组合式万向节叉的制作方法

1.本实用新型涉及万向节技术领域，特别是涉及一种组合式万向节叉。


背景技术：

2.在十字轴万向节中，万向节叉用于与十字轴相连。万向节叉为叉形结构，在其两个叉头的端部加工有叉孔，十字轴的两端通过滚针轴承安装在叉孔内。在十字轴和万向节叉的安装和拆卸过程中，滚针轴承需要通过辅助装置压入到叉孔中。受限于万向节叉的两个叉头之间的空间，滚针轴承以及十字轴的拆装步骤繁琐，费事费力。


技术实现要素：

3.针对上述存在的技术问题，本实用新型的目的是：提出了一种组合式万向节叉，能够有效提高万向节整体的装配效率，且拆装过程省时省力。
4.本实用新型的技术解决方案是这样实现的：一种组合式万向节叉，包括第一主体和第二主体；所述第一主体包括第一基体、相对间隔设置于所述第一基体上的两个第一叉头；所述第一叉头的顶面上设有半圆形的第一凹槽；两侧的所述第一凹槽的中心轴线相重合；
5.所述第二主体设置于两个所述第一叉头之间，包括第二基体、相对间隔设置于所述第二基体上的两个第二叉头以及设置于每个所述第二叉头上的下压头；所述下压头的底面上设有半圆形的第二凹槽；
6.所述第一主体和第二主体之间具有组合状态；在所述组合状态，两侧相对应位置的所述第一凹槽和第二凹槽在竖直方向上相互配合形成限位空间；所述第一基体和第二基体之间在竖直方向上通过螺栓组件相锁紧。
7.进一步的，所述第一凹槽的至少一端敞口设置；所述第一凹槽的凹陷面上设有第一弧形凸起。
8.进一步的，所述第一叉头的顶面上位于第一凹槽的一侧设有定位孔；所述下压头的底面上设有定位销；在所述组合状态，相对应位置的所述定位销和定位孔插接配合。
9.进一步的，所述第一基体上设有第一通孔；所述第二基体上对应第一通孔设有第二通孔；所述第一通孔和第二通孔的中心轴线均沿竖直方向延伸。
10.进一步的，所述第一基体的顶面上设有橡胶层；在所述组合状态，所述第二基体抵接于橡胶层上。
11.进一步的，所述第一主体包括设置于第一基体的底部下方的法兰盘以及连接于所述法兰盘和第一基体之间的连接件。
12.进一步的，所述法兰盘通过焊接的方式与连接件相连。
13.由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
14.本实用新型通过第一主体和第二主体的配合使用，第一凹槽和第二凹槽在相互配合形成限位空间。在装配时，十字轴上的两个滚针轴承分别安装在两侧第一凹槽中，且能够
被固定在该限位空间中，从而实现万向节的十字轴的装配。上述结构设计能够有效提高万向节整体的装配效率，且拆装过程省时省力。该结构的万向节叉适用于受力载荷较小的万向节的应用需求。
附图说明
15.下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：
16.图1为本实用新型的整体结构的三维结构示意图；
17.图2为图1中去掉传动轴、第二主体等部件的三维结构示意图；
18.图3为本实用新型的第一主体和第二主体在组合状态下的三维结构示意图；
19.图4为图3的爆炸视图；
20.图5为本实用新型的第一主体的三维结构示意图；
21.图6为本实用新型的第二主体的三维结构示意图；
22.图7为图6的另一视角的三维结构示意图；
23.其中：11、第一基体；12、第一叉头；13、第一凹槽；14、第一弧形凸起；15、定位孔；16、第一通孔；17、法兰盘；18、连接件；21、第二基体；22、第二叉头；23、下压头；24、第二凹槽；25、第二弧形凸起；26、定位销；27、第二通孔；3、十字轴；31、轴承；4、橡胶层；5、传动轴。
具体实施方式
24.下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
25.如图1
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7所示为本实用新型所述的一种组合式万向节叉，包括第一主体和第二主体。第一主体包括第一基体11、相对间隔布置于第一基体11上的第一叉头12。该第一叉头12竖直布置，其下端与第一基体11固定连接。第一叉头12的顶面上加工有半圆形的第一凹槽13。两侧的第一凹槽13的中心轴线沿左右方向延伸，且相重合。其中，本实施例的第一凹槽13的两端均为敞口。
