紧凑湿式双离合器机构的制作方法

1.本发明的背景是湿式离合器机构的背景，特别是用于机动车辆传动装置的湿式离合器机构，车辆例如是重型货车、公共运输车辆或农用车辆。本发明更具体地涉及一种紧凑湿式双离合器机构。本发明还涉及一种用于所述湿式双离合器机构的共用的弹性返回装置。


背景技术：

2.湿式双离合器机构在现有技术中是已知的，其每个包括由离合器毂支撑的第一和第二离合器、以及第一和第二致动器，第一和第二致动器使得能够产生力以便将第一和第二离合器分别配置为处于接合配置或脱离配置。在每个致动器处产生的力通过活塞传递到相应的离合器。
3.致动器的运动被传递到相应的活塞，活塞继而使第一摩擦盘相对于相应离合器的第二摩擦盘(例如凸缘)运动，以将它们配置为处于前述配置中的一个或另一个。离合器在接合位置和脱离位置之间的重复致动导致形成多盘组件的摩擦盘的加热。多盘组件必须被冷却，以使湿式双离合器机构的机械性能和热性能保持恒定。为了润滑湿式双离合器机构，已知的实践是通过将油从液压泵输送到多盘组件来在双离合器机构的中心处引入冷却流体。通过离心作用，冷却油被排放到机构的外部，特别是经过多盘组件。
4.fr3056660a1描述了这样的湿式双离合器机构，其中流体从中心毂被输送，然后经过离合器的其中一个平衡室。然而，将流体输送到多盘组件和湿式机构的中心需要设计复杂的流体输送装置。这种架构并不完全令人满意且具有缺点，特别是较大的轴向和径向占用空间、所述部件的复杂组装以及设计复杂的形状，例如具有大量相似的折叠、需要大量的制造步骤、高成本且很大的质量，这会影响机构的整体重量。
5.由于第一活塞、平衡盖和第二扭矩输入盘支架的径向交错，冷却流体的流通很复杂，并且在通过离心作用到达多盘组件之前经历压力损失，从而影响双离合器机构的润滑及整体操作。


技术实现要素：

6.本发明的目的是至少克服上面提出的大量问题并且还带来其他优点。本发明特别旨在通过提出例如新颖的双离合器机构来提供针对该问题的简单、高效和成本有效的解决方案。
7.根据第一方面，本发明提出了一种具有旋转轴线x的湿式双离合器机构，包括：
8.–
多盘型的第一离合器和第二离合器，它们径向地定位为一个在另一个上方，
9.–
外扭矩输入盘支架，其支撑第一湿式离合器的多盘组件，
10.–
内扭矩输入盘支架，其支撑第二湿式离合器的多盘组件，所述内盘支架刚性地连接至所述外盘支架用于与其一起旋转，
11.–
第一移动活塞，其轴向运动通过第一控制室控制，以闭合第一离合器，第一活塞
在嵌套区域中径向地嵌套在外盘支架和内盘支架中，所述内盘支架穿过在第一活塞中制成的开口，
12.–
第二移动活塞，其轴向运动通过第二控制室控制，以闭合第二离合器，
13.–
中心毂，其支撑内盘支架和外盘支架，
14.其中，第一和第二致动活塞轴向地位于第一和第二离合器的多盘组件的两侧，并且
15.其中，所述机构包括冷却回路，其部分地制成在中心毂中并且轴向地位于两个活塞之间，所述冷却回路与两个离合器的多盘组件对齐地沿径向敞开。
16.根据本发明的双离合器机构的优点在于改善了冷却回路，这通过限制其压力损失来实现，这是由于流出的流体与多盘组件对齐(in line with)地径向流通，而没有相邻部分的几何限制。与多盘组件对齐地沿径向敞开的该冷却回路因此优化了盘的使用和冷却，同时位于机构的中心处。因此，冷却流体的轨迹沿直线延伸，换句话说，平行于两个离合器的盘，因此形成从中心毂到双离合器机构的多盘组件的流体的最短且最直接的回路或路径。
17.由于盘支架和第一活塞的嵌套，这种双离合器机构还具有轴向紧凑的优点，以便优化盘支架、第一活塞和冷却回路的定位。更具体地，第一活塞径向地嵌套在连接到中心毂的外盘支架和内盘支架中，以便不破坏敞开的冷却回路的直线流通。同样，两个活塞轴向地位于多盘组件的两侧，换句话说，在位于多盘组件下方的冷却回路的两侧，以便在机构的中心形成自由空间并且不干扰冷却回路。
18.嵌套意味着第一活塞可以在“嵌套区域”中轴向地滑动通过外盘支架和内盘支架，而不干扰这些部分中的任何一个。嵌套区域包括在第一活塞中制成的开口，内盘支架被接收在所述开口中，这具有的优点在于优化具有嵌套形状并使用更少量材料的所述部分的轴向占用空间，以形成内盘支架和第一活塞的嵌套。
19.有利地，外盘支架、内盘支架和第一活塞形成整体(unitary)子组件。一个在另一个内侧一起配合且分别形成在第一活塞和所述盘支架上的嵌套形状形成可以在离合器机构的其余部分之前预组装的整体子组件。换句话说，第一离合器的致动的一部分和两个离合器的扭矩输入传递元件被预组装。先前组装的整体子组件的运输和处理得以简化。模块的多个部件的嵌套改善了其分度和角度定位，这防止活塞相对于在操作期间固定在车辆上的内外盘支架的任何旋转。
20.有利地，外盘支架的轴向延伸面支撑第一湿式离合器的多盘组件，内盘支架的轴向延伸面支撑第二湿式离合器的多盘组件，并且嵌套区域径向地位于外盘支架的轴向延伸面和内盘支架的轴向延伸面之间。这具有的优点在于将嵌套区域定位成与两个离合器的多盘组件径向地对齐，例如尽可能靠近第二多盘组件，特别地以便简化嵌套部分的形状和组装并减少了它们的占用空间。
21.有利地，外盘支架包括紧固到中心毂的环形部分，环形部分和圆柱形毂形成部分地围绕第一活塞的腔。换句话说，盘支架到中心毂的紧固被轴向偏置，这释放了机构中心处的空间。冷却流体的流通被改善。
22.在下面的描述和权利要求中，将非限制性地使用以下术语以易于理解：
[0023]-沿相对于由盘支架的主旋转轴线确定的轴向取向的方向的“前”或“后”，“后”表
示位于传动装置侧即图中右侧的部分，而“前”表示发动机侧即图的左侧部分；以及
[0024]-相对于旋转轴线且沿与所述轴向取向正交的径向取向的“内/内部”或“外/外部”，“内”表示接近旋转轴线的部分，而“外”表示远离旋转轴线的部分。
[0025]
根据本发明第一方面的双离合器机构有利地包括以下改进中的一个或多个，并且形成这些改进的技术特征可以单独地或组合地采用：
[0026]
–
第一活塞可以包括具有多个开口的径向伸长部，所述开口位于嵌套区域中并且布置为部分地接收外盘支架和/或内盘支架。因此，盘支架具有通过第一活塞中的相同开口的、设计成彼此适配或交错的嵌套形状，以优化整体子组件的占用空间。
[0027]
–
有利地，内盘支架可以包括：轴向延伸面，其支撑第二湿式离合器的多盘组件；以及一系列凸片，其形成在所述轴向延伸面的端部之一上并穿过第一活塞中的所述开口。这些凸片具有的优点在于通过第一活塞中的开口被嵌套，以便将内盘支架连接到所述外盘支架。结果，使活塞与盘支架的嵌套区域在径向上与内和外盘支架的紧固装置对齐，以减少整体子组件的径向占用空间。内盘支架的凸片被接收在第一活塞中的开口内，优选地，一个凸片用于一个对应的开口，这改善了其分度和角度定位；
[0028]
–
连接凸片可以绕轴线x规则地成角度地分布，这使扭矩从内盘支架到外盘支架的传递均匀地分配。更具体地，每个凸片的尺寸取决于第一活塞中的相应开口；
[0029]
–
第一活塞可以包括径向伸长部，第一活塞的径向伸长部包括位于嵌套区域中的交替的开口和连接臂，第一活塞中的两个相邻开口被连接段或臂彼此分开；
[0030]
–
第一活塞的连接臂可以定位为面对内盘支架中制成的凹口。更具体地，每个凸片可以在沿周向间隔开的两个相邻凹口之间的内盘支架上制成，所述内盘支架中的所述凹口至少部分地接收轴向移动活塞的所述连接臂；
[0031]
–
通常，第一活塞中的开口和/或内盘支架中的凹口可以绕轴线x规则地成角度地分布。作为变型，开口和/或凹口可以不规则地成角度地分布。优选地，开口和/或凹口可以具有相同的尺寸。作为变型，开口可以具有不同的尺寸。“凹口”是指具有敞开轮廓的开口；
[0032]
–
通常，第一活塞中的开口和/或内盘支架中的凹口都可以具有相同的面积。优选地，开口具有圆角，以限制机械应力的集中。开口可以优选地具有闭合的轮廓。一些开口可以是长圆形开口，其长轴沿径向方向延伸；
[0033]
–
