一种铝型材对角连接件结构的制作方法

1.本技术涉及型材连接的技术领域，尤其是涉及一种铝型材对角连接件结构。


背景技术：

2.铝型材是一种以铝为主要成分的合金材料，铝棒通过热熔，挤压从而得到不同截面形状的铝材料。铝型材之间一般都会通过各种连接件进行连接，从而使铝型材之间的连接和拆卸更加便捷。
3.参照图1，相关技术中，铝型材连接件上连接有两个呈互相垂直设置的第一铝型材1，铝型材连接件包括固定板3，固定板3与第一铝型材1通过第一螺栓11相连接，在固定板3的两端焊接有第二铝型材2，以实现对角线方向铝型材的连接。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，当需要在对角线方向连接第二铝型材的时候，工作人员通过焊接来实现对角线方向上第二铝型材的连接，一旦焊接完成之后，第二铝型材则固定于铝型材连接件的两端，不便于拆卸，有改进的空间。


技术实现要素：

5.为了便于对对角线方向的第二铝型材进行拆卸，本技术提供一种铝型材对角连接件结构。
6.本技术提供的一种铝型材对角连接件结构采用如下的技术方案：
7.一种铝型材对角连接件结构，包括将两个互相垂直的第一铝型材通过第一螺栓进行连接的固定板，所述固定板上连接有用于供第二铝型材安装的斜板，所述斜板上设置有用于供所述斜板与第二铝型材连接的第二螺栓，所述斜板上开设有供所述第二螺栓安装的安装孔。
8.通过采用上述技术方案，在固定板上设置有斜板，用于连接对角线方向的第二铝型材。在斜板上通过第二螺栓将第二铝型材固定连接于斜板上，在使用过程中可以只需转动螺栓即可完成对第二铝型材的拆卸，提高了操作的便捷性。
9.可选的，所述固定板和所述斜板的连接处设置有连接板，所述连接板和所述斜板之间留有第二减重槽。
10.通过采用上述技术方案，在固定板和斜板的连接处设置有连接板，一方面用于加强固定板和斜板之间的连接，提高整个对角连接件的结构稳定性，降低在连接过程中被压塌的概率。通过设置第二减重槽，减轻产品的重量，便于使用，节约成本。
11.可选的，所述固定板上开设有供所述第一螺栓滑移贯穿的滑槽，且所述滑槽与所述第一螺栓限位固定；所述连接板上设置有与所述固定板的内折角处相连接的隔板。
12.通过采用上述技术方案，在固定板上开设有供第一螺栓滑移贯穿的滑槽，一方面便于通过第一螺栓在滑槽内的滑移，从而将固定板安装于第一铝型材上；另一方面，设置滑槽用于对第一螺栓进行限位固定，降低第一螺栓从滑槽内脱离的概率，提高结构的稳定性。
13.可选的，还包括用于连接所述斜板、所述连接板和所述隔板的连接柱，所述连接柱
上开设有第一减重槽。
14.通过采用上述技术方案，通过连接柱将斜板、连接板和隔板三者进行连接，提高了对角连接件内部的整体结构强度，降低由于斜板、连接板和隔板各自独立设置造成斜板、连接板和隔板断裂的概率。同时也提高了对角连接件在安装时的稳定性。通过设置第一减重槽，减轻产品的重量，便于使用，节约成本。
15.可选的，所述斜板上开设有供螺丝刀插入以对所述第一螺栓进行安装的安置孔，所述安置孔依次贯穿所述斜板、所述连接柱和所述连接板，且所述安置孔与所述滑槽互相连通。
16.通过采用上述技术方案，在对第一螺栓进行安装的过程中，由于被连接板和斜板阻挡，不便于对第一螺栓进行调节。通过设置依次贯穿斜板、连接柱和连接板的安置孔，且安置孔与滑槽相连通，便于工作人员从安置孔内插入螺丝刀以固定固定板和第一铝型材。
17.可选的，所述第二螺栓上远离所述斜板的一端套设有插块，且所述插块嵌设于第二铝型材中，所述插块上开设有供所述第二螺栓安装的沉头孔。
18.通过采用上述技术方案，将第二螺栓通过沉头孔插接于插块内，再将插块嵌入第二铝型材内，通过螺丝刀将第二螺栓拧紧，将第二铝型材固定于斜板上。在工作人员需要对第二铝型材进行拆卸时，通过螺丝刀将第二螺栓拧松，即可完成对第二铝型材的拆卸，提高拆卸的便捷性。
19.可选的，所述插块上靠近所述斜板的一侧设置有挡板，且所述斜板与所述挡板抵触连接。