26.上述的第二主体以可拆卸的方式装配于两个第一叉头12之间，包括第二基体21、相对间隔布置于第二基体21上的第二叉头22以及形成于每个第二叉头22上的下压头23。其中，该第二叉头22竖直布置，其下端与第二基体21固定连接。下压头22位于该第二叉头22的上端。下压头23的底面上对应第一凹槽13加工有半圆形的第二凹槽24。该第二凹槽24的中心轴线沿左右方向延伸，且相重合。第二凹槽24的两端形成敞口。第二凹槽24的半径与第一凹槽13一致。
27.如图1、3、4所示，该下压头23位于第一凹槽13的上方。第一主体和第二主体之间具有组合状态。在组合状态，向下移动第二主体，使得两侧相对应位置的第一凹槽13和第二凹槽24在竖直方向上相互配合形成限位空间，该限位空间为圆孔结构或近似圆孔结构。第一基体11和第二基体21之间在竖直方向上通过螺栓组件6相锁紧。其中，第一基体11上加工有若干个第一通孔16。第二基体21上对应第一通孔16加工有若干个第二通孔26。第一通孔16和第二通孔26的中心轴线均沿竖直方向延伸。在前述的组合状态下，第一通孔16和第二通孔26一一对应。该螺栓组件6包括螺栓和螺母。在组合状态下，将螺栓插入到第一通孔16和
第二通孔26中，然后将螺母旋拧到螺栓上，进而将第一基体11和第二基体21相互锁紧。
28.现有技术中的十字轴3如图1、2所示。该十字轴3的两端安装有轴承31。该轴承31一般为滚针轴承，此外该轴承31也可以替代为耐磨套。在装配十字轴3时，将轴承31分别置入两侧的第一凹槽13中，此时轴承31位于第一凹槽13和第二凹槽24之间。推动第二主体向下移动，使得轴承31的上部进入到第二凹槽24中。通过螺栓组件6将第一基体11和第二基体21相互锁紧。第一基体11和第二基体21相互锁紧后，轴承31被夹紧在第一凹槽13和第二凹槽24之间，从而实现轴承的固定。通过调节螺栓组件6的预紧力，进而可以调节轴承31的夹紧力度。
29.为限制轴承31在第一凹槽13中左右移动，第一凹槽13的凹陷面上加工有第一弧形凸起14。该第一弧形凸起14沿第一凹槽13的圆周方向延伸。第一弧形凸起14在第一凹槽13的凹陷面上的具体位置依据实际需要确定。在轴承31置于第一凹槽13中时，轴承31的一侧抵接到第一弧形凸起14的端面上，轴承31的另一侧通过卡环固定在十字轴3上。通过上述安装方式，可实现轴承31在左右方向上的固定。为配合第一弧形凸起14的位置，在第二凹槽24的凹陷面上加工有第二弧形凸起25。该第二弧形凸起25沿第二凹槽24的圆周方向延伸。第二弧形凸起25在第二凹槽24的凹陷面上的具体位置依据实际需要确定。此外，轴承31还可以通过使用内卡环和外卡环的方式，以限制轴承31在第一凹槽13中左右移动。
30.如图5、7所示，第一叉头12的顶面上位于第一凹槽13的一侧加工有定位孔15。下压头23的底面上加工有定位销26。在前述的组合状态，相对应位置的定位销15和定位孔26插接配合。通过上述结构设计，以实现第一主体和第二主体在组合时的精确定位。
31.其中，在第一基体11的顶面上安装有橡胶层4。该橡胶层4分布于第一基体11的顶面上。在前述的组合状态，第二基体21抵接于橡胶层4上，橡胶层4能够对第二基体21提供一定的支撑力。在调节螺栓组件6的预紧力时，橡胶层4能够提供轻微的弹性变形。
32.如图1、5所示，本实施例的第一主体包括安装于第一基体11的底部下方的法兰盘17以及连接于法兰盘17和第一基体11之间的连接件18。法兰盘17通过焊接的方式与连接件18相连。连接件18与第一基体11焊接连接。该连接件为金属件。传动轴5上安装有法兰盘。该法兰盘与前述的法兰盘17相连接，从而实现传动轴5和本实施例的万向节叉连接。
33.具体装配时，将十字轴3上的轴承31分别置入两侧的第一凹槽13中。推动第二主体向下移动，使得轴承31的上部进入到第二凹槽24中。通过螺栓组件6将第一基体11和第二基体21相互锁紧，进而将轴承31夹紧在第一凹槽13和第二凹槽24所形成的限位空间中，从而实现轴承的固定。通过调节螺栓组件6的预紧力，可以调节轴承31的夹紧力度。上述结构设计能够有效提高万向节整体的装配效率，且拆装过程省时省力。该结构的万向节叉适用于受力载荷较小的万向节的应用需求。
34.以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。