用于钢管焊接的组合套管的制作方法

本实用新型涉及钢管焊接的技术领域，尤其是涉及一种用于钢管焊接的组合套管。

背景技术：

我国造船业国民经济发展中占有极其重要的位置。其中钢管在船舶和海洋工程中的应用十分普遍。船舶与海洋工程两大体系中大致需求三种类型的钢管：常规系统中的钢管、构造中用的钢管和特殊用途的钢管。生产钢管的过程中，对于长度较长的钢管，通常是通过将两个长度较短的钢管，焊接在一起形成一个长的钢管。

如图1所示，现有的一种钢管焊接的连接件，包括套管1，所述套管1为两端开口的圆柱形的套管1，所述套管1的两端滑动穿设有钢管2。工作人员将待连接的钢管2从套管1的两端穿入套管1内，然后从套管1的两端对钢管2进行焊接，实现套管1与钢管2的固定连接，从而使得两个钢管2连接在一起形成长度更长的钢管2。

上述中的技术方案存在以下缺陷：在实际焊接过程中，由于需要将钢管从套管的两端插入套管内，因此，套管的内径一定大于钢管的外径，此时钢管的外侧壁和套管的内侧壁之间存在缝隙。仅仅依靠环形的焊接点加对钢管和套管之前的空隙进行密封，可能导致连接后的钢管在使用一段时间之后，就因为锈蚀或者振动，导致钢管和套管之间发生倾斜，使得钢管与套管发生分离的现象，从而导致钢管的密封性较差。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种用于钢管焊接的组合套管，具有提高钢管与套管之间的密封性的效果。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于钢管焊接的组合套管，包括套管，所述套管的两端穿设有钢管，所述套管内设置有密封组件，所述密封组件包括固定连接在套管内侧壁的密封环、开设在密封环内侧壁的通槽，所述密封环与套管同轴设置，所述密封环的内径小于钢管的内径，所述通槽的长度方向与固定环的中心轴线平行，所述通槽沿密封环的内侧壁均匀分布有若干个，所述钢管的两端开有容纳槽，所述容纳槽呈环形，所述套管上开设有焊接孔，所述焊接孔沿套管的外侧壁开有若干个，所述焊接孔贯穿套管的侧壁，所述焊接孔与容纳槽连通。

通过采用上述技术方案，需要将两个钢管焊接在一起时，工作人员将钢管从套管的两端插入，使得钢管的两端抵紧在密封环的内侧壁，然后工作人员从通槽的开口处对钢管和套管进行焊接，同时工作人员将焊条从焊接孔插入，加热焊条，使得熔体沿着焊接孔流入钢管上的容纳槽内，熔体填充在钢管和套管之间，实现套管和钢管的焊接。本实用新型通过密封组件的设置，使得钢管和套管之间的缝隙有效填充，从而提高了钢管与套管之间的密封性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述密封组件关于套管的长度中心对称设置有两个。

通过采用上述技术方案，通过套管两端的密封组件的设置，使得钢管从套管的两端插入套管内，并且紧密地焊接在套管的内侧壁。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述焊接孔设置在两个通槽之间。

通过采用上述技术方案，由于两个通槽之间相隔一定的距离，焊接过程中的熔体沿着通槽流入容纳槽内，可能发生容纳槽内不能完全充满的现象，将焊接孔设置在两个通槽之间，使得一部分熔体通过焊接孔流入容纳槽，确保容纳槽能够被熔体完全充满，从而提高套管与钢管之间的密封性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述密封环的内侧壁设置为倾斜面。

通过采用上述技术方案，倾斜设置的密封环的内侧壁，能够确保不同尺寸的钢管插入套管时，通过钢管插入套管内不同的深度，实现钢管紧密地贴合在套管内的密封环上，确保套管和钢管的紧密焊接。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述钢管上固定连接有限位环片，所述限位环片位于容纳槽内，所述限位环片的外径小于钢管的外侧壁，所述限位环片的外径大于密封环的内径。

通过采用上述技术方案，限位环片的设置能够将流入容纳槽内的溶体阻隔在容纳槽内，减少了溶体从钢管的一端流出，导致钢管和套管之间产生缝隙的现象，同时，降低了溶体从钢管的一端流出，导致熔体堵塞在钢管内部的可能性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述套管上固定连接有耳板座，所述耳板座分别固定连接在套管的两端，所述耳板座沿套管的中心轴线对称设置有两个，所述耳板座上螺纹穿设有调节杆，所述调节杆上固定连接有限位块，所述限位块位于两个耳板座相对的一侧。

通过采用上述技术方案，当工作人员手动的将钢管从套管的两端插入套管内时，可能发生插入的路线偏斜，导致钢管与套管内侧壁发生偏斜的现象。所以工作人员转动调节杆使得两个限位块之间的距离适用于钢管的外径，同时确保两侧调节杆调整相同的距离，此时工作人员将钢管沿着限位块之间的空隙穿入套管内，从而确保钢管准直的插入套管内，减少了钢管与套管之间位置偏斜，导致密封性降低的现象。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述调节杆远离耳板座的一端固定连接有手柄。

通过采用上述技术方案，手柄的设置提高了工作人员转动调节杆的便捷性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述限位块设置为圆弧形。