在第一情况下，外盘支架可以包括一系列指状件，所述指状件布置成使得它们按压在第二湿式离合器的多盘组件上。指状件通过从环形部分弯曲和/或冲压而形成，并穿过第一活塞中的所述开口。换句话说，外盘支架的指状件轴向地穿过第一活塞中的开口并朝向第二多盘组件延伸，从而它为外盘支架形成用于保持第二离合器的多盘组件的止挡件；
[0034]
在第二情况下，连续支承环可以布置成按压在第二湿式离合器的多盘组件上，所述连续支承环通过支承环的紧固部分附接到外盘支架并且穿过第一活塞中的开口。这种周向连续的支承环对于外盘支架具有的优点在于增加其与第二离合器的多盘组件的摩擦盘的接触表面，形成具有有限变形的非常刚性的止挡件。支承环的紧固部分可以面对活塞中的开口，优选地，一个紧固部分用于一个对应的开口。
[0035]
–
更具体地，外盘支架的指状件可以至少部分地由在外盘支架的材料中制成的切割部形成，切割部的弯曲形成所述止挡指状件。换句话说，指状件与外盘支架一体地形成，形成单件；
[0036]
–
更具体地，外盘支架的指状件沿径向被制成在外盘支架的环形部分和轴向延伸面之间；
[0037]
–
有利地，内盘支架可以包括布置成接收外盘支架的多个锚固或紧固点，内盘支架的所述锚固或紧固点位于第一活塞中的开口中。更具体地，内盘支架的锚固点或紧固点可以布置成接收外盘支架的指状件；
[0038]
–
更具体地，所述锚固或紧固点可被制成在内盘支架的凸片的端部上。优选地，内盘支架的一个凸片可以接收外盘支架的一个相应指状件，例如在第一活塞中的开口内。因此，外盘支架的指状件和相应凸片的径向尺寸取决于第一活塞中的所述开口的尺寸而确定；
[0039]
–
第一和第二活塞可以分别由第一弹性返回元件和第二弹性返回元件支撑，所述第一弹性返回元件和第二弹性返回元件轴向分开且定位在相对于中心毂轴向固定的环形板的两侧。环形板例如可以是中心板或轴向止挡件；
[0040]
–
例如，轴向止挡件可以由保持环或由邻接弹簧垫圈形成，其插入到形成在中心毂的圆柱形部分中的凹槽中并适于邻接抵靠弹性返回装置的中心板。替代地或另外，轴向止挡件可以由中心毂的圆柱形部分的肩部形成，该肩部适于邻接抵靠弹性返回装置的中心板；
[0041]
–
有利地，第一和第二弹性返回元件可以与环形板形成共用于第一和第二活塞的弹性返回装置。环形板可以附接到中心毂。替代地，环形板可以与中心毂一体地形成；
[0042]
–
冷却回路可以包括流体管道，所述流体管道轴向地位于第一和第二弹性返回元件之间。有利地，在第一弹性返回元件和第二弹性返回元件之间制成的自由空间可以部分地形成冷却回路，其有助于将冷却流体输送到机构的多盘组件；
[0043]
–
优选地，第一和第二弹性返回元件可以绕旋转轴线x按压在中心板上，所述中心板优选地为环形的；
[0044]
–
具有厚度ep的中心板可以具有垂直于旋转轴线x的中平面p-p，中平面p-p穿过中心板的厚度ep的中间；
[0045]
–
第一弹性返回元件可以包括布置成通过滑动而与第一活塞接合的第一平衡盖，第二弹性返回元件可以包括布置成通过滑动而与第二活塞接合的第二平衡盖，第一和第二平衡盖轴向地按压在环形板上，冷却回路的流体管道由第一和第二平衡盖形成；
[0046]
–
更具体地，流体管道可以由在第一平衡盖和第二平衡盖之间制成的轴向空间部分地形成。例如，第一和第二平衡盖可以按压在环形中心板上。在另一示例中，两个平衡盖可以至少部分地形成环形板；
[0047]
–
第一弹性返回元件的第一平衡盖可以包括环形裙部。替代地或另外，第二弹性返回元件的第二平衡盖可以包括环形裙部。
[0048]
–
第一平衡盖的环形裙部可适于部分地形成第一湿式离合器的平衡室。第二平衡盖的环形裙部可适于部分地形成第二湿式离合器的平衡室。
[0049]
–
环形裙部可以通过弯曲所述相应平衡盖的外周缘而形成；
[0050]
–
更具体地，环形裙部可在其圆柱形表面上包括密封件，所述密封件布置成在第一活塞的圆柱形部分上摩擦。环形裙部的圆柱形表面可以形成在其内周缘或外周缘上；
[0051]
–
密封件可以包覆模制到盖的环形裙部上。作为变型，密封件可以例如是唇形密封
件；
[0052]
替代地，环形裙部可包括圆柱形表面，所述圆柱形表面布置成接收分别由第一活塞和/或第二活塞保持的密封件，例如从其圆柱形表面。例如，密封件可以包覆模制到第一活塞和/或第二活塞上；
[0053]
–
第一活塞的圆柱形面可以形成在其内周或外周上。第二活塞的圆柱形面可以形成在其内周或外周上；
[0054]
–
在第一变型中，考虑到活塞是不同的，例如具有不同的致动和平衡冲程，平衡盖可以是不同的，例如具有不同的外直径，因此，它们的施加弹性返回力的平衡室必须具有彼此不同的尺寸；
[0055]
–
在第二变型中，平衡盖可以相同，这简化了这样的部件的制造标准，并且还使用相同的工具来制造它们。盖的几何形状被简化，并且流体管道沿盖的整个长度以闭合的方式径向地延伸；
[0056]
–
环形板可以包括相对于轴线x沿相反方向取向的第一支承面和第二支承面，第一弹性返回元件由第一支承面支撑，第二弹性返回元件由第二支承面支撑；
[0057]
–
有利地，第一支承面可以轴向地位于第二支承面和第二活塞之间。替代地或另外，第二支承面可以轴向地位于第一支承面和第一活塞之间；
[0058]
–
优选地，第一支承面和第二支承面可以垂直于轴线x。作为变型，第一和第二支承面可以相对于轴线x倾斜地延伸；
[0059]
–
第一活塞的外部部分可以形成环形致动环，所述环形致动环适于按压在第一离合器的多盘组件上。这种致动环的优点在于改善第一活塞的总致动行程，考虑到环极其坚固，这限制了其在致动压力的作用下的变形并增加了第一活塞在第一离合器的多盘组件上的接触表面；
[0060]
–
作为变型，第一活塞的外部部分形成致动指状件，所述致动指状件适于按压在第一离合器e1的多盘组件上。
[0061]
–
有利地，外盘支架可以通过制成在第一活塞中的狭槽而被部分地接收。另外地或替代地，外盘支架可包括布置成接收第一活塞的致动指状件的一部分的开口。优选地，外盘支架中的开口可以具有闭合的轮廓。优选地，所述开口可以位于外盘支架的轴向延伸面的附近；
[0062]
–
所述内盘支架和外盘支架之间的连接可以通过焊接来制造，例如通过采用填充材料的焊接；
[0063]
根据第二方面，本发明还涉及一种湿式双离合器机构，其包括上述全部或一些特征，其中第一和/或第二弹性返回元件可以通过按压在环形板上的弹簧垫圈形成。一个或多个弹簧垫圈可以例如是贝氏垫圈。在这种情况下，流体通道可被轴向地制成在第一和第二弹簧垫圈之间，并且因此轴向地位于两个弹簧垫圈之间。
[0064]
根据本发明的第二方面，流体管道可以在间隔开的垫圈之间制成的轴向空间内和/或通过在一个或多个弹簧垫圈中制成的开口而与多盘组件对齐地在两个弹簧垫圈之间径向延伸。更具体地，第一弹簧垫圈可以由环形中心板的第一支承面支撑，第二弹簧垫圈可以由环形中心板的第二支承面支撑。
[0065]
根据第三方面，本发明还涉及一种湿式双离合器机构，其包括在第一方面中提到
的全部或一些特征，其中：
[0066]-第一弹性返回元件可以部分地由连接到第一支承板的第一系列螺旋弹簧构成，所述第一支承板按压在第一活塞上，并且
[0067]-第二弹性返回元件可以部分地由连接到第二支承板的第二系列螺旋弹簧构成，所述第二支承板按压在第二活塞上。
[0068]
更具体地，第一和第二系列螺旋弹簧可以轴向地位于中心板的两侧。第一支承板和第二支承板可以轴向地位于中心板的两侧。第一系列螺旋弹簧可以由中心板的第一支承面支撑，第二系列螺旋弹簧可以由中心板的第二支承面支撑。
[0069]
在这种情况下，流体管道可被轴向地制成在第一和第二系列螺旋弹簧之间，并且因此可以与多盘组件对齐地在第一和第二系列螺旋弹簧之间径向通过。每个系列弹簧包括绕轴线x成角度分布的螺旋弹簧。
[0070]
本发明的第三方面可以具有下述特征中的一个或另一个，彼此结合或彼此独立地：
[0071]
–
更具体地，第一支承面可以轴向地位于第二支承面和第二支承板之间。替代地或另外，第二支承面可以轴向地位于第一支承面和第一支承板之间。
[0072]
–
第一系列弹簧和第二系列弹簧可以与环形板对齐地径向地和/或周向地和/或轴向地一个嵌套在另一个内。由于这两个系列弹簧在给定方向(径向和/或周向和/或轴向)上并置，因此对于这种机构来说，减少了所述系列的弹簧或弹性返回元件之间的轴向占用空间；
