一种车用变速箱中间板的制作方法

1.本实用新型涉及一种车用变速箱中间板。


背景技术：

2.变速箱是汽车中重要的精密部件，其将发动机输出的动力和转速经过内部齿轮组系的分配传递到轮毂，以实现不同车速和动力的输出。变速箱中间板是安装在变速箱壳体内部，用于提高主轴传动稳定性能、隔开并排齿轮的部件，现有的变速箱中间板与变速箱壳体内壁之间为刚性连接，而主轴在运转过程中会产生一定的振动，在受到主轴的振动冲击时，变速箱中间板和变速箱壳体内壁之间也会形成振动，长时间处于振动的环境下，变速箱齿轮的使用寿命大大缩短，由此有必要对现有的变速箱中间板做出改进。


技术实现要素：

3.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种缓冲效果好，强度高的车用变速箱中间板。
4.本实用新型的技术方案是这样实现的：一种车用变速箱中间板，包括主板体、轴孔、安装孔，其特征在于：所述主板体端面上设有用于供主轴穿过的轴孔，所述轴孔水平贯穿主板体的两个端面，所述主板体侧壁上间隔设有若干个延伸板，每个所述延伸板上均设有安装孔，所述安装孔贯穿延伸板相对的两个侧壁，所述安装孔一端端部设有锁紧槽，所述锁紧槽中设有锁紧弹簧，所述锁紧弹簧一端与锁紧槽底面固定连接，所述主板体一端端面上设有缓冲槽，所述缓冲槽中设有用于缓冲振动的缓冲组件。
5.通过采用上述技术方案，轴孔的数量可以根据变速箱的实际需求增设，主轴通过轴承穿设在轴孔中，若干个延伸板沿主板体侧壁周向间隔分布设置，每个延伸板上均开设有安装孔，通过紧固件与安装孔配合将主板体固定在变速箱壳体内壁上，锁紧槽设在安装孔靠近变速箱壳体内壁的一端，锁紧槽为圆柱槽或者圆环槽，锁紧槽的直径大于安装孔的直径，锁紧弹簧一端固定在锁紧槽中，在固定主板体时，锁紧弹簧远离锁紧槽的一端与变速箱壳体内壁抵接，在变速箱中间板受到振动冲击时，锁紧弹簧能过滤掉部分振动，减少变速箱中间板与变速箱壳体之间的振动传递，提高变速箱工作的稳定性，主板体上还设有缓冲槽，缓冲槽中设有缓冲组件，缓冲组件可以对变速箱中间板受到的振动冲击进一步过滤，这样锁紧弹簧过滤变速箱中间板边缘的振动，缓冲组件缓冲变速箱中间板上的振动，缓冲效果更好，与现有技术相比，本实用新型可以减少变速箱中间板与变速箱壳体之间的振动传递，提高变速箱整体的运行稳定性。
6.本实用新型进一步设置为：所述缓冲组件包括弹性板，所述弹性板一端延伸至缓冲槽外部，所述弹性板上沿其长度方向间隔设有若干个挤压弹性组件，所述挤压弹性组件包括贯穿槽、挤压槽，所述贯穿槽设在弹性板中，且贯穿弹性板相对的两个侧壁，所述挤压槽一端与贯穿槽连通，所述挤压槽远离贯穿槽的一端贯穿弹性板的侧壁。
7.通过采用上述技术方案，弹性板的宽度和厚度与缓冲槽相适配，弹性板的长度大
于缓冲槽的深度，贯穿槽沿弹性板厚度方向贯穿弹性板相对的两个侧壁，挤压槽也沿弹性板厚度方向延伸，挤压槽相对弹性板厚度方向可以是盲槽也可以是通槽，挤压槽一端与贯穿槽的一侧侧壁连通，另一端贯穿弹性板长度方向的侧壁，在使用时，弹性板沿长度方向受力，当弹性板受力时，弹性板弹性变形产生弹力且压缩挤压槽，挤压槽形变同时会带动贯穿槽发生形变，为了保证贯穿槽的形变效果，贯穿槽的横向截面呈椭圆形，在弹性板上设置若干个挤压弹性组件，每个挤压弹性组件均能发生形变，每个挤压弹性组件与弹性板受力点之间的距离不同，形变程度不同，该结构能以多个小形变量堆叠产生大的弹力，缓冲效果好且结构稳定。
