通过电动泵及电磁阀控制的缓速器卸荷系统的制作方法

1.本发明涉及车辆缓速器技术领域，尤其是涉及一种通过电动泵及电磁阀控制的缓速器卸荷系统。


背景技术：

2.由于城市道路路口多、公交站点密、客流量大，公交车经常要进行频繁制动；山区道路陡、急弯多，长期行驶在山区路段的中大型货车客车也经常需要制动。
3.制动器在长时间频繁工作情况下，会引起制动蹄片快速磨损、制动器摩擦片使用寿命缩短，以及由于制动器热衰退导致制动力丧失或制动性能大幅下降，这也成为交通事故的主要原因之一。因此，配备辅助制动系统十分必要。
4.缓速器作为车辆的辅助制动部件，通过作用于原车的传动系统而减轻原车制动系统的负荷，使车辆均匀减速，以提高车辆制动系统的可靠性，延长制动系统的使用寿命，并能大幅降低车辆的使用成本。
5.目前，缓速器主要有发动机缓速器、电涡流缓速器和液力缓速器等。其中，电涡流缓速器具有尺寸庞大机体沉重耗电大等缺点；液力缓速器至少具有体积较大、反应速度相对较慢、低速制动力不足、空载损失大等缺点，而且，目前的液力缓速器都采用定转子混流泵原理，而该原理可使容积泵空载使能卸荷，致使空载阻力很小，所以可利用容积泵原理应用到缓速器上。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种通过电动泵及电磁阀控制的缓速器卸荷系统，以缓解现有技术中存在的缓速器的卸荷反应速度相对较慢的技术问题。
7.本发明提供一种通过电动泵及电磁阀控制的缓速器卸荷系统，包括：缓速机械装置、卸荷阀和电动泵；
8.所述缓速机械装置具有高压腔和低压腔；
9.所述卸荷阀具有活塞加载腔，所述活塞加载腔具有高压口、低压口和控制口，所述高压口通过高压支路与所述高压腔连接，所述低压口与所述低压腔连接；
10.所述电动泵通过第一管路与所述控制口连接，所述电动泵能够对所述活塞加载腔进行减压，在所述减压状态下，所述卸荷阀处于打开状态，且所述高压口与所述低压口连通。
11.进一步的，所述电动泵通过第二管路连接有换向阀；
12.所述换向阀通过第一换向支路连接储油膨胀腔。
13.进一步的，所述换向阀通过第二换向支路连接所述高压支路；
14.所述电动泵通过第三管路连接储油膨胀腔，并能够将所述高压腔和所述低压腔内的工作介质通过所述第二换向支路、所述换向阀、所述电动泵和所述第三管路抽回至储油膨胀腔。
15.进一步的，所述第三管路上设有第一电磁阀，所述第一电磁阀在断电状态下，连通所述电动泵与储油膨胀腔，同时使所述高压腔连通大气。
16.进一步的，所述第一电磁阀为两位三通阀。
17.进一步的，还包括空气支路；
18.所述空气支路的一端连接所述第一电磁阀，另一端连接所述高压支路；
19.所述第一电磁阀在断电状态下，所述高压腔通过所述空气支路连通大气。
20.进一步的，所述空气支路上还设有第二电磁阀；
21.所述第二电磁阀具有两个连接出口，其中一个连接出口连接所述高压支路，另一连接出口用于连接其它支路。
22.进一步的，所述卸荷阀设置为多个，且多个所述卸荷阀并联设置。
23.进一步的，所述电动泵安装于所述缓速机械装置的壳体上。
24.有益效果：
25.本发明提供的通过电动泵及电磁阀控制的缓速器卸荷系统，电动泵通过第一管路与控制口连接，当电动泵对活塞加载腔进行减压时，电动泵控制电流很小，电动泵输出流量很小，泵压也很小，卸荷阀处于打开状态，且高压口与低压口连通，由于高压口通过高压支路与高压腔连接，低压口与低压腔连接，可实现高压腔与低压腔的连通，此时，使高压口与低压口连通而无法建立压力差，从而没有工作介质流出，所带来的扭矩也很小，实现控制使阻力很小而卸荷。在此过程中，本缓速器卸荷系统通过电动泵产生控制卸荷阀的活塞加载腔的控制压力，由于电动泵反应迅速、控制精准，因此可实现卸荷反应速度相对迅速，卸荷精准。
附图说明
26.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
27.图1为本发明实施例提供的通过电动泵及电磁阀控制的缓速器卸荷系统的原理图；
28.图2为本发明实施例提供的通过电动泵及电磁阀控制的缓速器卸荷系统在抽油状态下的原理图，其中，实线为通路，虚线为短路，箭头所示为抽油路径；
29.图3为本发明实施例提供的通过电动泵及电磁阀控制的缓速器卸荷系统在空载状态下的原理图，其中，实线为通路，虚线为短路，箭头所示为空气流动路径；
30.图4为本发明实施例提供的汽车缓速器的结构示意图。