[0073]
–
中心板可以分别包括第一腔和/或第二腔，第一腔内部容纳有第一系列螺旋弹簧，第二腔内部容纳有第二系列螺旋弹簧，第一腔的底部形成用于螺旋弹簧的第一支承面，和/或分别地，第二腔的底部形成用于螺旋弹簧的第二支承面。优选地，中心板的第一腔和第二腔可沿相反方向轴向地延伸。
[0074]
–
第一腔和/或第二腔可以绕轴线x沿周向对准。可替代地，中心板的第一和/或第二腔可以绕轴线x沿周向偏置。例如，中心板的腔可以定位为在具有不同直径的两排弹簧交替；
[0075]
–
在第一变型中，中心板可以由单个部件构成。换句话说，中心支承板可以是一件式的，例如是实心的经加工的环形件，并且可以是单个附接件或由中心毂的圆柱形部分形成的径向伸长部。在后一种情况下，一件式中心板可以例如是中心毂的径向伸长部；
[0076]
–
在这种情况下，中心板可以包括流体管道的至少一部分，其从中心板的内部径向地延伸到中心板的外部。该流体管道的优点尤其在于它改善了两个湿式离合器的润滑。所述流体管道可在中心板内部径向地延伸。流体管道可以从中心板的一侧穿过到另一侧。更具体地，流体管道可以从中心板的内部径向地延伸到中心板的外部；
[0077]
–
同样，中心板可以通过锻造或模制来制造，例如由塑料制成。可替代地，中心板可以由单个金属片材形成，第一支承面和第二支承面形成在金属片材的两个面上。
[0078]
–
流体管道可以通过穿孔(一个或多个)径向地制造。换句话说，流体通过管道可以在板内部延伸，该板通过用于从该部分挤出材料的任何已知的步骤形成。更具体地，可以通过去除材料来形成腔，例如通过穿孔或模制。
[0079]
–
在第二变型中，中心板可以由彼此嵌套的多个分立的部分构成，例如至少两个分
立的部分。
[0080]
–
在第一示例中，中心板可以由两个分立的部分构成，优选地，中心板可以由两个平衡盖构成：第一环形平衡盖，第一支承面形成在其上；和第二环形平衡盖，第二支承面形成在其上。优点在于，轴向自由空间制成在位于形成流体回路的中心板的中心的部分之间。
[0081]
在这种情况下，在第一平衡盖和第二平衡盖之间制成的自由空间可以形成流体管道，所述流体管道帮助输送通向多盘组件的冷却流体，因此优点在于，流体管道更加容易被制成；
[0082]
–
在这种情况下，第一和/或第二腔可以分别通过冲压、通过机械加工或通过模制第一平衡盖和/或第二平衡盖而形成；
[0083]
–
凸台可以被制造在第一平衡盖和/或第二平衡盖上，使得平衡盖在轴向上彼此分离。换句话说，凸台可以使平衡盖保持分离，使得轴向自由空间绕轴线x在360度上连续延伸；
[0084]
–
第一部分和/或第二部分的凸台绕轴线x规则地沿周向分布。第一部分和第二部分的凸台可沿相反的方向轴向延伸。第一部分的凸台可朝向第二部分延伸并穿过中平面。第二部分的凸台可朝向第一部分延伸并穿过中平面；
[0085]
–
例如，第一平衡盖的凸台可相对于第二平衡盖的凸台沿周向偏置，其优点在于流体管道在中心板内沿径向和周向均匀连续地延伸，并且提供冷却流体通过弹性返回装置的改善的流通；
[0086]
–
凸台可以绕轴线x在周向上对准或偏置，以便将轴承定位在相同的径向位置或不同的径向位置，以平衡部件的分离力的分布。因此，凸台可以由板的所述部分的内边缘和/或外边缘形成；
[0087]
–
在另一示例中，第一和第二平衡盖的凸台可以定位成面对彼此，其优点在于盖之间的自由空间增加或甚至加倍，以便改善与多盘组件对齐的流体流动；
[0088]
–
第一和第二平衡盖的凸台可以通过冲压制造，以便有利地制造各种复杂形状，这限制了材料的损耗。作为变型，凸台可以通过锻造或通过模制而形成。
[0089]
–
有利地，第一平衡盖可以包括第二平衡盖的腔在其内部延伸的开口，和/或第二平衡盖可以包括第一平衡盖的腔在其内部延伸的开口。嵌套的平衡盖具有的优点在于以紧凑的方式交错，开口和腔的互补形状使得可以将盖连接在一起以形成中心板并减小它们的占用空间。
[0090]
–
更具体地，其中一个盖中的开口可以适于另一个盖的腔的通过。例如，所述开口的形状可以与腔的形状互补，例如为圆形的，这种互补形状的优点在于通过嵌套所述盖而建立可移除的连接，并且更容易将各部分彼此组装，而无需额外的焊接和/或粘接步骤。因此减少了组装缺陷。
附图说明
[0091]
通过阅读以下说明，将更好地理解本发明，以下说明仅作为示例并参考附图给出，其中：
[0092]
图1是根据本发明第一实施例的湿式双离合器机构的轴向剖视图；
[0093]
图2是根据图1所示的第一实施例的弹性返回装置的透视图；
[0094]
图3是根据本发明第一实施例的弹性返回装置的沿图2中的线iii-iii的局部剖视图；
[0095]
图4描述了根据图1所示的本发明第一实施例的预组装的整体子组件的局部透视图；
[0096]
图5描述了根据图1所示的本发明第一实施例的预组装的整体子组件的另一局部透视图；
[0097]
图6描述了根据图1所示的本发明第一实施例的预组装的整体子组件的又一局部视图；
[0098]
图7是根据本发明第一实施例的湿式双离合器机构的另一示例；
[0099]
图8是根据本发明的与第一实施例类似的第二实施例的湿式双离合器机构的轴向剖视图；
[0100]
在不同的图中，相同的附图标记用于表示相同或相似的部分。
具体实施方式
[0101]“车辆”是指机动车辆，不仅包括乘用车，而且还包括工业车辆，特别是包括重型货车、公共运输车辆和农用车辆，以及能够将生物和/或物体在各点之间运送的任何运输单元。
[0102]
除非另有说明，否则“轴向”是指“平行于摩擦盘或双离合器机构的旋转轴线x”，“径向”是指“沿与摩擦盘或双离合器机构的旋转轴线相交的横向轴线”，且“成角度地”或“周向地”是指“绕摩擦盘的旋转轴线x”。在这种情况下，沿旋转轴线x测量厚度。在这种情况下，沿旋转轴线x测量“深度”。除非另有说明，否则动词“包括”、“具有”或“包含”必须被广义地解释，即非限制性地。
[0103]
特别地，所描述的所有变型和所有实施例可以彼此组合，只要没有阻止此组合的技术上的原因即可。
[0104]
图1至7示出了根据本发明第一方面的用于扭矩传递系统的湿式双离合器机构1的第一实施例。湿式机构1具有主旋转轴线x，并并入到传动链中并且可旋转地联接至传动链。如图1和7所示，双离合器机构1包括两个离合器e1、e2，它们分别是多盘离合器，并且定位成“径向配置”：第一离合器e1在径向上位于第二离合器e2的外部或上方。在未示出的变型中，第一离合器e1可以定位成在轴向上邻近第二离合器e2，即它们沿轴线x轴向地并排定位(称为“轴向配置”)。
[0105]
这种湿式双离合器机构1包括围绕轴线x的至少一个输入元件2，称为扭矩输入元件，其可旋转地连接至(未示出的发动机的)驱动轴。在所示的示例中，输入元件2位于机构1的前部，并且通常为l形，具有由输入驱动板3形成的径向取向的环形部分和由输入毂4形成的轴向取向的部分。输入驱动板3和输入毂4刚性地连接，在这种情况下通过插塞9刚性地连接。作为未示出的变型，输入驱动板3和输入毂4可以通过焊接紧固在一起，或者一体地形成，例如通过锻造一体地形成。输入毂4相对于输入驱动板3径向地布置在内部。
[0106]
在本发明的上下文中，当所述第一离合器e1闭合时，第一从动轴a1旋转，当所述第二离合器e2闭合时，第二从动轴a2旋转。因此，机构1布置成使得它可以通过两个离合器e1、e2中的一个选择性地将驱动轴可旋转地联接至第一或第二传动轴a1、a2。输入毂4例如通过
花键可旋转地连接至阻尼装置(比如双质量飞轮)的输出，该阻尼装置的输入尤其是通过飞轮连接至由使发动机(例如设置在机动车辆上的内燃发动机)旋转的曲轴形成的输入驱动轴。机构1被控制成选择性地将所述驱动轴联接到与设置在机动车辆上的齿轮箱连接的第一从动轴a1和第二驱动轴a2。优选地，两个从动传动轴a1、a2是同轴的并且意图可旋转地联接到变速器。离合器e1、e2布置成通过输入驱动板3将所谓的输入动力(扭矩和转速)从输入轴交替地传输到两个传动轴a1、a2中的一个，这取决于它们的配置。输入驱动板3在其轴向取向的外径向端部处包括齿6，所述齿6径向向外延伸并按压在扭矩输入盘支架8上。毂4本身位于内径向端部处。保持环5轴向地固定该组件。