8.本实用新型进一步设置为：所述挤压槽贯穿弹性板相对的两个侧壁。
9.通过采用上述技术方案，为了提高缓冲效果，优选挤压槽贯穿弹性板沿厚度方向上相对的两个侧壁，此时挤压槽的可形变量增大。
10.本实用新型进一步设置为：所述缓冲槽设在主板体端面的中部。
11.通过采用上述技术方案，缓冲槽设在主板体的中部，缓冲组件固定在缓冲槽中与变速箱壳体内壁接触，这样结合锁紧弹簧的缓冲，能使主板体对振动的缓冲更加均匀。
12.本实用新型进一步设置为：所述主板体表面设有加强层，所述加强层厚度为1
‑2c
m。
13.通过采用上述技术方案，加强层设在主板体两个端面上，加强层可以加强主板体的强度、刚度和硬度，选择1
‑
2cm的厚度既能保证一定的加强效果，同时能把主板体的厚度限制在较合适的厚度。
14.本实用新型进一步设置为：所述主板体上设有若干个减重槽。
15.通过采用上述技术方案，为了尽可能减少主板体的重量以及增加主板体的可形变量，在主板体上设置若干个减重槽，减重槽可以是盲槽，也可以是通槽。
16.本实用新型进一步设置为：所述主板体与延伸板之间设有加强筋。
17.通过采用上述技术方案，加强筋可以提高主板体与延伸板之间的连接强度，保证变速箱中间板整体的结构稳定。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本实用新型具体实施方式主视结构示意图。
20.图2为本实用新型具体实施方式侧视结构示意图。
21.图3为本实用新型具体实施方式中延伸板结构示意图。
22.图4为本实用新型具体实施方式中缓冲组件结构示意图。
23.图中标记表示为：
[0024]1‑
主板体、2
‑
轴孔、3
‑
安装孔、4
‑
延伸板、5
‑
锁紧槽、6
‑
锁紧弹簧、7
‑
缓冲槽、8
‑
缓冲组件、81
‑
弹性板、82
‑
贯穿槽、83
‑
挤压槽、9
‑
减重槽、10
‑
加强筋。
具体实施方式
[0025]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0026]
如图1
‑
图4所示，本实用新型公开了一种车用变速箱中间板，包括主板体1、轴孔2、安装孔3，在本实用新型具体实施例中：所述主板体1端面上设有用于供主轴穿过的轴孔2，所述轴孔2水平贯穿主板体1的两个端面，所述主板体1侧壁上间隔设有若干个延伸板4，每个所述延伸板4上均设有安装孔3，所述安装孔3贯穿延伸板4相对的两个侧壁，所述安装孔3一端端部设有锁紧槽5，所述锁紧槽5中设有锁紧弹簧6，所述锁紧弹簧6一端与锁紧槽5底面固定连接，所述主板体1一端端面上设有缓冲槽7，所述缓冲槽7中设有用于缓冲振动的缓冲组件8。
[0027]
通过采用上述技术方案，轴孔2的数量可以根据变速箱的实际需求增设，主轴通过轴承穿设在轴孔2中，若干个延伸板4沿主板体1侧壁周向间隔分布设置，每个延伸板4上均开设有安装孔3，通过紧固件与安装孔3配合将主板体1固定在变速箱壳体内壁上，锁紧槽5设在安装孔3靠近变速箱壳体内壁的一端，锁紧槽5为圆柱槽或者圆环槽，锁紧槽5的直径大于安装孔3的直径，锁紧弹簧6一端固定在锁紧槽5中，在固定主板体1时，锁紧弹簧6远离锁紧槽5的一端与变速箱壳体内壁抵接，在变速箱中间板受到振动冲击时，锁紧弹簧6能过滤掉部分振动，减少变速箱中间板与变速箱壳体之间的振动传递，提高变速箱工作的稳定性，主板体1上还设有缓冲槽7，缓冲槽7中设有缓冲组件8，缓冲组件8可以对变速箱中间板受到的振动冲击进一步过滤，这样锁紧弹簧6过滤变速箱中间板边缘的振动，缓冲组件8缓冲变速箱中间板上的振动，缓冲效果更好，与现有技术相比，本实用新型可以减少变速箱中间板与变速箱壳体之间的振动传递，提高变速箱整体的运行稳定性。
