一种抗磨液压油自润滑装置的制作方法

本实用新型涉及润滑装置技术领域，具体领域为一种抗磨液压油自润滑装置。

背景技术：

随着科技的发展社会的进步，人们的生活水平越来越高，而人们生活中所用到的物品大多离不开机械设备的生产加工，机械设备替代了人工工作，减轻工作人员的工作量，并提高了生产效率，而想要机械设备更加长久高效的工作，离不开对其进行润滑，而现有的一些设备采用人工润滑，人工润滑费时费力，并且润滑时设备在运转过程中，对于工作人员安全具有很大威胁，同时现有的一些润滑装置中，存在缓冲防护效果差的问题，时常会因活塞杆的长期冲击而易导致壳体损坏及影响润滑的效果，进而影响正常使用寿命，因此我们提出一种抗磨液压油自润滑装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种抗磨液压油自润滑装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种抗磨液压油自润滑装置，包括抗磨液压油箱，所述抗磨液压油箱下表面的中部连通连接有液压油输送管，所述液压油输送管右侧的上表面依次连接有第一输送支管和第二输送支管的一端，所述第一输送支管和第二输送支管的另一端连接有壳体，所述第一输送支管上设有第一液压油泵，所述第二输送支管上设有第二液压油泵，所述壳体内设有空腔，所述壳体的中部内壁上固定连接有密封隔板，所述密封隔板通过密封滑套滑动连接有活塞杆，所述活塞杆的左右两侧均设有缓冲防护机构，所述壳体的上表面并与第一输送支管和第二输送支管相对应位置分别设有第一输出支管、第二输出支管，所述第一输出支管上设有第一电磁阀，所述第二输出支管上设有第二电磁阀，所述第一输出支管和第二输出支管的上表面连接有液压油输出管，所述液压油输出管的左端与抗磨液压油箱相连通连接，所述壳体上表面的右侧连通连接有润滑油输送管的一端，所述润滑油输送管的另一端连通连接有润滑油箱，所述壳体的右侧连通连接有润滑油输出管，所述润滑油输送管上设有第一单向阀，所述润滑油输出管上设有第二单向阀。

优选的，所述缓冲防护机构包括活塞板，所述活塞板的外侧套设有防护壳体，所述活塞杆的两端均伸进防护壳体并与活塞板固定连接，所述防护壳体与活塞杆滑动连接，所述活塞板的上下两侧均固定连接有滑杆的一端，所述滑杆的另一端固定连接有滑块，所述防护壳体的内壁上并与滑块相对应位置上设有滑槽，所述滑块与滑槽滑动连接，所述活塞板的左右两侧均固定连接弹簧的一端，所述弹簧的另一端与防护壳体内壁固定连接。

优选的，所述弹簧设有多组。

优选的，所述壳体内壁的左右两侧均设有第一凸台，所述密封隔板的左侧设有第二凸台。

优选的，所述抗磨液压油箱的内壁上并位于液压油输出管的下方设有滤网，所述滤网上设有若干个过滤孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：一种抗磨液压油自润滑装置，具有以下优点：通过设有第二输送支管和第二液压油泵，可使抗磨液压油注入到壳体内的空腔一侧，使活塞杆向左移动，通过设有润滑油箱、润滑油输送管和第一单向阀，活塞杆的向左移动可抽取润滑油至空腔中，通过设有第一输送支管和第一液压油泵，使抗磨液压油注入到壳体内的空腔一侧，从而使活塞杆向右移动，通过设有润滑油输出管和第二单向阀，活塞杆的向右移动可推动空腔中的润滑油至润滑位置，通过设有第一输出支管、第一电磁阀、第二输出支管和第二电磁阀，使整个装置构成自动循环系统，能够持续的进行润滑，润滑效果好，并减轻工作人员的工作量，通过设有缓冲防护机构，避免因活塞杆的长期冲击而导致壳体损坏，影响润滑的效果，进而影响正常使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的主视结构示意图；