[0107]
在所示的示例中，离合器e1、e2共有的输入盘支架8由扭矩输入外盘支架14和内盘支架24构成，内盘支架24刚性地连接到所述外盘支架14以与其一起旋转。外盘支架14的轴向延伸面140支撑第一离合器e2的多盘组件。内盘支架24的轴向延伸面240支撑第二离合器e2的多盘组件。在本发明的上下文中，第一和第二离合器e1、e2布置成使得它们不同时处于相同的接合配置。相反，第一离合器e1和第二离合器e2可以同时配置成处于其脱离位置。
[0108]
第一离合器e1的多盘组件包括：多个摩擦盘(例如凸缘11)，其刚性地连接到外盘支架14和驱动轴以与其一起旋转；以及摩擦盘12，其优选地包括摩擦衬片且刚性地连接到盘保持器13(也称为扭矩输出盘支架13)和传动轴a1，以与其一起旋转。第一离合器e1的输出盘保持器13通过与摩擦盘12啮合并且通过与所述第一从动轴的花键连接而可旋转地连接。
[0109]
类似地，第二离合器e2的多盘组件还包括可旋转地连接到内盘支架24和驱动轴的凸缘21，以及可旋转地连接到绕轴线x呈旋转对称形状的盘保持器23(也称为输出盘支架23)的摩擦盘22。第二离合器e2的输出盘保持器23通过与摩擦盘啮合并通过与所述第二从动轴的花键连接而可旋转地连接。第一和第二输出盘支架13大致呈l形，其内径端分别刚性地连接至第一输出毂130和第二输出毂230，使得它们可旋转地联接至相应的传动轴a1、a2。
[0110]
摩擦盘12、22分别轴向地介于两个连续凸缘11、21之间，并且相互平行，即与相应的多盘组件对齐，使得它们平行于轴线x移动，具有“轴向平移的自由度”。离合器e1、e2每个都包括两个至七个摩擦盘，优选地在所示的示例中为四个凸缘21、22。
[0111]
在所示的示例中，内盘支架24和外盘支架14由绕轴线x呈旋转对称形状的中心毂7径向地支撑。因此，支撑两个离合器e1、e2的中心毂7包括圆柱形部分17，圆柱形部分17在其相对的内周边16和外周边18之间径向地延伸。如前所述，当中心毂7通过输入元件联接至驱动轴时，则中心毂7以与驱动轴类似的方式旋转。
[0112]
在所示的示例中，外盘支架14包括环形部分20，其通过焊接连接部紧固到中心毂7。更具体地，环形部分20刚性地连接到中心毂7的由其圆柱形部分17形成的径向伸长部170，在这种情况下形成在圆柱形部分17的后部ar上。以这种方式，环形部分20和圆柱形毂7形成腔25，腔25部分地围绕第一活塞31。外盘支架的外部环形部分20不再位于机构1的中心，而是轴向地定位在双离合器的外部，在这种情况下朝向机构1的后部。优选地，所述焊接是周向连续的，形成在径向伸长部170的轴向端部上，并且例如是激光焊接或具有填充材料的焊接。
[0113]
湿式离合器机构1通过馈送到致动系统30、40的加压流体(通常是油)而被液压地控制，所述致动系统布置成能够在接合配置和脱离配置之间分别配置和控制相应的离合器
e1、e2。在本发明的上下文中，两个离合器e1、e2处于打开状态(也称为“常开”)，并且在操作中被选择性地致动以通过力传递构件31、41(也称为致动活塞31、41，假设它们布置在其各自的压力室32、42内)从打开状态转变为闭合状态。更具体地，呈旋转对称形状并且具有轴线x的第一和第二活塞31、41可以沿轴线x轴向移动或平移，以分别闭合第一离合器e1和相应的第二离合器e2并将其配置为处于其接合位置。在所示的示例中，第一和第二活塞31、41轴向地位于两个离合器e1、e2的多盘组件的两侧。
[0114]
为此，液压泵联接到包括流体通道的中心毂7。一些通道(未示出)包括液压回路(称为高压回路)，以将液压流体供应到控制每个离合器e1、e2的致动系统30、40。每个致动系统30、40包括控制室32、42，每个活塞31、41在与其内部部分31b、41b对齐的相应压力室32、42内延伸，所述压力室布置成从高压液压回路接收加压液压流体，以便在其相应的活塞31、41上产生轴向力。由活塞运动产生的力通过位于所述活塞31、41的端部处的其“外部部分”31a、41a传递到离合器e1、e2的多盘组件。外部部分31a、41a在相应控制室32、42的外部径向地延伸并且包括至少一个外支承区域31d，以便接合或脱离相应的离合器。内部部分31b、41b位于第一部分32a、42a的径向内侧，并且与压力室32、42和相应的平衡室33、43协作。
[0115]
在所示的示例中，外支承区域31d轴向地(朝向前部av)延伸，使得它们可以将第一离合器e1的多盘组件压靠在第一外反作用装置19上，在这种情况下，第一外反作用装置直接形成在输入驱动板3中。
[0116]
优选地，支承区域31d形成连续的环形致动环31d。环31d形成连续且非常刚性的支承区域，由于其围绕轴线x连续地且周向地延伸，这改善了所述活塞31、41在相应离合器e1、e2的多盘组件上的致动行程。可替代地，外部部分31a、41a形成周向不连续的外部支承区域，或换句话说致动指状件31d'，如图4至6所示的。类似地，第二活塞的外支承区域41d，或换句话说致动指状件42d，形成连续环并且朝向机构1的后部ar轴向地延伸。
[0117]
每个致动系统30、40还包括平衡室33、43，平衡室33、43相对于所述对应活塞的内部部分31b、41b位于与压力室32、42相反一侧，并允许产生轴向力，以便将离合器e1、e2配置为处于其初始的所谓“脱离”配置(在这种情况下为所述离合器的“打开”状态)，活塞31、41然后释放相应的多盘组件，所述多盘组件则不再朝向第一或第二从动轴a1、a2传递扭矩。
[0118]
在所示的示例中，外部部分31a、41a和内部部分31b、41b通过所述活塞31、41的中间部分31c、41c连接，所述腔21部分地围绕第一活塞31的所述内部部分31b和中间部分31c。特别地，第一活塞31的外部部分31a形成通过冲压形成的凹进部，所述凹进部位于腔25的径向内侧。每个活塞或力传递构件31、41的所述第一、第二和第三部分一体地形成，例如通过冲压金属片材而形成。第一活塞中的所述凹进部31c部分地形成第一离合器e1的第一控制室。更具体地，在第一活塞中的凹进部与所述腔之间轴向界定的空间形成第一离合器e1的第一控制室32。第一活塞31中的凹进部与第一弹性返回元件61一起部分地形成第一平衡室33，以补偿第一离合器e1的控制室32。另外，第二活塞41与第二弹性返回元件62一起部分地形成第二平衡室43，以补偿第二离合器e2的第二控制室。
[0119]
机构1还包括液压冷却回路90(称为低压回路)，其由流体通道99和流体管道55构成。该冷却回路90在离合器e1、e2操作期间对它们进行润滑，这些在图1的剖视图中部分可见。通道99部分地制成在中心毂7中，并且与两个离合器e1、e2的多盘组件成对齐地径向敞
开。在这种情况下，在中心毂7中加工出通道99。通道99从圆柱形部分17的外周18敞开到轴向自由空间80中，其径向地位于多盘组件上方。
[0120]
第一和第二活塞31、41分别由彼此轴向间隔开的第一弹性返回元件61和第二弹性返回元件62支撑，该间隔部分地由轴向自由空间80限定。换句话说，中心毂7的润滑通道与在第一和第二弹性返回元件61、62之间制成的轴向自由空间80流体连通。轴向自由空间80部分地形成流体回路90，该流体回路90有助于将冷却流体输送到两个离合器的多盘组件。轴向自由空间80包含在中平面p-p中。结果，自由空间80形成回路90的流体管道55，其与多盘组件对齐地延伸，因此有助于将润滑流体快速地输送到两个多盘组件。
[0121]
为了优化机构1的占用空间，第一活塞31径向地嵌套在外盘支架14中，并且也嵌套在内盘支架24中，从而释放在机构的中心制成并且与多盘组件对齐的直接空间，用于润滑流体的流通。另外，外盘支架14、内盘支架24和第一活塞31形成所谓的整体子组件，换句话说是预组装的“嵌套模块”，以使它们更易于处理、运输和装配。
[0122]