[0028]
在本实用新型具体实施例中：所述缓冲组件8包括弹性板81，所述弹性板81一端延伸至缓冲槽7外部，所述弹性板81上沿其长度方向间隔设有若干个挤压弹性组件，所述挤压弹性组件包括贯穿槽82、挤压槽83，所述贯穿槽82设在弹性板81中，且贯穿弹性板81相对的两个侧壁，所述挤压槽83一端与贯穿槽82连通，所述挤压槽83远离贯穿槽82的一端贯穿弹性板81的侧壁。
[0029]
通过采用上述技术方案，弹性板81的宽度和厚度与缓冲槽7相适配，弹性板81的长度大于缓冲槽7的深度，贯穿槽82沿弹性板81厚度方向贯穿弹性板81相对的两个侧壁，挤压槽83也沿弹性板81厚度方向延伸，挤压槽83相对弹性板81厚度方向可以是盲槽也可以是通槽，挤压槽83一端与贯穿槽82的一侧侧壁连通，另一端贯穿弹性板81长度方向的侧壁，在使用时，弹性板81沿长度方向受力，当弹性板81受力时，弹性板81弹性变形产生弹力且压缩挤压槽83，挤压槽83形变同时会带动贯穿槽82发生形变，为了保证贯穿槽82的形变效果，贯穿槽82的横向截面呈椭圆形，在弹性板81上设置若干个挤压弹性组件，每个挤压弹性组件均能发生形变，每个挤压弹性组件与弹性板81受力点之间的距离不同，形变程度不同，该结构能以多个小形变量堆叠产生大的弹力，缓冲效果好且结构稳定。
[0030]
在本实用新型具体实施例中：所述挤压槽83贯穿弹性板81相对的两个侧壁。
[0031]
通过采用上述技术方案，为了提高缓冲效果，优选挤压槽83贯穿弹性板81沿厚度
方向上相对的两个侧壁，此时挤压槽83的可形变量增大。
[0032]
在本实用新型具体实施例中：所述缓冲槽7设在主板体1端面的中部。
[0033]
通过采用上述技术方案，缓冲槽7设在主板体1的中部，缓冲组件8固定在缓冲槽7中与变速箱壳体内壁接触，这样结合锁紧弹簧6的缓冲，能使主板体1对振动的缓冲更加均匀。
[0034]
在本实用新型具体实施例中：所述主板体1表面设有加强层，所述加强层厚度为1
‑2c
m。
[0035]
通过采用上述技术方案，加强层设在主板体1两个端面上，加强层可以加强主板体1的强度、刚度和硬度，选择1
‑
2cm的厚度既能保证一定的加强效果，同时能把主板体1的厚度限制在较合适的厚度。
[0036]
在本实用新型具体实施例中：所述主板体1上设有若干个减重槽9。
[0037]
通过采用上述技术方案，为了尽可能减少主板体1的重量以及增加主板体1的可形变量，在主板体1上设置若干个减重槽9，减重槽9可以是盲槽，也可以是通槽。
[0038]
在本实用新型具体实施例中：所述主板体1与延伸板4之间设有加强筋10。
[0039]
通过采用上述技术方案，加强筋10可以提高主板体1与延伸板4之间的连接强度，保证变速箱中间板整体的结构稳定。
[0040]
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。