通过采用上述技术方案，圆弧形的限位块使得限位块更好的与钢管的外侧壁贴合，从而使得钢管准直的穿入套管内。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.本实用新型通过设置密封组件，具有提高钢管与套管之间的密封性的效果；

2.本实用新型通过设置焊接孔，使得熔体完全充满容纳槽，提高套管和钢管之间的焊接的密封性；

3.本实用新型通过设置限位块，确保钢管准直地穿入套管内，减少了钢管发生偏斜导致密封性下降的现象。

附图说明

图1是用于体现背景技术的结构示意图；

图2是用于体现实施例中密封组件的整体结构示意图；

图3是用于体现实施例中通槽的剖面结构示意图；

图4是用于体现实施例中容纳槽的剖面结构示意图。

图中，1、套管；2、钢管；3、密封组件；4、密封环；5、通槽；6、容纳槽；7、焊接孔；8、限位环片；9、耳板座；10、调节杆；11、限位块；12、手柄。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：参照图2和3，为本实用新型公开的一种用于钢管2焊接的组合套管1，包括套管1，套管1的两端穿设有钢管2，套管1内设置有密封组件3。密封组件3关于套管1的长度中心对称设置有两个，两个密封组件3分别对应设置在套管1的两端。

参照图2和3，密封组件3包括固定连接在套管1内侧壁的密封环4（密封环4与套管1一体成型）、开设在密封环4内侧壁的通槽5，密封环4与套管1同轴设置，密封环4的内径小于钢管2的内径，密封环4的内侧壁设置为倾斜面。通槽5的长度方向与固定环的中心轴线平行，通槽5沿密封环4的内侧壁均匀分布有多个。

参照图2和4，钢管2的两端开有容纳槽6，容纳槽6呈环形，套管1上开设有焊接孔7，焊接孔7的深度方向垂直于套管1的中心轴线方向，焊接孔7沿套管1的外侧壁开有多个，焊接孔7贯穿套管1的侧壁，焊接孔7与容纳槽6连通。

参照图2和4，当需要将两个钢管2焊接在一起时，工作人员拿起钢管2从套管1的两端插入套管1内，根据钢管2的尺寸大小，调节钢管2插入套管1内不同的深度，实现钢管2的端部抵紧在密封环4的内侧壁。然后工作人员沿着通槽5的开口处将钢管2套管1焊接在一起，同时，工作人员将焊条从焊接孔7插入，加热焊条，使得熔体沿着焊接孔7流入到密封环4与容纳槽6之间，熔体填充在容纳槽6与密封环4之间，进一步确保套管1与钢管2的紧密焊接。

参照图2和4，由于两个通槽5之间相隔一定的距离，焊接过程中的熔体沿着通槽5流入容纳槽6内，可能发生容纳槽6无法被完全充满的可能性，所以将焊接孔7设置在两个通槽5之间。使得部分熔体沿着焊接孔7流入容纳槽6，确保容纳槽6能被溶体完全充满，从而提高套管1与钢管2之间的密封性。

参照图2和3，为了降低熔体从容纳槽6内流出，导致钢管2内部发生堵塞的可能性，所以在钢管2上固定连接有限位环片8（限位环片8与钢管2一体成型），限位环片8位于容纳槽6内，限位环片8的外径小于钢管2的外侧壁，限位环片8的外径大于密封环4的内径。限位环片8能够阻挡熔体从钢管2的一端流出，从而减少堵塞现象的发生。

参照图2和3，当工作人员手动的将钢管2从套管1的两端插入套管1内时，可能发生钢管2的方向偏斜，导致钢管2与套管1的内侧壁之间的距离不同的现象。所以在套管1上焊接有耳板座9，耳板座9分别焊接在套管1的两端，耳板座9沿套管1的中心轴线对称设置有两个，耳板座9上螺纹穿设有调节杆10，调节杆10上焊接有限位块11，限位块11设置为圆弧形，使得限位块11与钢管2的外侧壁更加紧密地贴合，限位块11位于两个耳板座9相对的一侧。工作人员转动调节杆10，调节两个限位块11之间的距离，使得两个限位块11之间的距离适于钢管2的尺寸，此时，工作人员将钢管2沿着两个限位块11之间的空隙穿入套管1内，从而确保钢管2准直的插入套管1内，减少了钢管2与套管1之间的位置偏斜，导致密封性降低的现象。

参照图2，在调节杆10远离耳板座9的一端焊接有手柄12，手柄12的设置，提高了工作人员转动调节杆10的便捷性。

本实施例的实施原理为：首先，工作人员根据需要焊接的钢管2的尺寸，调节手柄12，使得两个限位块11之间的距离适用于钢管2的粗细，然后工作人员拿起钢管2从两个限位块11中间插入套管1内，工作人员将钢管2推入套管1内，使得钢管2的端部抵紧在密封环4上。然后工作人员从通槽5的开口处对钢管2套管1进行焊接，同时，工作人员将焊条由焊接孔7插入，加热使得焊条熔化，熔体沿着焊接孔7流入容纳槽6，熔体填充在钢管2和套管1之间，实现套管1和钢管2的之间的密封焊接。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。