带有气封结构的汽车减震导向器的制作方法

本实用新型属于减震器生产技术领域，特别涉及带有气封结构的汽车减震导向器。

背景技术：

减震器由产生阻尼力的活塞阀和底阀,储存油和气体(空气)的气缸本体和贮存管，传达车体运动的连杆，防止内部气体或油泄漏的油封构成；而且，以活塞阀为基准，其上称作活塞活接上室，其下称作活塞下室，贮存管和气缸；本体之间的空间叫贮存室；活塞上室总是由油灌满，贮存室的下层以油灌满，上层以空气或气体(氮气)灌满；

贮存室的内部顶端安装导向器，导向器中贯穿油活塞杆，导向器一方面可对导向杆进行限位，另一方面可排出高压油，保证气缸内的稳定；

目前导向器如图7所示，导向器的外部缺少密封结构，当导向器内的油压较小无需排油泄压时，贮存室上层的气体便可通过出油孔灌入到导向器内，储存室内灌入空气会影响油液运动的稳定性，破坏储存室内油压的动态平衡，存在安全隐患，影响减震效果。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术存在的不足，提供了带有气封结构的汽车减震导向器，具体技术方案如下：

带有气封结构的汽车减震导向器，包括导向器主体，所述导向器主体包括第一管体、第二管体以及第三管体，所述第一管体、第二管体以及第三管体之间呈阶梯状分布且外径逐渐增大；所述第二管体的内部开设有出油孔，所述出油孔倾斜连通至所述第三管体的内部；所述第二管体的外壁套设有密封皮套，所述密封皮套贴合封堵于所述出油孔的出口处；所述密封皮套用以控制所述出油孔的通断；

所述第一管体的外壁套设有导油环，所述导油环边缘处开设有导油槽，所述导油槽用以排出高压油；所述导油槽错开分布于所述密封皮套的外侧，所述密封皮套靠近所述第一管体的一端端面为开合端面；所述开合端面贴合于所述导油环的侧壁，所述导油环用以阻止高压气体冲开所述开合端面。

进一步地，所述密封皮套包括活动套环和固定套环，所述活动套环的硬度小于所述固定套环的硬度，所述固定套环靠近所述第三管体设置，所述活动套环靠近所述第一管体设置，所述活动套环靠近所述第一管体的端面为所述开合端面，所述活动套环贴合于所述出油孔的外壁；所述活动套环用以在所述出油孔处的油压高时被撑开；所述活动套环用以在所述出油孔处的油压低时复位。

进一步地，所述活动套环和所述固定套环为连续一体结构，所述固定套环的截面为圆管状，所述活动套环的截面为圆台状，所述活动套环的厚度由所述第二管体向所述第一管体延伸方向逐渐减少。

进一步地，所述固定套环靠近所述第三管体的一端内壁设有限位凸环，所述第二管体的外壁开设有限位环槽，所述限位凸环嵌入于所述限位环槽内。

进一步地，所述导油槽呈环形阵列分布，所述导油槽的分布圆心位于所述密封皮套的中线上。

进一步地，所述第一管体贴合嵌入于气缸管的顶端内壁，所述第三管体贴合安装于贮存管的顶端内壁，所述气缸管的顶端端面为第一夹持面，所述第二管体与所述第一管体之间台阶面为第二夹持面，所述导油环贴合置于所述第一夹持面和所述第二夹持面之间，所述导油环与所述第一管体垂直设置。

进一步地，所述导油环的外端面与所述贮存管的内壁贴合。

本实用新型的有益效果是：

1、利用密封皮套来控制出油孔的开合，实现第三管体内的油压过高时，密封皮套打开释放油液，第三管体内的油压较低时，密封皮套保持封闭状态，从而避免贮存室中的气体在低压时通过出油孔进入到导向器内，保证活塞杆运动的稳定性，去除安全隐患；

2、导油环在高压油液能正常排出的基础上，减少气体进入到密封皮套处的量；

3、由于气体只可通过导油槽向上冲击流动，因而实现气体只可在密封皮套的外周运动，不会冲击开合端面，导油环可进一步防止气体进入导向器，延长密封皮套的使用寿命。

附图说明

图1示出了本实用新型的带有气封结构的汽车减震导向器结构示意图；

图2示出了本实用新型的导向器主体、导油环以及密封皮套连接结构示意图；

图3示出了本实用新型的第一管体、导油环以及贮存管连接截面结构示意图；

图4示出了本实用新型的导向器主体排油状态结构示意图；

图5示出了图4的a处放大结构示意图；

图6示出了图4的b处放大结构示意图；

图7示出了背景技术中的现有技术结构示意图；

图中所示：1、贮存管，11、贮存室，2、气缸管，21、储油室，3、导向器主体，31、第一管体，32、第二管体，321、出油孔，322、限位环槽，33、第三管体，4、导油环，41、导油槽，5、密封皮套，51、活动套环，52、固定套环，521、限位凸环。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