部件14、24、31的这种嵌套位于嵌套区域400中，嵌套区域400特别地包括活塞31中的开口310。优选地，嵌套区域400沿径向界定在外盘支架14的轴向延伸面140与内盘支架24的轴向延伸面240之间。
[0123]
第一活塞31与内盘支架24嵌套。内盘支架24通过开口310安装，开口310被制成在第一活塞31的径向伸长部31a、31c中。更具体地，开口310形成在第一活塞31的外部部分31a和/或中间部分31c上。在所示的示例中，活塞31中的开口310部分地由中间部分31c形成并且围绕轴线x规则地成角度地分布。特别地，第一活塞31包括奇数个开口310，在该情况下在活塞31中制成总共十五个开口310并且以二十四度的角度分布。开口310具有闭合的轮廓，因此接收外盘支架14和内盘支架24。通常，形成在活塞31中的开口310的数量可以在五个至二十五个开口之间，优选地在十至二十个开口310之间。该数量有利地根据要施加到摩擦盘11、12上的载荷以及根据指状件或外支承区域31d的尺寸来选择。活塞31中的开口310优选地具有圆角，以便限制机械应力的集中。在该情况下，活塞31中的开口310是长圆形开口，其长轴沿径向方向延伸，使得所谓的整体子组件的三个嵌套部分14、24、31中的每个的一部分径向堆叠。
[0124]
有利地，开口310不相同。至少一些较小的开口310具有与其他开口310略微不同的面积，优选地两至六个开口310，它们的尺寸小于其他开口。该情况下的优点在于，减小了所述较小开口310的轮廓与相应内盘支架24的凸片245之间的游隙，使得活塞31和内盘支架24更容易接合，这在该情况下改善了活塞31的定心并且另外确保在其他开口310中没有摩擦，从而减小滞后。可替代地，开口310可以是相同的，全部具有相同的面积和相同的尺寸。
[0125]
作为变型。第一活塞中的开口310可以不规则地成角度地分布。在未示出的另一变型中，活塞31可以包括奇数个开口。
[0126]
在所示的示例中，第一活塞31与外盘支架14嵌套，或者换句话说，第一活塞31的嵌套形状允许其轴向地滑动通过内盘支架24，而不会发生卡住或干涉。有利地，内盘支架24包括一系列凸片245，它们由其轴向延伸面240的端部形成。内盘支架24的凸片245定位成穿过第一活塞31中的开口310，并且可以轴向移动，优选地，一个凸片245用于一个相应的开口310。换句话说，凸片245定位在活塞31中的开口310内部，并根据相应的开口确定尺寸。凸片245面对开口310并且围绕旋转轴线x规则地成角度地分布。
[0127]
为了将这两个外盘支架14和内盘支架24彼此固定，凸片245通过焊接元件连接到外盘支架24，在该情况下是围绕轴线x不连续分布的多个焊缝，使得它们部分地形成所述整体子组件。在所示的示例中，第一活塞31中的两个相邻开口310通过连接段或臂315彼此分开。换句话说，第一活塞31的径向伸长部31a、31c包括交替的开口310和连接臂315，在该情况下，十五个开口310与十五个连接臂315交替，它们全部位于嵌套区域400中。第一活塞31的连接臂315面对凹口241定位，凹口241制成在内盘支架24中。活塞31的连接臂315具有相同的形状和尺寸。
[0128]
每个凸片245在周向间隔开的两个相邻凹口241之间的内盘支架24上制成。内盘支架24的凹口241围绕旋转轴线x规则地成角度地分布，并且相对于开口310成角度地偏置，在该情况下，存在十五个凸片245，因此有十五个凹口241。内盘支架24的凹口241具有敞开的轮廓，并根据相应的凸片245确定尺寸，以确保它们嵌套在一起。在所示的示例中，开口310的尺寸与内盘支架24的凹口241的尺寸不同。因此，内盘支架24的凹口241至少部分地接收活塞31的连接臂315。
[0129]
第一活塞31也与外盘支架14嵌套，或者换句话说，第一活塞31的嵌套形状允许其轴向地滑动通过外盘支架14而不会卡住或干涉。
[0130]
有利地，外盘支架14包括一系列指状件141，所述指状件141由外盘支架的环形部分20形成并且围绕轴线x沿周向不连续地延伸。指状件141由外盘支架14的径向伸长部径向地制成，即在轴向延伸面140和环形部分20之间。外盘支架14的指状件141穿过第一活塞31中的开口310，部分地形成所述整体子组件。外盘支架14的指状件141定位成穿过活塞31中的开口310，优选地一个指状件141用于一个对应的开口310。指状件141定位在活塞31中的开口310内，并根据相应的开口310确定尺寸。
[0131]
所述指状件141面对活塞31中的开口310，并且绕旋转轴线x规则地成角度地分布。优选地，指状件141朝向第二离合器e2的多盘组件径向地延伸。因此，外盘支架14的指状件141的端部形成用于保持第二离合器e2的多盘组件的盘21、22的止挡件。优选地，通过在外盘支架14的材料中切割和弯曲切口来形成指状件141，使得所述止挡指状件141与外盘支架14一体地形成。作为未示出的变型，指状件可以通过冲压外盘支架14的环形部分而形成。
[0132]
可替代地，图7示出了第一实施例的另一变型，其中外盘支架14包括支承环142，其按压在第二湿式离合器e2的多盘组件上，并且其在该情况下围绕轴线x在周向上连续，与一系列指状件141不同。支承环142附接到外盘支架14，优选地通过压接而附接。支承环142借助于其紧固部分143穿过第一活塞31中的开口310，紧固部分143意图与外盘支架14接合，例如通过穿过在外盘支架14中制成的孔进行。
[0133]
在这种情况下，环142的紧固部分143附接(在这种情况下为压接)至外盘支架14的径向伸长部，也就是说，它们143位于轴向延伸面140和环形部分20之间。环的紧固部分143穿过第一活塞31中的开口310，部分地形成所述整体子组件。外盘支架14的紧固部分143定位成通过活塞31中的开口310，优选地一个紧固部分143用于一个对应的开口310。紧固部分143位于活塞31中的开口310内，并且根据相应的开口310来确定尺寸。
[0134]
在两种情况下，环的紧固部分143或外盘支架14的所述指状件141相对于内盘支架24嵌套或分度(index)，以通过锚固或紧固点142来简化整体子组件的预组装。
[0135]
锚固或紧固点142制造在内盘支架的凸片245上。更具体地，每个凸片245接收外盘
支架的一指状件141。凸片245包括在所述凸片的径向外端上制成的两个锚固或紧固点142，所述两个锚固点142定位在所接收的指状件141的两侧，使得它们因此在凸片的端部上形成锯齿(crenellated)形状或花键形状。在该情况下，总共有三十个锚固点142。因此，内盘支架24和外盘支架14也与嵌套区域400对齐地与活塞31一个嵌套在另一个内部。当然，所述凸片245的锚固点142轴向地定位在第一活塞31中的开口310中，用于嵌套整体子组件。
[0136]
有利地，外盘支架14还通过在第一活塞31中制成的凹口311被部分地接收，在该情况下为二十个凹口311。凹口311位于开口310的径向外侧，并且优选地位于嵌套区域400中。第一活塞31中的凹口311在活塞31的外部部分31a中制成，使得外盘支架14的一部分嵌套在活塞31的外部部分31a中。通常，形成在活塞31上的凹口311的数量可以在五至二十五个凹口之间，优选在十至三十个凹口311之间。
[0137]
更具体地，可轴向移动的活塞中的凹口311接收外盘支架14的连接段145，所述连接段145形成在轴向延伸面140和外盘支架14的径向伸长部之间。优选地，每个凹口311在第一活塞31中制成，与外支承区域31d轴向相对，外支承区域31d例如形成在致动指状件31d'的端部处。每个凹口311被制成在沿周向间隔开的两个相邻的致动指状件31d'之间。第一活塞31中的凹口311绕旋转轴线x规则地成角度地分布，并相对于开口310成角度地偏置。活塞31中的凹口311具有敞开的轮廓，并根据相应的连接段145来确定尺寸，以确保它们嵌套在一起。在所示的示例中，开口310的尺寸不同于活塞中的凹口311的尺寸。因此，活塞31中的凹口311至少部分地接收连接段145。
[0138]
