一种用于深沟球轴承合套的装置的制作方法

本实用新型涉及轴承加工设备技术领域，具体为一种用于深沟球轴承合套的装置。

背景技术：

在轴承的内外圈合套过程中，需要将内圈放置在外内中，在内外圈之间的滚槽中填充钢珠，再通过爪型分球器将内外圈中的钢珠进行均匀分开。通常对轴承内外圈的上下料装置都采用多个液压油缸来驱动机械手或多个组合机构，结构复杂，且故障率高，维修困难，而且上料时效率较低，从而影响加工效率与生产成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于深沟球轴承合套的装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于深沟球轴承合套的装置，包括内圈上料装置、外圈上料装置、合套装置和排料装置，所述内圈上料装置和外圈上料装置均由上料机架、主上料皮带、副上料机架、副上料皮带和挡板构成，上料机架中通过多根导料辊连接有主上料皮带，上料机架的侧板一端开设有导料口，紧贴导料口的外端口设有副上料机架，副上料机架中通过多根导料辊连接有副上料皮带，所述上料机架的两侧板之间焊接倾斜设置的挡板，挡板的一端设置在导料口内侧端处，所述副上料机架远离连接上料机架的一端设有落料板，所述落料板中开设有落料口，所述合套装置包括底板座、支柱、固定盘和活动盘，底板座的上表面焊接有一对对称设置的支柱，支柱的上端与固定盘的下表面固定，底板座的上表面中部通过螺栓固定有驱动电机，驱动电机的输出轴通过联轴器连接有转轴，转轴转动贯穿固定盘的中部，且转轴的上端固定有活动盘，活动盘表面沿绕着转轴开设有多个装料孔，固定盘对应装料孔的位置下方开设有一个排料口，所述排料装置包括排料机架和排料皮带，排料机架中通过多根导料辊连接有排料皮带，排料皮带的一端设置在排料口的正下方。

优选的，所述主上料皮带的上层上表面与导料口设置在同一高度，副上料皮带的上层上表面与导料口设置在同一高度。

优选的，所述落料板靠近副上料皮带的一端为尖锥端，且落料板的尖锥端与副上料皮带之间留有1-2mm的间距。

优选的，所述固定盘的上表面粘合有橡胶层，固定盘的上表面与活动盘的下表面之间留有2-3mm的间距。

优选的，所述内圈上料装置、外圈上料装置中的落料口对应设置在装料孔的正上方，内圈上料装置、外圈上料装置中落料板的下表面与活动盘的上表面之间留有2-3mm的间距。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型通过内圈上料装置、外圈上料装置分别对轴承内外圈进行上料，辊道结构简单，便于维修，维护成本低；

2.本实用新型通过合套装置中活动盘的转动下，使得轴承外、内圈分别掉落进入装料孔中套合，且可配合现有的填充钢珠设备，插入装料孔内部中，对轴承内外圈进行填充钢珠，并且由爪型分球器将钢珠均匀分布，再由固定盘上开设的排料口掉落进入到排料机架进行运送，流水线套合的方式，生产效率高。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型结构的俯视图；

图3为图2中a-a处的剖面图。

图中：内圈上料装置1、外圈上料装置101、合套装置2、排料装置3、上料机架4、主上料皮带5、副上料机架6、副上料皮带7、挡板8、底板座9、支柱10、固定盘11、活动盘12、装料孔13、排料机架14、排料皮带15、落料板16、落料口17、排料口18。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图3，本实用新型提供一种技术方案：一种用于深沟球轴承合套的装置，包括内圈上料装置1、外圈上料装置101、合套装置2和排料装置3，结合图1和图2所示，内圈上料装置1和外圈上料装置101均由上料机架4、主上料皮带5、副上料机架6、副上料皮带7和挡板8构成，上料机架4底部有支撑柱进行支撑，上料机架4中通过多根导料辊连接有主上料皮带5，上料机架4的侧板一端开设有导料口，上料机架4的两侧板之间焊接倾斜设置的挡板8，挡板8的一端设置在导料口内侧端处，主上料皮带5的上层上表面与导料口设置在同一高度，在挡板8的阻挡下，使得轴承内、外圈沿导料口进行导出，内圈上料装置1中上料机架4开设的导料口一次只能通过一个轴承内圈，外圈上料装置101中上料机架4开设的导料口一次只能通过一个轴承外圈。