带有气封结构的汽车减震导向器，包括导向器主体3，所述导向器主体3包括第一管体31、第二管体32以及第三管体33，所述第一管体31、第二管体32以及第三管体33之间呈阶梯状分布且外径逐渐增大；所述第二管体32的内部开设有出油孔321，所述出油孔321倾斜连通至所述第三管体33的内部；出油孔321用以将第三管体33内部的高压油排出；

所述第二管体32的外壁套设有密封皮套5，所述密封皮套5贴合封堵于所述出油孔321的出口处；所述密封皮套5用以控制所述出油孔321的通断；利用密封皮套5来控制出油孔321的开合，实现第三管体33内的油压过高时，密封皮套5打开释放油液，第三管体33内的油压较低时，密封皮套5保持封闭状态，从而避免贮存室11中的气体通过出油孔321进入到气缸管2内，保证活塞杆运动的稳定性，去除安全隐患；

所述第一管体31的外壁套设有导油环4，所述导油环4边缘处开设有导油槽41，所述导油槽41用以排出高压油；所述导油槽41错开分布于所述密封皮套5的外侧，所述密封皮套5靠近所述第一管体31的一端端面为开合端面；开合端面为排油端面，高压油液可从开合端面与第一管体31之间的间隙排出；开合端面设计为靠近第一管体31的一端，可使得排出的油液能够直接向下排出，不会污染密封皮套4；

所述开合端面贴合于所述导油环4的侧壁，所述导油环4用以阻止高压气体冲开所述开合端面；导油环4能够减少气体进入到密封皮套5处的量，并且利用导油环4可实现油液正常排出的同时，避免高压气体直接冲击开合端面，由于气体只可通过导油槽41向上冲击流动，因而实现气体只可在密封皮套5的外周运动，不会冲击开合端面；若没有导油环4的保护，则高压气体向上运动时，密封皮套5的开合端面会直接与气体接触，密封皮套5容易在气体的冲击下而开出缝隙，使得气体从缝隙中灌入到出油孔321内，并且开合端面经常开合，本身强度就低，若缺少保护，很容易被气流冲开，造成密封皮套失效；开合端面与导油环4贴合设置，还可使得排出的高压油液可直接进入到导油环4的导油槽41内，不会乱流。

作为上述技术方案的改进，所述密封皮套5包括活动套环51和固定套环52，所述活动套环51的硬度小于所述固定套环52的硬度，所述固定套环52靠近所述第三管体33设置，所述活动套环51靠近所述第一管体31设置；固定套环52用以起到定位的作用，能够保证密封皮套5能够牢固的套设在第二管体32的外部，固定套环52不会发生形变，始终保持牢固的套接状态；活动套环51的硬度低是用以方便活动套环51发生形变，使得高压油的排出过程更为轻松、稳定；

所述活动套环51靠近所述第一管体31的端面为所述开合端面，所述活动套环51贴合于所述出油孔321的外壁；所述活动套环51用以在所述出油孔处的油压高时被撑开释放油液；所述活动套环51用以在所述出油孔321处的油压低时封闭；当油压很高时，活动套环51会被撑开，使得高压油通过出油孔321、活动套环51和第二管体32之间的间隙排出，最后通过导油槽41排入到贮存室11内；当油压较低时，出油孔321处的油压不足以抵消活动套环51的复位弹力，活动套环51无法被撑开，活动套环51便会收缩复位，从而再次封闭出油孔321，避免空气在低压阶段进入。

作为上述技术方案的改进，所述活动套环51和所述固定套环52为连续一体结构，所述固定套环52的截面为圆管状，所述活动套环51的截面为圆台状，所述活动套环51的厚度由所述第二管体32向所述第一管体31延伸方向逐渐减少；活动套环51采用圆台结构是用以在保证整个制备材料成分不变的前提下，降低活动套环51的复位弹力，使得活动套环51的撑开更为简便，同时便于生产、成本低；另一方面，圆台结构能够最大限度的减低开合端面的宽度，从而进一步减少开合端面与气流的接触面，避免气体进入，气体在向上运动时会沿着活动套环51的外壁斜面向上运动，不会影响开合端面的密封状态。