有利地，凹口311不相同。至少一些较小的凹口311具有与其他凹口311稍微不同的面积，优选地为两个到六个凹口311，它们的尺寸小于其他凹口。此处的优点在于，减小了所述较小凹口311的敞开轮廓与相应的连接段145之间的游隙，使得活塞31和外盘支架14能够更容易地接合，这在该情况下改善活塞31的定心并另外确保在其他凹口311中没有摩擦，从而减小滞后。可替代地，凹口311可以是相同的，全部具有相同的面积和相同的尺寸。
[0139]
由此，所述嵌套区域因此包括活塞31中的开口310，在开口310内具有内盘支架的凸片245、内盘支架的凹口241的一部分、外盘支架的指状件141连同活塞31中的凹口311以及外盘支架的连接段145，它们一起形成用于组装整体子组件的各种嵌套形状，尤其是如图4至6所示。
[0140]
通过离心作用，冷却油被排放到湿式离合器机构的外部，特别是经过两个多盘组件。为了将流体排放到机构1的外部，流体排放孔还分别与内盘支架24和外盘支架14上的多盘组件对齐地制成。开口形成在盘支架的凹槽和花键中，并且围绕轴线x规则地成角度地分布。
[0141]
有利地，第一和第二弹性返回元件61、62与环形板50、77形成共用于第一和第二活塞31、41的弹性返回装置10。换句话说，活塞31、41的弹性返回由单个弹性返回装置10产生。该弹性返回装置10(具有回转轴线x)对于两个离合器e1、e2是共用的并且轴向地位于第一和第二活塞31、41之间。致动系统30、40包括共用的弹性返回装置10。单个弹性返回装置10使得可以自动地将每个活塞32、42向后推或返回，以将它们恢复到脱离位置，两个轴向压缩力在相对于轴线x相反的方向上施加。
[0142]
在第一实施例中，弹性返回装置10的第一和第二弹性返回元件61、62首先分别包括第一系列螺旋弹簧60和第二系列螺旋压缩弹簧70。两个系列弹簧60、70围绕轴线x周向地
分布，每个系列具有围绕弹簧600、700的平衡直径或节圆d1和d2对准的弹簧。在该情况下，节圆d1、d2具有相同的直径，以特别地确保两个系列60、70弹簧的组件的一定平衡。每个系列60、70在该情况下包括彼此以36度间隔分布的十个螺旋弹簧，即特别在图2和3中示出的偶数个弹簧600、700。可替代地，系列60、70可包括奇数个弹簧。
[0143]
第一系列60弹簧600通过第一环形支承板610按压在第一力传递构件31上。第一弹性返回元件61的第一支承板610因此支撑第一系列弹簧60并且通过施加轴向压缩力将第一活塞31向后推。因此，该第一轴向返回力抵抗活塞31的运动，第一活塞31的致动力沿轴向指向前部av。
[0144]
类似地，第二系列70弹簧700通过第二环形支承板620按压在第二活塞41上。第二弹性返回元件62的第二支承板620因此支撑第二系列弹簧70并通过施加轴向压缩力将第二活塞41向后推。该第二轴向返回力抵抗活塞41的运动以接合第二离合器e2，第二活塞41的致动力轴向地指向机构1的后部ar。
[0145]
因此，第一系列60和第二系列70弹簧轴向地定位在中心板50的两侧。特别地，装置10的第一和第二支承板610、620是不同的，第一支承板610的外直径大于第二支承板620的外直径。替代地，在图2和3中，第一支承板610和第二支承板620相同，并支撑相同数量的弹簧600、700。
[0146]
作为未示出的变型，两个支承板610、620可以具有不同数量的弹簧(这也意味着不同数量的引导柱)。在未示出的变型中，两个系列60、70可具有不同的弹簧节圆直径，这两个系列的弹簧沿径向方向一个在另一个内侧并置。因此，第一和第二系列的弹簧可以在中心板处径向地一个嵌套在另一个内侧。
[0147]
所述弹性返回元件61、62定位在环形板50、77的两侧。环形板50、77(其例如是中心板50或轴向止挡件77)轴向地固定至中心毂7。弹性返回元件61、62与中心板50形成第一和第二活塞31、41共用的弹性返回装置。
[0148]
在第一实施例中，弹性返回元件61、62与中心板50、77形成第一和第二活塞共用的弹性返回装置10。更具体地，弹性返回元件61、62的一部分优选地定位在相应的平衡室33、43内。在第二实施例中，弹性返回元件61、62部分地形成并限定它们相应的平衡室33、43。在两个实施例中，环形板50、77附接到中心毂。替代地，该板可以与中心毂一体地形成。
[0149]
在所示的示例中，环形板50、77包括第一支承面51和相反的第二支承面52，它们相对于轴线x沿相反的方向取向。第一弹性返回元件61由第一支承面51支撑。第二弹性返回元件62由第二支承面52支撑。有利地，环形板50、77在径向外部上部面53和径向内部下部面54之间径向地延伸，所述径向内部下部面54径向地位于与所述上部面53相对的一侧。下部面54和上部面53被称为中心板的高度“hp”的径向尺寸分开。相对的径向表面58、59的径向尺寸由高度hp限定。在第一实施例中，第一和第二支承面51、52径向地位于中心板50的下部面54和上部面53之间。
[0150]
环形板50、77被轴向地界定在两个相反的径向表面58、59之间，径向表面58、59被称为环形板50、77的厚度“ep”的轴向距离分开。所述两个相反的径向表面58、59沿轴线x位于环形板50、77的两侧。第一径向表面58和支承面61在轴向上“接近”第一支承板610(即距其尽可能短的距离)，而所述相反的第二径向表面59和支承面62在轴向上“接近”第二支承板620。环形板50、77还具有垂直于轴线x的中平面p-p，中平面p-p穿过中心板的厚度ep的中
间。两个支承面51、61在轴向上相对，位于中心板50的两侧，并且相对于轴线x沿相反的方向取向。
[0151]
在第一实施例中，弹性返回装置10的环形板(在该情况下称为中心板50)是圆柱形的，即围绕轴线x沿周向地连续，以便支撑两个系列60、70的弹簧。因此，第一系列60由中心板50的第一支承面51支撑，而第二系列70由中心板50的第二支承面52支撑。在它们的相对端部，螺旋弹簧600、700定位在间隔开的引导柱69、79上，引导柱69、79制造在第一和第二支承板610、620的两侧并且相对于轴线x沿相反的方向延伸。
[0152]
为了减少装置10的占用空间，第一支承面51和第二支承面52在轴向上彼此面对。有利地，第一支承面51轴向地位于第二支承面52和第二活塞41之间。第一支承面51轴向地位于板的第二径向表面59和第二活塞41之间，更具体地，其轴向地位于板的中平面p-p和第二支承板620之间。第一支承面51轴向地位于板的第二径向表面59和第二支承板620之间。
[0153]
有利地，第二支承面52轴向地位于第一支承面51和第一活塞31之间。第二支承面52轴向地位于板的第一径向表面58和第一活塞31之间，更具体地，其轴向地位于板的中平面p-p和第一支承板610之间。第二支承面52轴向地位于板的第一径向表面58和第一支承板610之间。第一和第二支承面51、52因此相对于中平面p-p轴向地偏置。
[0154]
作为未示出的变型，第一支承面51和/或第二支承面52可以被容纳在中平面p-p中，或者换句话说，这两个支承面51、52中的至少一个轴向地位于中心板50的厚度ep的中间。
[0155]
因此，两个系列60、70的弹簧在中心板50处交错或一个嵌套在另一个内部，如图1至3所示。第一支承面51沿着第一系列60的弹簧朝向第一支承板610取向，并且在第一活塞31上施加轴向力。类似地，第二支承面52沿着第二系列70的弹簧朝向第二支承板620取向，并且在第二活塞41上施加轴向力。优选地，第一和第二支承面51、52垂直于轴线x。相继地，第一支承板610、第一系列60的弹簧、中心板50、第二系列70的弹簧和第二支承板620由此连接以形成弹性返回装置10。
[0156]
当说一系列弹簧或腔“交错”或“嵌套”时，这是指例如彼此相关或彼此并置的多个(至少两个)部分，即，在给定的方向上一个在另一个内侧交替和/或紧贴地定位。所述系列的弹簧的交错和/或相应的嵌套可以采用变化的形式，这将在下面的段落中以及在下文所示的附图中进行描述。两个系列的弹簧在给定的方向上一个在另一个内侧同时地定位。在所示的示例中，系列60、70在轴向上一个嵌套在另一个内部。作为未示出的变型，支承面51、52中的一个可以形成在中心板的相应径向表面58、59中的上。