31.图标：
32.10-高压支路；20-第一管路；30-第二管路；40-第一换向支路；50-第二换向支路；60-第三管路；70-空气支路；80-储油膨胀腔；
33.100-缓速机械装置；110-高压腔；120-低压腔；
34.200-卸荷阀；210-高压口；220-低压口；230-控制口；240-储油腔口；
35.300-电动泵；
36.400-换向阀；
37.500-第一电磁阀；
38.600-第二电磁阀。
具体实施方式
39.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
40.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
41.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
42.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
43.此外，“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
44.在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
45.下面结合附图，对本发明的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
46.参照图1，本实施例提供一种通过电动泵及电磁阀控制的缓速器卸荷系统，该缓速器卸荷系统包括缓速机械装置100、卸荷阀200和电动泵300；缓速机械装置100具有高压腔110和低压腔120；卸荷阀200具有活塞加载腔，活塞加载腔具有高压口210、低压口220和控制口230，高压口210通过高压支路10与高压腔110连接，低压口220与低压腔120连接；电动泵300通过第一管路20与控制口230连接，电动泵300能够对活塞加载腔进行减压，在减压状态下，卸荷阀200处于打开状态，且高压口210与低压口220连通。
47.本实施例提供的通过电动泵及电磁阀控制的缓速器卸荷系统，当电动泵300对活塞加载腔进行减压时，电动泵300控制电流很小，电动泵300输出流量很小，泵压也很小，卸
荷阀200处于打开状态，且高压口与低压口连通，由于高压口210通过高压支路10与高压腔110连接，低压口220与低压腔120连接，可实现高压腔110与低压腔120的连通，此时，使高压口与低压口连通而无法建立压力差，从而没有工作介质流出，所带来的扭矩也很小，实现控制使阻力很小而卸荷。在此过程中，本缓速器卸荷系统通过电动泵300产生控制卸荷阀200的活塞加载腔的控制压力，由于电动泵300反应迅速、控制精准，因此可实现卸荷反应速度相对迅速，卸荷精准。
48.需要说明的是，高压腔110和低压腔120是通过缓速机械装置100的运转产生的，高压和低压是相对而言的，且高压腔110和低压腔120为本领域的常规叫法，这对于本领域技术人员来说是清楚的，在此不针对缓速机械装置100的具体结构以及高压腔110、低压腔120的具体形成方式作详细赘述。
49.具体的，卸荷阀200包括阀体，阀体内设有活塞，活塞将阀体内的空腔分隔为活塞加载腔和活塞卸载腔，且活塞加载腔和活塞卸载腔的容积随着活塞的运动而增大或减小，进一步的，活塞与活塞卸载腔之间设有用于使活塞回位的弹性件；可选的，弹性件可以为弹簧。
50.当电动泵300对活塞加载腔进行减压时，电动泵300控制电流很小，电动泵300输出流量很小，泵压也很小，这时卸荷阀200在弹性件的回位作用下，处于打开状态。
51.在工作时，由于电动泵300通过第一管路20与控制口230连接，因此，电动泵300可对卸荷阀200建压，具体的，在加压状态下，活塞可右移，压缩弹性件，卸荷阀200关闭，即高压口210与低压口220断开；在减压状态下，弹性件回位使活塞左移，卸荷阀200打开，即高压口210与低压口220连通。
52.简单来说，利用电动泵300，可产生控制卸荷阀200的控制压力，当压力作用在活塞左侧，即加压时，卸荷阀200关闭；当活塞左侧没有压力时，活塞在弹性件的作用下回位，即减压时，卸荷阀200打开，缓速机械装置100无法再建立压力，所以无法产生制动力矩，缓速机械装置100实现了卸荷。
53.进一步的，活塞卸载腔设有储油腔口240，该储油腔口240与储油膨胀腔80连通，以满足活塞加载腔的压力逐渐增大，推动活塞右移时，活塞卸载腔内的工作介质被引入储油膨胀腔80。