图2为图1中a部的放大结构示意图；

图3为本实用新型的滤网的俯视结构示意图。

图中：1-抗磨液压油箱、2-液压油输送管、3-第一输送支管、4-第二输送支管、5-壳体、6-第一液压油泵、7-第二液压油泵、8-空腔、9-密封隔板、10-密封滑套、11-活塞杆、12-第一输出支管、13-第二输出支管、14-第一电磁阀、15-第二电磁阀、16-液压油输出管、17-润滑油输送管、18-润滑油箱、19-润滑油输出管、20-第一单向阀、21-第二单向阀、22-活塞板、23-防护壳体、24-滑杆、25-滑块、26-滑槽、27-弹簧、28-第一凸台、29-第二凸台、30-滤网、31-过滤孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种抗磨液压油自润滑装置，包括抗磨液压油箱1，所述抗磨液压油箱1下表面的中部连通连接有液压油输送管2，所述液压油输送管2右侧的上表面依次连接有第一输送支管3和第二输送支管4的一端，所述第一输送支管3和第二输送支管4的另一端连接有壳体5，所述第一输送支管3上设有第一液压油泵6，所述第二输送支管4上设有第二液压油泵7，所述壳体5内设有空腔8，所述壳体5的中部内壁上固定连接有密封隔板9，所述密封隔板9通过密封滑套10滑动连接有活塞杆11，所述活塞杆11的左右两侧均设有缓冲防护机构，所述壳体5的上表面并与第一输送支管3和第二输送支管4相对应位置分别设有第一输出支管12、第二输出支管13，所述第一输出支管12上设有第一电磁阀14，所述第二输出支管13上设有第二电磁阀15，所述第一输出支管12和第二输出支管13的上表面连接有液压油输出管16，所述液压油输出管16的左端与抗磨液压油箱1相连通连接，所述壳体5上表面的右侧连通连接有润滑油输送管17的一端，所述润滑油输送管17的另一端连通连接有润滑油箱18，所述壳体5的右侧连通连接有润滑油输出管19，所述润滑油输送管17上设有第一单向阀20，所述润滑油输出管19上设有第二单向阀21，通过设有第二输送支管4和第二液压油泵7，可使抗磨液压油注入到壳体5内的空腔8一侧，使活塞杆11向左移动，通过设有润滑油箱18、润滑油输送管17和第一单向阀20，活塞杆11的向左移动可抽取润滑油至空腔8中，通过设有第一输送支管3和第一液压油泵6，使抗磨液压油注入到壳体5内的空腔8一侧，从而使活塞杆11向右移动，通过设有润滑油输出管19和第二单向阀21，活塞杆11的向右移动可推动空腔8中的润滑油至润滑位置，通过设有第一输出支管12、第一电磁阀14、第二输出支管13和第二电磁阀15，使整个装置构成自动循环系统，能够持续的进行润滑，润滑效果好，并减轻工作人员的工作量。

具体而言，所述缓冲防护机构包括活塞板22，所述活塞板22的外侧套设有防护壳体23，所述活塞杆11的两端均伸进防护壳体23并与活塞板22固定连接，所述防护壳体23与活塞杆11滑动连接，所述活塞板22的上下两侧均固定连接有滑杆24的一端，所述滑杆24的另一端固定连接有滑块25，所述防护壳体23的内壁上并与滑块25相对应位置上设有滑槽26，所述滑块25与滑槽26滑动连接，所述活塞板22的左右两侧均固定连接弹簧27的一端，所述弹簧27的另一端与防护壳体23内壁固定连接，通过设有缓冲防护机构，避免因活塞杆11的长期冲击而导致壳体5损坏，影响润滑的效果，进而影响正常使用寿命。

具体而言，所述弹簧27设有多组，通过设有多组弹簧27，使其缓冲效果更好。

具体而言，所述壳体5内壁的左右两侧均设有第一凸台28，所述密封隔板9的左侧设有第二凸台29，通过设有第一凸台28和第二凸台29，避免管口被挡住。

具体而言，所述抗磨液压油箱1的内壁上并位于液压油输出管16的下方设有滤网30，所述滤网30上设有若干个过滤孔31，通过设有滤网30和过滤孔31，滤出抗磨液压油中的杂质。

工作原理：本实用新型通过启动第二液压油泵7，可使抗磨液压油箱1中的抗磨液压油通过第二输送支管4注入到壳体5的空腔8一侧，从而使活塞杆11向左移动，通过开启第一电磁阀14，活塞杆11向左移动使其另一侧的抗磨液压油从第一输出支管12输送至抗磨液压油箱1中，同时可抽取润滑油箱18中的润滑油通过润滑油输送管17至空腔8中，通过启动第一液压油泵6，使抗磨液压油通过第一输送支管3注入到壳体5的空腔8一侧，从而使活塞杆11向右移动，通过开启第二电磁阀15，活塞杆11向右移动使其另一侧的抗磨液压油从第二输出支管13输送至抗磨液压油箱1中，同时并可推动空腔8中的润滑油通过润滑油输出管19至润滑位置，构成自动循环的系统，能够持续的进行润滑，润滑效果好，并减轻工作人员的工作量，通过设有缓冲防护机构，缓冲防护机构中的活塞板22与活塞杆11固定连接，活塞板22外侧套接有防护壳体23，活塞杆11的运动使活塞板22通过滑杆24和滑块25与防护壳体23内设有的滑槽26滑动连接，并且通过在防护壳体23与活塞板22之间设有多组弹簧27，避免因活塞杆11的长期冲击而导致壳体5损坏，影响润滑的效果，进而影响正常使用寿命，通过设有滤网30和过滤孔31，滤出抗磨液压油中的杂质。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。