[0157]
有利地，腔56、57制成在中心板50中，并且螺旋弹簧600、700容纳在这些腔56、57内，以限制它们的占用空间并将它们保持在中心板50内。每个腔56、57围绕着系列60、70中的一个的螺旋弹簧600、700之一，即在该情况下，每个系列或盖有十个腔56、57。第一间隔开的腔56的内部容纳第一系列60的弹簧600，而第二间隔开的腔57的内部容纳第二系列70的弹簧700。所述系列腔56、57面对所述系列60、70的弹簧，或者换句话说，它们围绕轴线x规则地沿周向分布。腔56、57也定位成面对所述引导柱69、79，所述引导柱69、79支撑相同系列60、70的弹簧。结果，板的腔56、57的数量与装置的系列60、70的弹簧的数量成比例。
[0158]
在所示的示例中，在此情况下，中心板的腔56、57的总数为二十个腔，包括两个系列的腔56、57，数量为每个系列56、57十个腔，它们彼此成36度分布。第一和第二腔56、57沿
着轴线x在相反的方向上轴向地延伸。第一腔56相对于第二腔57在周向上偏置，使得系列60、70的弹簧沿周向一个嵌套在另一个内侧。因此，第一支承板610的引导柱69相对于第二支承板620的引导柱79在周向上偏置。更具体地，第一和第二腔56、57在周向方向上相对于彼此对准。有利地，腔56、57通过中心板50的冲压来形成。作为未示出的变型，腔56、57可以通过机加工或通过模制中心板50来形成。在另一未示出的变型中，腔56、57可接收相同系列弹簧的至少两个弹簧。
[0159]
腔56、57的底部部分地形成中心板的相应支承面51、52。结果，第一腔56的底部形成第一支承面51，而第二腔57的底部形成第二支承面52。优选地，腔56和/或腔57的底部是具有“直径d
f”的圆形，其具有的轴线平行于轴线x并穿过节圆d1、d2。“直径d
f”是指所容纳的弹簧600、700的直径，腔56、57的轴线是所容纳的弹簧600、700的螺旋部的对称轴线。
[0160]
第一腔56的“深度”或轴向尺寸从第一径向表面58到所述腔56的底部51轴向地界定。腔56围绕第一系列60的弹簧600的节圆d1定位。类似地，第二腔57的“深度”在第二径向表面59和腔57的底部52之间轴向地界定。腔57围绕第二系列70的弹簧700的节圆d2定位。同样地，弹簧600、700和腔56、57的节圆直径d1、d2是相同的。优选地，中心板50的腔56、57的“深度”在螺旋弹簧的自由高度的0.1倍至0.75倍之间。
[0161]
作为未示出的变型，第一和/或第二系列60、70弹簧可以围绕单个节圆没有周向对准，而是以交错配置定位成以具有不同直径的多排弹簧600、700交替；在该情况下，腔可以在周向方向上相对于彼此偏置，例如以交错配置定位成在不同直径的两排弹簧之间交替，或者换句话说，相同系列的弹簧定位在多个节圆上。
[0162]
通常，装置10的弹簧600、700的数量越多，“直径d
f”越小，反之亦然。因此，中心板50的高度hp取决于可用的外部空间，并且还取决于弹簧的一个或多个节圆d1、d2。
[0163]
通常，腔及其底部可以具有任何类型的已知形状，只要考虑到其适于接收螺旋弹簧600、700，例如考虑到螺旋弹簧的螺旋圈直径。
[0164]
有利地，中心板50排除了螺旋弹簧与板的腔56、57之间的任何类型的热压接或焊接。与支承板610、620不同，腔56、57的底部是平坦的并且没有引导柱。螺旋弹簧600、700的端部通过两个支承板610、620的挤压而紧密地安装并保持在中心板50的腔56、57内。在组装时，螺旋弹簧600、700在腔56、57内被预压缩，并且将两个支承板610、620分别牢固地按压在第一活塞31和第二活塞41上。这样，两个支承板610、620通过在中心板50上的挤压而沿轴向保持就位。
[0165]
有利地，中心板50由多个环形部分100、200、300构成，所述多个环形部分一个嵌套在另一个内侧。图1至3和7所示的中心板50由两个环形部分100、200构成，所述两个环形部分100、200一个嵌套在另一个内部并且由单独的金属片材形成。换句话说，中心板50包括其上形成有第一支承面51的第一环形部分100(称为第一平衡盖100)以及其上形成有第二支承面52的第二环形部分200(称为第二平衡盖200)。更具体地，第一腔56通过冲压第一环形盖100而形成，第二腔57通过冲压第二环形盖200而形成。第一平衡盖100布置为通过滑动而与第一活塞31接合。第二平衡盖200布置为通过滑动而与第二活塞41接合。在该情况下，两个部分100、200具有在径向面或壁58、59与相对的径向面或壁580、590之间轴向界定的恒定的金属片材厚度。
[0166]
最“接近”第一支承板610的径向面限定了中心板50的径向表面58。第一部分100的
另一面限定了径向壁580。
[0167]
类似地，最“接近”第二支承板620的径向面限定了中心板50的径向表面59。第二部分200的另一面限定了径向壁590。中心板50的厚度ep界定在第一部分100的径向表面58和第二部分200的径向表面59之间。
[0168]
板的盖100、200间隔开以形成轴向自由空间80，更具体地，自由空间80在中心板内径向地延伸并且被轴向地界定在每个盖100、200的相对径向壁580、590之间。自由空间80从下部面54和上部面53径向地敞开，以形成从中心板50的一侧径向地通向另一侧的闭合流体管道55。流体管道55或一部分冷却回路90形成在中心板50的内部，并且从这两个部分的下部面54径向地延伸到上部面53。流体管道55帮助将润滑流体输送到第一离合器e1和第二离合器e2。如果流体管道55包括自由空间80的直线部分，则部分地形成两个平衡室33、43的自由空间80的其余部分因此可以不包含流体。
[0169]
有利地，开口150、250分别在第一和/或第二平衡盖100中制成，腔56、57在所述开口内部穿过，并且所述开口优选地围绕轴线x周向对准。盖100中的开口150面对相应的腔57分布并且适于让盖200的第二腔57的通过。盖200中的开口250面向相应的腔56分布并且适于让盖100的第一腔56的通过。开口150、250轴向打开，以使相应的腔56、57通过。
[0170]
换句话说，开口150和腔56的互补形状以及开口250和腔57的互补形状允许所述部分100、200被嵌套，或者换句话说允许这些部分被交错，以形成紧凑的中心板50。因此，开口150、250的和腔56、57的嵌套形式或配合形状是互补的，在该情况下，开口150、250是圆形的(围绕直径d
f
)并且通过使相应的盖穿孔来实现。
[0171]
板的每个环形盖100、200包括围绕轴线x成角度地分布的交替的腔56、57和开口150、250，它们在周向方向上一个接一个地设置；换句话说，它们围绕轴线x沿周向偏置达180度。作为未示出的变型，该部分中的所述开口可以部分闭合，以接收相应的腔。因此，制成的开口还包括与所述腔的底部配合的底部。
[0172]
在所示的示例中，中心毂7支撑第一和第二弹性返回元件61、62。在第一实施例中，弹性返回装置10按压在圆柱形部分17上，并且通过第三部分(在该情况下是轴向止挡件77)轴向地固定在中心毂7上。位于轴向自由空间80中的轴向止挡件77在该情况下被刚性地紧固到中心毂7，并因此支撑与其接合的中心板50，从而它轴向固定中心板。
[0173]
优选地，止挡件77由容纳在中心毂7的凹槽180中的轴向保持环770形成。凹槽180由外周18制成并且围绕轴线x连续地周向延伸。凹槽180适于容纳所述保持环770。优选地，保持环770紧密地安装在毂的所述凹槽180中。更具体地，保持环770按压在每个盖100、200的相对的径向壁580、590上。
[0174]