20.通过采用上述技术方案，设置有与插块相互抵接的挡板，一方面可以对插块起到支撑作用，从而提高结构的稳定性，另一方面可以对第二螺栓起到防水防尘的作用，降低第二螺栓生锈而损坏的概率，延长产品的使用寿命。
21.可选的，所述第一螺栓远离所述固定板的一端螺纹配合有安装座，且所述安装座滑移连接于第一铝型材中。
22.通过采用上述技术方案，在第一螺栓远离固定板的一端设置有安装座，一方面便于将第一螺栓和第一铝型材实现固定，另一方面由于安装座滑移连接于第一铝型材内，便于对第一螺栓的安装位置进行调整，提高了操作的便捷性。
23.可选的，所述安装座远离所述第一螺栓的一侧嵌设有抵接球，所述安装座上开设有供所述抵接球嵌设的嵌槽。
24.通过采用上述技术方案，在安装座远离第一螺栓的一侧嵌设有抵接球，在安装座在第一铝型材内滑移的过程中，抵接球与第一铝型材相抵接，一方面将面连接改成点连接，减小摩擦力，使安装座在第一铝型材内的滑移更加顺畅；另一方面便于对安装座进行定位，提高操作的便捷性。
25.可选的，所述安装座上设置有压簧，所述压簧位于所述嵌槽，所述压簧一端连接于所述嵌槽的底部，另一端连接于所述抵接球。
26.通过采用上述技术方案，在嵌槽内设置用于连接安装座和抵接球的压簧，一方面便于对安装座进行安装，在安装过程中，抵接球受到第一铝型材的挤压，从而压缩压簧，驱使抵接球向嵌槽内运动；在安装完成后，抵接球在压簧形变力的作用下被弹出至与第一铝型材相互抵紧，从而将安装座固定。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
28.1.通过在固定板上设置有斜板，在斜板上将第二铝型材用第二螺栓进行固定，从而便于对第二铝型材进行拆卸；
29.2.通过设置连接板、连接柱和隔板，提高对角连接件的结构稳定性；
30.3.通过设置与第二螺栓相插接的插块，将第二螺栓限制于第二铝型材内，便于对第二螺栓的安装和拆卸。
31.4.在第一螺栓远离固定板的一端螺纹连接有安装座，便于对第一螺栓在第一铝型材上进行安装与定位。
附图说明
32.图1是相关技术中对角连接件的结构示意图。
33.图2是本技术实施例一种铝型材对角连接件结构的结构示意图。
34.图3是本技术实施例第一铝型材的爆炸示意图。
35.图4是本技术实施例滑槽的结构示意图。
36.图5是本技术实施例第二铝型材的结构示意图。
37.附图标记说明：1、第一铝型材；11、第一螺栓；12、安装座；13、滑移槽；14、抵接球；15、嵌槽；16、压簧；2、第二铝型材；21、第二螺栓；22、插块；221、沉头孔；23、挡板；24、插槽；25、安装槽；3、固定板；31、滑槽；4、斜板；41、安置孔；42、安装孔；5、连接板；51、第二减重槽；6、隔板；7、连接柱；71、第一减重槽。
具体实施方式
38.以下结合附图1
‑
5对本技术作进一步详细说明。
39.参照图1，相关技术中的铝型材连接件包括两个呈互相垂直设置的第一铝型材1，与两个第一铝型材1通过第一螺栓11连接的固定板3，固定板3呈l型设置，固定板3的两端焊接有第二铝型材2，以实现对角线方向铝型材的连接。第一铝型材1和第二铝型材2均呈长方体设置。
40.参照图2，本技术实施例公开一种铝型材对角连接件结构，一种铝型材对角连接件结构包括固定板3、一体连接于固定板3两端的斜板4、通过第一螺栓11连接于固定板3两侧的第一铝型材1以及通过第二螺栓21连接于斜板4上的第二铝型材2。
41.参照图2，在固定板3和斜板4的连接处还一体连接有连接板5，连接板5与斜板4呈平行设置。固定板3的两侧分别开设有供第一螺栓11滑移贯穿的滑槽31。滑槽31的设置方向可以与第一螺栓11相互垂直，也可以与第一螺栓11相互平行，本技术实施例中以滑槽31的设置方向与第一螺栓11相互垂直为例进行叙述。
42.参照图2，由于固定板3呈l型设置，本技术实施例中将固定板3上呈90
°
角的地方成为折角处，在固定板3的折角处一体连接有隔板6。隔板6与连接板5相互连接呈一体，在隔板6与连接板5的连接处一体连接有连接柱7，且连接柱7与斜板4相连。
