油膜轴承润滑泵站的压力罐供油系统的制作方法

本发明属于轧钢工业领域，具体涉及一种油膜轴承润滑泵站的压力罐供油系统。

背景技术：

在轧钢工业领域，油膜轴承具有承载力大、使用寿命长、高速且抗冲击能力强等特点，是现代高速轧机的关键核心部件之一。油膜轴承是利用润滑油的粘性和油在轴承副中的楔形间隙所形成的流体动压作用，从而形成承载油膜的轴承，因此供油的油品、油温、压力对油膜轴承的形成至关重要。

为保证油膜轴承润滑泵站的供油压力稳定，一般配置有压力罐；压力罐在正常工作时用于稳压；在异常停电等紧急事故时用于短时应急供油，保证当前轧件的顺利通过，从而保护油膜轴承。当前的压力罐供油系统故障率高、维护困难。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种油膜轴承润滑泵站的压力罐供油系统，该系统自动化程度高且可靠性强，能维持压力罐内液位的稳定，保证压力罐内油液的温度。

本发明所采用的技术方案是：

一种油膜轴承润滑泵站的压力罐供油系统，包括压力罐(11)，压力罐(11)的顶部设有安全阀(12)、侧部设有液位控制器(13)、底部通过供油管路接入油膜轴承润滑点，液位控制器(13)带有多个不同高度的液位开关，供油管路的上游设有气动蝶阀(10)、下游设有电子压力控制器(6.2)和电子温度控制器(19)；泵组的出口管路分为两路，一路经过旁通球阀(14)和旁通单向阀(15)后进入压力罐(11)底部，另一路经过止回阀(16)后接入供油管路的上下游之间；压缩空气的出口管路分为两路，一路经过球阀(1.1)、气动二联件(2)、二位二通电磁阀(3、单向阀(4.1)、电子压力控制器(6.1)后进入压力罐(11)顶部，单向阀(4.1)上并联有气动增压缸(8)，气动增压缸(8)出口处设有单向阀(4.2)，另一路经过球阀(1.5)、气动三联件(9)后作为气动蝶阀(10)的驱动气源；正常液位下二位二通电磁阀(3)处于关闭状态、气动蝶阀(10)处于开启状态，液位高时二位二通电磁阀(3)开启、液位低时气动蝶阀(10)关闭，正常启泵时气动蝶阀(10)延时开启、正常停泵时气动蝶阀(10)同步关闭；电子压力控制器(6.1)、电子压力控制器(6.2)和电子温度控制器(19)在达到各自设定的最高值或低于各自设定的最低值时报警并提示。

进一步地，液位控制器(13)带有极低位、低位、高位和超高位四个液位开关，低位≤液位<高位时，为正常液位，二位二通电磁阀(3)延时关闭、停止向压力罐(11)充气，气动蝶阀(10)开启；液位≥高位时，二位二通电磁阀(3)打开，向压力罐(11)充气；液位≥超高位时，报警并提示检查气压或排除其它故障；液位<低位时，报警并提示检查气压或排除其它故障；液位<极低位时，气动蝶阀(10)关闭。

进一步地，气动蝶阀(10)带有开闭到位检测功能，给定气动蝶阀(10)开启信号指令一定时间后，无开启到位信号反馈时，报警并提示气动蝶阀(10)故障；给定气动蝶阀(10)关闭信号指令一定时间后，无关闭到位信号反馈时，报警并提示气动蝶阀(10)故障。

进一步地，泵组所供压力油为5～8bar，进口处的压缩空气为3～5bar，接入油膜轴承润滑点的压力油为5～8bar。

进一步地，电子压力控制器(6.1)上游附近设有压力表(5.1)，电子压力控制器(6.2)和电子温度控制器(19)上游附近设有压力表(5.2)和温度计(18)，压力表(5.1)和压力表(5.2)带有常开的压力开关。

进一步地，电子压力控制器(6.1)上游附近设有消音器(7)，消音器(7)串联有常闭的球阀(1.4)。

进一步地，液位控制器(13)的两个端口分别通过球阀(1.6)和球阀(1.7)与压力罐(11)连通。

进一步地，气动增压缸(8)分别通过球阀(1.2)和球阀(1.3)接入单向阀(4.1)的上游和下游。

进一步地，供油管路上游设有蝶阀(17)。

本发明的有益效果是：

该系统采用“二位二通电磁阀(3)+气动增压缸(8)”的充气回路，结合压力罐(11)的液位进行自动控制连锁，避免了人工充气的弊端，当二位二通电磁阀(3)得电打开，气动增压缸(8)能自行对压力罐(11)进行补充气压至调定的压力值，自动化程度高且可靠性强；该系统在泵站的启、停控制上，对压力罐(11)出口的供油管路上的阀门进行合理顺序控制，减少冲击，维持压力罐(11)内液位的稳定；该系统新增旁通单向补油，一路通过旁通球阀(14)和旁通单向阀(15)进入压力罐(11)底部，维持压力罐(11)内油液的流动性，保证压力罐(11)内油液的温度。