系列凸台180、280制成在两个环形部分100、200的任一侧，以保持这两个部分100、200之间的轴向间隔，从而形成流体管道55。在该情况下，每个系列或盖存在六个凸台，它们以60度间隔分布。同样，所述凸台180、280在相对于轴线x的相反方向上延伸并穿过中平面p-p。通常，每个盖的凸台180、280的数量在2到12个凸台之间，特别是在4到10个凸台之间，特别是在6到8个凸台之间。该凸台数量例如根据弹簧载荷或形成中心板的环形部分的厚度来选择。例如，如果螺旋弹簧的压缩载荷较高，则将需要更多的凸台，反之亦然。再举一个示例，如果环形部分100、200的厚度较薄，则将需要更多数量的凸台，反之亦然。
[0175]
第一部分100和第二部分200的凸台180、280分别绕轴线x规则地周向分布，从而它
们形成绕轴线x在360度上连续延伸的冷却流体管道55。凸台180、280可以围绕轴线x周向对准，例如围绕另一节圆，或者成交错配置。优选地，两个部分100、200的凸台180、280通过冲压制造。第一和第二凸台180、280分别由第一部分100的和第二部分200的内部边缘(或者换句话说是下部面54)形成。凸台180、280基本上是圆形的，在这种情况下是半圆的形状。
[0176]
如图2和3所示，平衡盖100、200的形状可以相同，这简化了这种部分的几何形状和制造标准，并且还使用相同的工具。在这样的示例中，相同的部分100、200在该情况下相对于彼此周向地偏置，使得腔56、57、开口150、250和/或凸台180、280相对于轴线x周向地偏置。因此，第一凸台180相对于第二凸台280周向地偏置。第一凸台180可以基本按压在第二凸台280上，使得它们阻止部分100、200相对于彼此的任何残余打滑。
[0177]
可替代地，平衡盖100、200可以具有不同的尺寸，如图1所示，因为活塞31、41是不同的，具有不同的致动冲程和平衡力。
[0178]
作为未示出的变型，第一部分的凸台和第二部分的凸台可被(轴向地)定位成彼此面对。在这种情况下，凸台可以在它们端部处彼此按压。在未示出的另一变型中，弹性返回装置可具有同一部分的凸台、腔和/或开口的径向对准。换句话说，从轴线x径向延伸的直线d同时穿过中心板的凸台、腔和/或开口。
[0179]
中心板50还包括两个连续的环形裙部83、93，在该情况下，环形裙部83、93是圆柱形的。因此，圆柱形裙部83、93围绕轴线x在360度上延伸，每个都部分地形成两个平衡室33、43中的一个，使得它们定位在中心板50的两侧，换句话说在中平面p-p的两侧，并且在相对于轴线x的相反方向上延伸。
[0180]
在第一实施例中，圆柱形裙部83、93分别制造在第一平衡盖100和第二平衡盖200上。第一盖100的圆柱形裙部83部分地形成第一离合器e1的平衡室33。第二盖200的圆柱形裙部93部分地形成第二离合器e2的平衡室43。优选地，裙部83、93通过弯曲所述相应的平衡盖100、200的外周缘而形成。因此，圆柱形裙部83、93在两个径向相对的内部圆柱形周缘和外部圆柱形周缘之间部分地延伸。
[0181]
为了确保最佳操作，弹性返回装置10通过密封件的存在来密封两个离合器e1、e2的平衡室33、43：
[0182]
–
密封件74、94，其布置在中心毂7的圆柱形部分17和内部部分31b、41b(更具体地是如前所述的活塞31、41的内部径向端部)之间。以该方式，内部部分31b、41b沿着中心毂7的圆柱形部分17轴向地滑动，密封件74、94确保在该滑动过程中保持密封；
[0183]
–
分别为第一盖100的和第二盖200的密封件91、92，其分别在第一活塞31的和第二活塞41的圆柱形部分上摩擦。裙部83、93每个在其圆柱形表面上(在该情况下为内部表面)包括密封件91、92，在这种情况下其包覆模制到环形裙部83、93上。特别是在第一实施例中，第一盖100的密封件91在活塞31中的凹进31c中摩擦。
[0184]
作为未示出的变型，密封件可以是唇形密封件。在未示出的另一变型中，环形裙部83、93可以包括圆柱形表面，所述圆柱形表面布置成接收分别由第一活塞和/或第二活塞保持的密封件，例如从其圆柱形面。例如，密封件可以包覆模制到第一活塞和/或第二活塞上。
[0185]
有利地，动态类型的第三密封件36、46和第四密封件37、47布置在闭合件39、49的端部处，譬如唇形密封件，以便密封控制室(尽管传递构件31、41的和中心毂7的转速不同)。闭合件39、49分别部分地形成第一和第二离合器e1、e2的控制室32、42。
[0186]
为了确保最佳操作，双离合器1还包括三个轴承97、95、96：
[0187]
–
第一轴向轴承95，其沿轴向介于离合器e1的输出盘支架13和离合器e2的输出盘支架23之间，以便能够在两个输出盘支架13、23之间传递轴向载荷，输出盘支架13、23可以在第一和第二离合器e1、e2配置为不同配置时以不同的速度旋转；
[0188]
–
第二轴向轴承96，其介于离合器e2的输出盘支架13和中心毂7之间；
[0189]
–
径向轴承97，其插在输入毂4的前部av轴向端部与刚性连接到输出盘支架13的第一输出毂130之间的轴向中间位置，以承受输入毂4的和/或输入驱动板3的径向力，尽管输入轴和第一传动轴a1可以不同的旋转速度旋转。有利地，轴承96、97是球轴承构件，而轴承95是滚子轴承。
[0190]
图8描述了本发明的第二实施例，其与第一实施例基本相似，除了第一和第二弹性返回元件61、62由两个弹簧垫圈61、62(这里为贝氏垫圈)构成，两个弹簧垫圈61、62轴向地间隔开并位于环形板77的两侧。
[0191]
在所示的示例中，两个弹簧垫圈61、62按压在环形板上，在这种情况下是轴向止挡件77，其是环形的或围绕轴线x周向连续。更具体地，第一支承面51形成在轴向止挡件77的环形径向表面58上，使得其支撑第一弹簧垫圈61。第二支承面52形成在轴向止挡件77的环形径向表面59上，使得其支撑第二弹簧垫圈62。作为未示出的变型，环形板可以是弹簧垫圈所按压的中心板，其由一个或两个部分构成，例如由两个平衡盖构成。弹性返回元件61、62与轴向止挡件77形成共用于第一和第二活塞31、41的弹性返回装置。
[0192]
当弹簧垫圈61、62分别按压在所述活塞31、41的中间部分31c、41c上和所述轴向止挡件77上时，它们朝向机构1的中心成角度地倾斜。同样，弹簧垫圈61、62部分地形成流体回路90，流体回路90有助于将冷却流体输送到机构的多盘组件。因此，流体回路90轴向地定位在两个弹簧垫圈61、62之间，并且在径向上部分地在两个弹簧垫圈61、62之间延伸。
[0193]
弹簧垫圈61、62径向地定位在多盘组件下方，并且间隔开以便制成轴向自由空间80。更具体地，该自由空间80由弹簧垫圈61、62轴向地部分限定，使得它与两个离合器e1、e2的多盘组件对齐地沿径向敞开。另外，第一弹簧垫圈61与第一活塞31形成第一湿式离合器e1的平衡室33。第二弹簧垫圈62与第二活塞41形成第二湿式离合器e2的平衡室43。因此，共用的自由空间80在两个平衡室33、43之间径向地延伸，或者换句话说，与多盘组件对齐的用于冷却流体通过的空间由两个平衡室33、43部分地界定。
[0194]
在第二实施例中，由共用的自由空间80形成的流体管道55通过分别在弹簧垫圈61、62中制成的开口71、72而在平衡室33、43内部部分地径向延伸，用于穿过所述垫圈的冷却流体的直接通过。然后，冷却回路90部分地形成在两个平衡室33、43的内部。因此，当两个室33、43被供给用于其操作的流体时，它们可以流体连通，如前所述。换句话说，在两个活塞31、41之间制成的流体通道55是敞开的，这意味着它由界定在垫圈61、62之间的整个自由空间80形成，特别是由一部分平衡室33、43形成。平衡室33、43的操作和离合器机构1的冷却回路90的操作被优化。
[0195]
在这样的示例中，流体穿过所述开口71、72，所述开口71、72围绕轴线x规则地成角度地分布，以便改善流体的排放，这限制了其淤塞和过早老化。垫圈61、62中的开口71、72包括敞开的轮廓。开口71、72在该情况下是长圆形开口，并且根据所述垫圈61、62的布置而成角度地倾斜，以便避免垫圈由于油的液动压力而变形的风险。作为变型，开口可以包括闭合
的轮廓。
[0196]
当然，本发明不限于所描述和示出的实施例，其是通过非限制性的说明性示例提供的。