43.参照图2，连接柱7的横截面为圆形，连接柱7上开设有第一减重槽71，第一减重槽71的横截面呈圆形，且与连接柱7呈同心设置。在斜板4、和连接板5之间留有第二减重槽51，连接柱7将第二减重槽51分割呈两个部分。通过开设第一减重槽71和第二减重槽51，一方面
可以使产品的重量降低，从而便于在使用过程中的取用，另一方面可以减少原材料的使用，降低生产成本。
44.参照图3和图4，斜板4上开设有供螺丝刀插入，然后对第一螺栓11进行安装的安置孔41，安置孔41依次贯穿斜板4、连接柱7、连接板5和隔板6，安置孔41与滑槽31互相连通。第一螺栓11的杆部螺纹连接有用于连接第一螺栓11和第一铝型材1的安装座12，第一铝型材1上开设有供安装座12滑移连接的滑移槽13。滑移槽13沿第一铝型材1的长度方向设置，且滑移槽13的长度与第一铝型材1的长度相同。本实施例中开设有四个滑移槽13，分别位于第一铝型材1的四个面。
45.参照图3和图4，安装座12上远离第一螺栓11的一侧滑移连接有抵接球14，安装座12上开设有供抵接球14滑移的嵌槽15，抵接球14与安装座12通过压簧16相连接，压簧16的一端焊接于嵌槽15的内底面，另一端焊接于抵接球14上。在安装座12滑移于滑移槽13的过程中，抵接球14始终与滑移槽13的侧壁相抵紧。
46.参照图3和图4，在将固定板3进行安装的过程中，先将第一螺栓11螺纹连接于安装座12上，再将安装座12通过滑移槽13滑移至两个第一铝型材1的连接处，使固定板3上的滑槽31与第一螺栓11相对应插接，通过第一螺栓11对固定板3进行初步定位。工作人员通过斜板4上的安置孔41将螺丝刀伸入，从而将第一螺栓11进行拧紧，以将固定板3固定于两个第一铝型材1的连接处。
47.参照图5，斜板4上开设有供第二螺栓21安装的安装孔42，本实施例中第二螺栓21设置有两个，且第二螺栓21设置为沉头螺栓。第二螺栓21的头部套设有供第二螺栓21安装于第二铝型材2内的插块22，插块22的横截面呈圆形，插块22上开设有供第二螺栓21的沉头孔221，通过将第二螺栓21插接于沉头孔221内，降低插块22从第二螺栓21的杆部至第二螺栓21的头部脱离的概率。
48.参照图5，在插块22上设置有挡板23，挡板23位于插块22靠近斜板4边沿的一侧，挡板23的一端与插块22一体连接，挡板23的另一端与斜板4相互抵接。通过在插块22上设置挡板23，有助于对第二螺栓21起到防水防尘的作用，提高第二螺栓21的使用寿命。第二铝型材2上开设有供插块22和挡板23插入插槽24。
49.参照图5，第二铝型材2上开设有供螺丝刀插入以对第二螺栓21安装的安装槽25，安装槽25沿第二铝型材2长度方向设置，且安装槽25的长度与第二铝型材2的长度相同。本实施例中安装槽25设置有四个，分别位于第二铝型材2的四个面。插槽24的宽度大于安装槽25的宽度以限制插块22在安装槽25内滑移。
50.参照图5，在对第二铝型材2进行安装的过程中，先将第二螺栓21插接于插块22中，然后将第二螺栓21的杆部插入安装孔42内，通过插块22与插槽24的相互配合将第二铝型材2套设于斜板4上，工作人员通过安装槽25将螺丝刀伸入，对第二螺栓21进行拧紧，从而将第二铝型材2固定于斜板4上。
51.本技术实施例一种铝型材对角连接件结构的实施原理为：将连接有安装座12的第一螺栓11沿着滑移槽13滑移至两个互相垂直的第一铝型材1的拼接处，将螺丝刀从安置孔41伸入，并穿过滑槽31，对第一螺栓11进行拧紧，从而将互相垂直的两个第一铝型材1进行固定。
52.将套设有插块22的第二螺栓21插入安装孔42内，再通过插块22和沉头孔221的相
互插接，将第二铝型材2套设于斜板4上，将螺丝刀从安装槽25伸入，对第二螺栓21进行拧紧，即可完成对角线上的第二铝型材2的安装。
53.拆卸过程中只需从分别将第一螺栓11和第二螺栓21进行拧松，即可完成第一铝型材1和第二铝型材2的拆卸，提高了操作的便捷性。
54.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。