结合图1和图3所示，紧贴导料口的外端口设有副上料机架6，副上料机架6通过螺栓垂直固定在上料机架4的外侧壁，副上料机架6底部设有支撑柱作为支撑，副上料机架6中通过多根导料辊连接有副上料皮带7，副上料皮带7的上层上表面与导料口设置在同一高度，便于将导料口导出的轴承内、外圈导入到副上料皮带7上，副上料机架6远离连接上料机架4的一端设有落料板16，落料板16与上料机架4的两侧板内壁焊接，落料板16靠近副上料皮带7的一端为尖锥端，且落料板16的尖锥端与副上料皮带7之间留有1-2mm的间距，便于将副上料皮带7上的轴承内、外圈导入到落料板16上，且沿落料板16上开设的落料口17进行掉落。

结合图1和图3所示，合套装置2包括底板座9、支柱10、固定盘11和活动盘12，底板座9的上表面焊接有一对对称设置的支柱10，支柱10的上端通过螺栓与固定盘11的下表面固定，底板座9的上表面中部通过螺栓固定有驱动电机，驱动电机的输出轴通过联轴器连接有转轴，转轴转动贯穿固定盘11的中部，且转轴的上端固定有活动盘12，驱动电机工作时，控制活动盘12进行转动，活动盘12表面沿绕着转轴开设有多个装料孔13，装料孔13的内径壁轴承外圈大1-2mm，在一定程度内对轴承外圈进行限位，内圈上料装置1、外圈上料装置101中的落料口17对应设置在装料孔13的正上方，由落料口17掉落的轴承内外圈进入到装料孔13中，内圈上料装置1、外圈上料装置101中落料板16的下表面与活动盘12的上表面之间留有2-3mm的间距，避免过大间距导致轴承内、外圈在进入装料孔13时发生偏移。

结合图2和图3所示，固定盘11对应装料孔13的位置下方开设有一个排料口18，当装料孔13中分别装入轴承内、外圈后，在活动盘12的转动下，装料孔13与排料口18对位时，轴承内、外圈沿排料口18进行掉落，固定盘11的上表面粘合有橡胶层，避免轴承内外圈在固定盘11上表面滑移时，降低轴承以及固定盘11上表面早上磨损，固定盘11的上表面与活动盘12的下表面之间留有2-3mm的间距，防止活动盘12转动时与固定盘11发生磨损。

结合图1和图3所示，排料装置3包括排料机架14和排料皮带15，排料机架14中通过多根导料辊连接有排料皮带15，排料皮带15的一端设置在排料口18的正下方，由排料口18掉落的轴承内、外圈在排料皮带15的工作时进行运送。

工作原理：本实用新型工作时，由内圈上料装置1、外圈上料装置101中主上料皮带5进行传送工作，在挡板8的阻挡下，使得轴承内、外圈沿导料口导入到副上料皮带7上，轴承内、外圈分别在内圈上料装置1、外圈上料装置101中副上料皮带7上进行紧密排列，结合图1和图2所示，轴承外圈先由外圈上料装置101中的副上料皮带7导送到落料板16上，且由落料板16上的落料口17掉落到装料孔13中，活动盘12在驱动电机的驱动下进行转动，将装有轴承外圈的装料孔13转至内圈上料装置1中落料口17的正下方，轴承内圈再由外圈上料装置101中的副上料皮带7导送到落料板16上，且由落料板16上的落料口17掉落到装料孔13中，使轴承内圈掉落在轴承外圈中，随着活动盘12转动将套合的轴承内外圈转出，可配合现有的填充钢珠设备，插入装料孔13内部中，对轴承内外圈进行填充钢珠，并且由爪型分球器将钢珠均匀分布，最后在活动盘12的转动下，装料孔13与排料口18对位时，轴承内、外圈沿排料口18掉落在排料皮带15上，由排料皮带15进行运送，本实用新型流水线的内外圈套合设计，对轴承内外圈的套合效率高，而且结构简单，维修方便，维护成本低。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。