附图说明

图1是本发明实施例中油膜轴承润滑泵站的压力罐供油系统的原理图。

图中：1.1-1.7、球阀；2、气动二联件(过滤，减压)；3、二位二通电磁阀；4.1-4.2、单向阀；5.1-5.2、压力表；6.1-6.2、电子压力控制器；7、消音器；8、增压缸(压缩比2:1)；9、气动三联件(过滤，减压，去油雾)；10、气动蝶阀；11、压力罐；12、安全阀；13、液位控制器；14、旁通球阀；15、旁通单向阀；16、止回阀；17、蝶阀；18、温度计；19、电子温度控制器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。

如图1所示，一种油膜轴承润滑泵站的压力罐供油系统，包括压力罐11，压力罐11的顶部设有安全阀12、侧部设有液位控制器13、底部通过供油管路接入油膜轴承润滑点，液位控制器13带有多个不同高度的液位开关，供油管路的上游设有气动蝶阀10、下游设有电子压力控制器6.2和电子温度控制器19；泵组的出口管路分为两路，一路经过旁通球阀14和旁通单向阀15后进入压力罐11底部，另一路经过止回阀16后接入供油管路的上下游之间；压缩空气的出口管路分为两路，一路经过球阀1.1、气动二联件2、二位二通电磁阀3、单向阀4.1、电子压力控制器6.1后进入压力罐11顶部，单向阀4.1上并联有气动增压缸8，气动增压缸8出口处设有单向阀4.2，另一路经过球阀1.5、气动三联件9后作为气动蝶阀10的驱动气源；正常液位下二位二通电磁阀3处于关闭状态、气动蝶阀10处于开启状态，液位高时二位二通电磁阀3开启、液位低时气动蝶阀10关闭，正常启泵时气动蝶阀10延时开启、正常停泵时气动蝶阀10同步关闭；电子压力控制器6.1、电子压力控制器6.2和电子温度控制器19在达到各自设定的最高值或低于各自设定的最低值时报警并提示。

如图1所示，在本实施例中，液位控制器13带有极低位、低位、高位和超高位四个液位开关，低位≤液位<高位时，为正常液位，二位二通电磁阀3延时关闭、停止向压力罐11充气，气动蝶阀10开启；液位≥高位时，二位二通电磁阀3打开，向压力罐11充气；液位≥超高位时，报警并提示检查气压或排除其它故障；液位<低位时，报警并提示检查气压或排除其它故障；液位<极低位时，气动蝶阀10关闭。

在本实施例中，气动蝶阀10带有开闭到位检测功能，给定气动蝶阀10开启信号指令一定时间后，无开启到位信号反馈时，报警并提示气动蝶阀10故障；给定气动蝶阀10关闭信号指令一定时间后，无关闭到位信号反馈时，报警并提示气动蝶阀10故障，提高了使用安全。

如图1所示，在本实施例中，泵组所供压力油为5～8bar，进口处的压缩空气为3～5bar，接入油膜轴承润滑点的压力油为5～8bar。

如图1所示，在本实施例中，电子压力控制器6.1上游附近设有压力表5.1，电子压力控制器6.2和电子温度控制器19上游附近设有压力表5.2和温度计18，压力表5.1和压力表5.2带有常开的压力开关，能保证温度和压力的数据准确。

如图1所示，在本实施例中，电子压力控制器6.1上游附近设有消音器7，消音器7串联有常闭的球阀1.4。

如图1所示，在本实施例中，液位控制器13的两个端口分别通过球阀1.6和球阀1.7与压力罐11连通，方便液位控制器13的维修。

如图1所示，在本实施例中，气动增压缸8分别通过球阀1.2和球阀1.3接入单向阀4.1的上游和下游，方便气动增压缸8的维修。

如图1所示，在本实施例中，供油管路上游设有蝶阀17，方便供油管路的维修。

该系统采用“二位二通电磁阀3+气动增压缸8”的充气回路，结合压力罐11的液位进行自动控制连锁，避免了人工充气的弊端，当二位二通电磁阀3得电打开，气动增压缸8能自行对压力罐11进行补充气压至调定的压力值，自动化程度高且可靠性强；该系统在泵站的启、停控制上，对压力罐11出口的供油管路上的阀门进行合理顺序控制，减少冲击，维持压力罐11内液位的稳定；该系统新增旁通单向补油，一路通过旁通球阀14和旁通单向阀15进入压力罐11底部，维持压力罐11内油液的流动性，保证压力罐11内油液的温度。

检测元件信号设定值及其控制连锁关系如下表：

阀门的控制连锁关系如下表：

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。