一种用于旋转轴上的自润滑油泵装置的制作方法

1.本实用新型涉及旋转轴润滑技术领域，特别是涉及一种用于旋转轴上的自润滑油泵装置。


背景技术：

2.目前振动筛等旋转设备的副轴系统的旋转轴均采用黄油进行润滑处理，但黄油作为一种润滑脂，其在使用过程中需要定期进行加油维护，操作繁琐；且由于自自身的粘稠度较大，润滑距离较短，其在使用过程中无法对副轴的特定区段及支撑部位进行有效润滑，而副轴一旦得不到充分的润滑，则支撑副轴的轴承及副轴本体的使用寿命均会收到不良影响，因此有必要对副轴系统旋转轴的润滑技术进行研发设计。


技术实现要素：

3.为此，本实用新型要解决的技术问题是克服现有副轴系统的旋转轴润滑技术存在的上述不足，进而提供一种用于旋转轴上的自润滑油泵装置。
4.为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
5.一种用于旋转轴上的自润滑油泵装置，其包括泵体，所述泵体内设置有柱塞腔，所述柱塞腔中设置有适于沿所述柱塞腔的腔体往复移动的柱塞杆，所述柱塞杆的下端置于所述柱塞腔内并与所述柱塞腔的内壁滑动密封，所述柱塞杆的下端面与所述柱塞腔的底部之间设置有弹性件，所述弹性件抵触并驱动所述柱塞杆向外弹出；所述柱塞杆的上端延伸出所述柱塞腔的上端口并与副轴上设置的凸轮抵触，所述凸轮随所述副轴转动并驱动所述柱塞杆在所述柱塞腔内往复移动；所述柱塞腔的下端连接吸油通道和供油通道，所述吸油通道内设置有适于将润滑油从外部单向吸入的吸油单向阀，所述供油通道内设置有适于将由所述吸油通道吸入的润滑油向外单向排出的供油单向阀，所述吸油通道的外端口浸没在润滑油中，所述供油通道的外端连接有供油管，所述供油管连接至所述副轴的轴座待润滑处。
6.优选地，所述吸油通道和所述供油通道位于同一直线上，所述柱塞腔垂直于所述吸油通道和所述供油通道，所述吸油通道、所述供油通道连成的润滑油通道与所述柱塞腔呈“t”字形结构。
7.优选地，所述柱塞杆的上端设置有压轮，所述压轮通过销轴铰接在所述柱塞杆上，所述销轴的轴线与所述柱塞杆的轴线相互垂直，所述压轮的轮面与所述副轴上的所述凸轮的轮面滚动抵触。
8.优选地，所述柱塞杆的上端设置有连接叉，所述连接叉具有两个平行间隔设置的叉柄，所述压轮置于两个所述叉柄之间的间隔腔内，两个所述叉柄上设置有销孔，所述压轮通过所述销轴铰接在所述销孔内。
9.优选地，两个所述叉柄对称设置在所述柱塞杆的轴线两侧。
10.优选地，所述吸油单向阀包括设置在所述吸油通道内的吸油弹簧和用于将所述吸油通道的吸油嘴堵塞的吸油阀球；所述柱塞杆沿所述柱塞腔向上滑动时所述柱塞腔下端产
生的负压驱使所述吸油球阀压缩所述吸油弹簧，所述吸油球阀与所述吸油嘴分离并产生进油间隙；所述柱塞杆沿所述柱塞腔向下滑动时，所述吸油弹簧延展并驱动所述吸油球阀抵触封闭所述吸油嘴。
11.优选地，供油单向阀包括设置在所述设置在所述供油通道内的供油弹簧和用于将所述供油通道的供油嘴堵塞的供油球阀；所述柱塞杆沿所述柱塞腔向下滑动时所述柱塞腔下端产生的压力驱使所述供油球阀压缩所述供油弹簧，所述供油球阀与所述供油嘴分离并产生供油间隙；所述柱塞杆沿所述柱塞腔向上滑动时，所述供油弹簧延展并驱动所述供油球阀抵触封闭所述供油嘴。
12.优选地，所述吸油通道的外端口通过管路连接至润滑油储油仓。
13.优选地，所述柱塞腔的上端端口处设置有端盖，所述端盖的中心处设置有适于所述柱塞杆穿过的通孔，所述端盖的通孔与所述柱塞杆杆身滑动密封配合。
14.本实用新型的有益效果：
15.本实施例的用于旋转轴上的自润滑油泵装置改变了传统对副轴系统采用黄油等浓稠油脂进行润滑的弊端，创造性地研发出了采用稀油主动进行润滑，且主动润滑的供油动力由副轴提供，也即只要副轴转动即可进行主动供油润滑，进而使得供油能够稳定、连续进行，大大提高了润滑油的输送距离和润滑距离，且该自润滑油泵装置能够匹配适用便于安装凸轮的旋转设备的副轴系统，应用范围较广，整体结构简单，制造成本低，润滑效果较好，能够延长副轴支撑座轴承等相关待润滑件的使用寿命，有效降低了设备的故障率，进而保证设备的长期、平稳、有效运行。
附图说明
16.为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中：
17.图1是本实用新型的用于旋转轴上的自润滑油泵装置的结构示意图；
18.图2是本实用新型的用于旋转轴上的自润滑油泵装置与凸轮配合的结构示意图；
19.图3是本实用新型的用于旋转轴上的自润滑油泵装置应用到其中一种副轴系统上的结构示意图。
20.图中附图标记表示为：