54.请继续参照图1，电动泵300通过第二管路30连接有换向阀400；换向阀400通过第一换向支路40连接储油膨胀腔80。
55.通过换向阀具有换向的特点，可使储油膨胀腔80内的工作介质通过第一换向支路40、换向阀400和电动泵300进入卸荷阀200的活塞卸载腔，以关闭卸荷阀200；反之，可使卸荷阀200的活塞卸载腔内的工作介质通过电动泵300、第二管路30、换向阀400和第一换向支路40进入储油膨胀腔80，以打开卸荷阀200。
56.更进一步的，参照图1和图2，换向阀400通过第二换向支路50连接高压支路10；电动泵300通过第三管路60连接储油膨胀腔80，并能够将高压腔110和低压腔120内的工作介质通过第二换向支路50、换向阀400、电动泵300和第三管路60抽回至储油膨胀腔80。
57.由于缓速机械装置100的高压腔110和低压腔120内充满工作介质，存在一定的空转阻力，因此，有必要将剩余的工作介质抽出，可称为抽油状态；具体的，高压腔110和低压腔120内的工作介质可通过第二换向支路50、换向阀400、电动泵300和第三管路60被抽回至
储油膨胀腔80，此时，可将大部分高压腔110和低压腔120内的工作介质抽出，只留有部分工作介质起润滑作用，这样可解决缓速机械装置100空载阻力大的问题，使缓速机械装置100空载时的能量损失降到最低。
58.简单来说，抽油状态，即，将缓速机械装置100的工作腔(高压腔110和低压腔120)内多余的工作介质抽出，并留有部分工作介质润滑。
59.请继续参照图2，第三管路60上设有第一电磁阀500，第一电磁阀500在断电状态下，连通电动泵300与储油膨胀腔80，同时使高压腔110连通大气。
60.在抽油状态下，第一电磁阀500断电，缓速机械装置100的高压腔110(即工作腔进油通道)连通大气，此时可以排除工作腔内多余的工作介质，剩余部分用于润滑；此时，电动泵300仍然以小泵量运转，所以可输出少量的油，并通过小孔喷到工作腔的进油腔处，启动循环润滑、散热的作用。
61.示例性地，第一电磁阀500可以为两位三通阀。
62.进一步的，参照图1和图3，该缓速器卸荷系统还包括空气支路70；空气支路70的一端连接第一电磁阀500，另一端连接高压支路10；第一电磁阀500在断电状态下，高压腔110通过空气支路70连通大气。
63.需要说明的是，缓速器处在抽油状态后的正常空载状态为倒车状态，在空载(或倒车)状态下，换向阀400、第一电磁阀500和第二电磁阀600均断电，且电动泵300不工作，空气支路70连通大气，用于为工作腔提供空气。请继续参照图3，空气支路70上还设有第二电磁阀600；第二电磁阀600具有两个连接出口，其中一个连接出口连接高压支路10，另一连接出口用于连接其它支路；其中，其它支路可以为实现其他功能所用，若无需连接其它支路，将另一连接出口闭合即可。
64.示例性地，第二电磁阀600可以为两位三通阀。
65.在上述实施例的基础上，卸荷阀200可以设置为一个或多个。当卸荷阀200设置为多个时，多个卸荷阀200并联设置。
66.示例性地，当卸荷阀200设置为两个时，两个卸荷阀200并联设置，且卸荷阀200的活塞加载腔均通过高压支路10与高压口210连接，低压口220与低压腔120连接。
67.参照图4，本实施例还提供一种汽车缓速器，包括前述实施例的通过电动泵及电磁阀控制的缓速器卸荷系统。本实施例还提供的汽车缓速器包括通过电动泵及电磁阀控制的缓速器卸荷系统，由此，该汽车缓速器所能达到的技术优势和效果同样包括通过电动泵及电磁阀控制的缓速器卸荷系统所能达到的技术优势和效果，在此不再赘述。
68.其中，电动泵300安装于缓速机械装置100的壳体上，可根据汽车布置需求改动，将其布置到缓速机械装置100的壳体其它位置上。
69.具体的，电动泵300可通过螺栓、螺钉等紧固于缓速机械装置100的壳体上。
70.综合以上，本实施例的缓速器卸荷系统主要应用于汽车缓速器中，起到在汽车不需要缓速时，通过对电动泵300、换向阀400、第一电磁阀500及第二电磁阀600的控制，为缓速机械装置100卸荷的作用。
71.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进
行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。