作为上述技术方案的改进，所述固定套环52靠近所述第三管体33的一端内壁设有限位凸环521，所述第二管体32的外壁开设有限位环槽322，所述限位凸环521嵌入于所述限位环槽322内；利用限位凸环521与限位环槽322的配合能够进一步的提高固定套环52的固定强度，保证密封皮套5不会松脱，延长使用寿命；另一方面由于固定环52与第二管体32的连接强度更高，因而，可进一步防止固定套环52所在一侧被高压油撑开，保证油液排出的稳定性。

所述活动套环51、所述固定套环52均采用橡胶材质；橡胶材质用以便于生产制造，成本低，密封效果好。

作为上述技术方案的改进，所述导油槽41呈环形阵列分布，所述导油槽41的分布圆心位于所述密封皮套5的中线上；环状分布用以实现各个位置的高压油均可快速排出，位于同一中线用以保证各个导油槽41均与收缩状态的密封皮套5错开。

作为上述技术方案的改进，所述第一管体31贴合嵌入于气缸管2的顶端内壁，所述第三管体33贴合安装于贮存管1的顶端内壁，所述气缸管2的顶端端面为第一夹持面，所述第二管体32与所述第一管体31之间台阶面为第二夹持面，所述导油环4贴合置于所述第一夹持面和所述第二夹持面之间，所述导油环4与所述第一管体31垂直设置；利用第二管体32的端面和气缸管2的端面能够对导油环4进行稳定夹持固定，避免导油环4松脱。

作为上述技术方案的改进，所述导油环4的外端面与所述贮存管1的内壁贴合；用以最大限度的避免外部气体进入，使得气体和油液的流动更为顺畅、整齐。

如图1所示，图1示出了本实用新型的带有气封结构的汽车减震导向器结构示意图；

第一管体31、第二管体32以及第三管体33由下至上呈阶梯状设置，第一管体31的直径最小、第三管体33的直径最大；第三管体33的外壁与贮存管1的内壁紧密贴合，第一管体31的外壁与气缸管2的内壁贴合；第二管体32与贮存管1间隔设置，气缸管2的内部顶端为储油室21，储油室21能够将油液充入到第一管体31内；

活塞杆贯穿于导向器主体3的中线处，气缸管2的顶端内壁设有封堵块，封堵块能够对第三管体33的顶端开口进行封堵，避免油液从此开口流出；

贮存管1和气缸管2之间的空腔区域为贮存室11，贮存室11内有气体和油液；

导油环4垂直安装在第一管体31的外壁，导油环4的顶面与第二夹持面贴合、底面与第一夹持面贴合，导油环4的水平侧面与贮存管1的内壁贴合。

图2示出了本实用新型的导向器主体、导油环以及密封皮套连接结构示意图；

导油环4的外壁呈环形阵列分布的导油槽41，密封皮套5包括活动套环51和固定套环52，活动套环51呈圆台状，固定套环52呈圆柱状。

本实用新型在实施时，当活塞杆向下运动，带动储油室21内的油液向下运动，导向器主体3内的油压处于较低值，密封皮套5不受太大的冲击力，密封皮套5保持与第二管体32贴合的状态，活动套环51堵住出油孔321，贮存室11内的气体通过导油槽41向上运动至第二管体32的外部，气流在向上运动时会与活动套环51的开合端面错开，使得活动套管51不受力保持密封状态；由于密封皮套5的阻隔，外部气体不会进入到出油孔321内；实现在油压低不排油时，外部的气体也不会进入到导向器主体3内；

当活塞杆先向上运动时，储油室21内油液会由第一管体31进入到第二管体32、第三管体33内，最后油液会在第三管体33内聚集，在不断聚集的过程中，油压逐渐增大，活动套环51所受的撑开力也逐渐增大，当撑开力大于活动套环51的复位弹力时，活动套环51被撑开转变为伞状结构，高压油通过出油孔321倾斜向下流动至活动套环51处，通过活动套环51与第二管体32之间的间隙向外流出，然后再通过导油槽41向下流入到贮存室11内，实现气缸管2泄压；并且在上述泄油过程中出油孔321内一直充满着高压油，外部空气无法进入；

当油压再次下降时，活动套环51也会逐渐复位，直至再次封闭出油孔321。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。