21.1-泵体；2-柱塞腔；3-柱塞杆；4-弹性件；5-凸轮；6-吸油通道；60-吸油嘴；7-供油通道；70-供油嘴；8-吸油单向阀；81-吸油弹簧；82-吸油阀球；9-供油单向阀；91-供油弹簧；92-供油球阀；10-供油管；11-压轮；12-销轴；13-连接叉；14-叉柄；15-间隔腔；16-销孔；17-端盖。
具体实施方式
22.参见图1-2，一种用于旋转轴上的自润滑油泵装置，其包括泵体1，所述泵体1内设置有柱塞腔2，所述柱塞腔2中设置有适于沿所述柱塞腔2的腔体往复移动的柱塞杆3，所述柱塞杆3的下端置于所述柱塞腔2内并与所述柱塞腔2的内壁滑动密封，所述柱塞杆3的下端面与所述柱塞腔2的底部之间设置有弹性件4，所述弹性件4为螺旋形圆柱弹簧，所述弹性件4抵触并驱动所述柱塞杆3向外弹出(图1所述向上弹出)；所述柱塞杆3的上端延伸出所述柱
塞腔2的上端口并与副轴上设置的凸轮5抵触，所述凸轮5随所述副轴(图中未示出，可以为任意需要润滑的副轴)转动并驱动所述柱塞杆3在所述柱塞腔2内上下往复移动；所述柱塞腔2的下端连接吸油通道6和供油通道7，所述吸油通道6内设置有适于将润滑油从外部单向吸入的吸油单向阀8，所述供油通道7内设置有适于将由所述吸油通道6吸入的润滑油向外单向排出的供油单向阀9，所述吸油通道6的外端口浸没在润滑油中或与润滑油储油仓管路连接，所述供油通道7的外端连接有供油管10，所述供油管10连接至所述副轴的轴座待润滑处(如如3所示的a、b位置)。本实施例的用于旋转轴上的自润滑油泵装置改变了传统对副轴系统采用黄油等浓稠油脂进行润滑的弊端，创造性地研发出了采用稀油主动进行润滑，且主动润滑的供油动力由副轴提供，也即只要副轴转动即可进行主动供油润滑，进而使得供油能够稳定、连续进行，大大提高了润滑油的输送距离和润滑距离，且该自润滑油泵装置能够匹配适用便于安装凸轮的旋转设备的副轴系统，应用范围较广，整体结构简单，制造成本低，润滑效果较好，能够延长副轴支撑座轴承等相关待润滑件的使用寿命，有效降低了设备的故障率，进而保证设备的长期、平稳、有效运行。
23.作为优选，参见图1，本实施例的所述吸油通道6和所述供油通道7位于同一直线上，所述柱塞腔2垂直于所述吸油通道6和所述供油通道7，所述吸油通道6、所述供油通道7连成的润滑油通道与所述柱塞腔2呈“t”字形结构，所述泵体的整体结构也设计呈“t”字形结构，这种结构形式不仅便于加工成型，同时也便于装配和安装固定，便于吸油通道和供油通道的布置。
24.参见图1-2，所述柱塞杆3的上端设置有压轮11，所述压轮11通过销轴12铰接在所述柱塞杆3上端，所述销轴12的轴线与所述柱塞杆3的轴线相互垂直，所述压轮11的轮面与所述副轴上的所述凸轮5的轮面滚动抵触。通过将柱塞杆的上端采用压轮与凸滚动配合，能够降低柱塞杆与凸轮之间摩擦力，进而节省动力。
25.本实施例的所述柱塞杆3的上端设置有连接叉13，所述连接叉13具有两个平行间隔设置的叉柄14，所述压轮11置于两个所述叉柄14之间的间隔腔15内，两个所述叉柄14上设置有销孔16，所述压轮11的中心轴线处也设置有匹配的通孔，所述压轮11通过销轴铰接在所述销孔16内。
26.为了提高凸轮对柱塞杆施压时的稳定性，两个所述叉柄14对称设置在所述柱塞杆3的轴线两侧。
27.参见图1，本实施例的所述吸油单向阀8包括设置在所述吸油通道6内的吸油弹簧81和用于将所述吸油通道6的吸油嘴60堵塞的吸油阀球82；所述柱塞杆3沿所述柱塞腔2向上滑动时所述柱塞腔2下端产生的负压驱使所述吸油球阀82压缩所述吸油弹簧81，所述吸油球阀82与所述吸油嘴60分离并产生进油间隙；所述柱塞杆3沿所述柱塞腔2向下滑动时，所述吸油弹簧81延展并驱动所述吸油球阀82抵触封闭所述吸油嘴60。
28.参见图1，所述供油单向阀9包括设置在所述设置在所述供油通道内7的供油弹簧91和用于将所述供油通道的供油嘴70堵塞的供油球阀92；所述柱塞杆3沿所述柱塞腔2向下滑动时所述柱塞腔2下端产生的压力驱使所述供油球阀92压缩所述供油弹簧91，所述供油球阀92与所述供油嘴70分离并产生供油间隙；所述柱塞杆3沿所述柱塞腔2向上滑动时，所述供油弹簧91延展并驱动所述供油球阀92抵触封闭所述供油嘴70。
29.本实施例的所述柱塞腔2的上端端口处设置有端盖17，所述端盖17的中心处设置
有适于所述柱塞杆3穿过的通孔，所述端盖17的通孔与所述柱塞杆3杆身滑动密封配合，进而便于将柱塞腔的上端进行封闭。
30.上述具体实施方式只是对本实用新型的技术方案进行详细解释，本实用新型并不只仅仅局限于上述实施例，本领域技术人员应该明白，凡是依据上述原理及精神在本实用新型基础上的改进、替代，都应在本实用新型的保护范围之内。