气腔。气囊主体的外面连接吊带，用于气囊的牵拉和固定。如图1所示，吊带3和气囊主体1通过固定套2连接。气囊主体的两端连接法兰盘5，如图2所示，法兰盘上连接充气接口6和放气接口7。吊带在气囊的两端分别汇集在一个金属环4上，便于牵拉时同时受力。

所述气囊的主体1由超高分子量聚乙烯纤维织物增强的热塑性聚氨酯膜焊接而成的圆柱形气腔。所述焊接方式可以采用热风焊接。采用膜材料的厚度为1.6mm,气囊的直径为1.2m.

所述气囊外面连接吊带3是指具有一定抗拉伸强度的织带,织带宽度为10cm,采用涤纶织带，破断力为10吨。

所述气囊主体与吊带连接的固定套2是用超高分子量聚乙烯纤维织物增强的热塑性聚氨酯膜制备而成。所用膜材料同气囊主体膜材料。

所述金属环4为直径100mm的不锈钢圆环。

所述法兰盘5为直径150mm的304不锈钢法兰盘。

该气囊的承压可达4bar以上。

实施例3

一种柔性、超轻、耐高压封堵气囊。该气囊主体由超高分子量聚乙烯纤维织物增强的热塑性聚氨酯膜焊接而成的圆柱形气腔。气囊主体的外面连接吊带，用于气囊的牵拉和固定。如图1所示，吊带3和气囊主体1通过固定套2连接。气囊主体的两端连接法兰盘5，如图2所示，法兰盘上连接充气接口6和放气接口7。吊带在气囊的两端分别汇集在一个金属环4上，便于牵拉时同时受力。

所述气囊的主体1由超高分子量聚乙烯纤维织物增强的热塑性聚氨酯膜焊接而成的圆柱形气腔。所述焊接方式可以采用热风焊接。采用膜材料的厚度为6mm,气囊的直径为5.0m.

所述气囊外面连接吊带3是指具有一定抗拉伸强度的织带,织带宽度为20cm,采用涤纶织带，破断力为20吨。

所述气囊主体与吊带连接的固定套2是用超高分子量聚乙烯纤维织物增强的热塑性聚氨酯膜制备而成。所用膜材料同气囊主体膜材料。

所述金属环4为直径300mm的不锈钢圆环。

所述法兰盘5为直径300mm的304不锈钢法兰盘。

该气囊的承压可达4bar以上。

以上对形成圆柱形气腔的圆筒状气囊进行了说明。但该气囊也可以形成其它形状的气腔。在上述实施例中，通过将法兰盘密封连接于气囊的端部大致中央部位，而将吊带沿气囊主体的纵轴方向在气囊的周向大致均布地设置，并使吊带的两端分别汇集在一个金属环上，而不是法兰盘上，从而可以限制气囊充气期间的纵向过度拉伸变形，同时还可以避免在吊带直接连接于法兰盘的情况下对法兰盘密封造成的潜在破坏风险。在此，仅吊带通过固定套连接于气囊主体，即，除了通过固定套连接于气囊主体的外周面以外，吊带与金属环一起构成了基于独立于气囊主体的限位、捆包结构。如此便于操作中拉动、牵引调整气囊主体的位置，而避免将此时的负荷直接作用到气囊主体的焊接部位上。

图中示出的固定套沿纵轴线方向设置成两列周向均布，但并不限于此，可以根据实际尺寸适当设计。