一种组合密封垫圈的制作方法

1.本实用新型涉及垫圈技术领域，更具体地说，本实用新型是关于组合密封垫圈及密封的。


背景技术：

2.常用组合密封垫圈对螺塞进行密封，为保证组合垫圈中心与螺塞中心重合，组合垫圈中间设计定位唇，用于防止螺塞相对密封带发生偏移。但当唇口边缘及上下尖端发生划伤则泄露效率大大增加，且密封面积相对较小，对配合面平面要求较高。
3.公开号为cn211117080u、公开日为2020年7月28日的中国专利公开了一种组合密封垫圈及密封结构，包括：定位圈，所述定位圈内设置有密封带；及定位唇，所述定位唇沿所述密封带周向形成有空间。其不足之处是所述定位圈为金属圈，定位圈内设置的密封带为橡胶，两者间的连接并不够牢固，在整个螺塞穿过该组合密封垫圈时会受到很大的力，此时，密封带会发生弹性变形，而金属圈则不会发生变形，这会使连接处发生破损甚至导致定位圈的脱落，最终由于密封不够紧密而导致泄露。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供了一种组合密封垫圈，达到了降低螺塞泄露概率，增大密封面积，扩大对不同规格螺塞配合面平面的适用范围的目的。
5.本实用新型的目的通过以下技术方案予以实现。
6.一种组合密封垫圈，包括环状的金属骨架，密封圈，所述密封圈包裹于金属骨架外形成密封，所述金属骨架与密封圈同轴且密封圈在金属骨架上下表面的包覆厚度相等。
7.金属骨架被密封圈完全包裹形成的这种嵌合结构能够实现更好的密封。首先，扩大密封圈区域能够增大密封面积，一旦定位唇两侧尖端被螺塞螺纹孔倒角切破或螺纹划伤，则由密封圈的端面继续执行密封功能，使其能适应多规格螺塞配合面平面。其次，金属骨架能够保持组合密封圈基本骨架不变，金属骨架能随着密封圈的弹性变形而沿着径向变形，在轴向方向形成有效二次密封。
8.作为优选，所述金属骨架为横截面为矩形的圆环形垫片。
9.作为优选，所述金属骨架相对于密封圈四周的边界厚度均为1mm，内侧边界厚度符合未注尺寸公差标准gb/t 1804
‑
m。
10.金属骨架与密封圈保持有恒定的边界厚度，该边界厚度在不影响组合密封垫圈的密封性的同时，保证其易于加工成型。
11.作为优选，所述密封圈的材质为橡胶。
12.作为优选，所述密封圈内侧壁的圆周面上设置有定位唇。
13.作为优选，所述定位唇为和密封圈一体成形的环形凸起。
14.为保证组合垫圈中心与螺塞中心重合，组合垫圈中间设计定位唇，用于防止螺塞相对密封带发生偏移。
15.作为优选，所述环形凸起的数目为1层或者多层。
16.作为优选，所述环形凸起为多层，每相邻两层之间会形成环状缝隙，所述环状缝隙的径向深度为0.1～0.3mm。
17.相同的定位唇厚度，增加环形凸起的层数，将更便于组装螺塞，减小装配难度。同时，在定位唇内部形成的环状缝隙会增加橡胶一定的变形空间，分散在螺塞拧紧时的受力，防止因定位唇下端破损而引起的泄露。
18.作为优选，所述环形凸起的内侧端面为平面或者设置有若干半球形凸起。
19.若干半球形凸起可以增加定位唇和螺纹间的摩擦力，防止因意外脱落而导致的泄露，提升密封性能。
20.作为优选，所述定位唇的径向深度不小于2mm。
21.本实用新型提供了一种组合密封垫圈。具备以下有益效果：
22.1.防止密封圈过度变形丧失密封能力；
23.2.密封面积变大；
24.3.金属骨架在轴向方向形成有效二次密封；
25.4.扩大对不同规格螺塞的适用范围。
附图说明
26.图1为本实用新型中组合密封垫圈的结构示意图；
27.图2为本实用新型实施例2中的组合密封垫圈的结构示意图；
28.图3为本实用新型实施例3中的组合密封垫圈的结构示意图；
29.图4为图3中a处的放大图。
30.附图标记为：金属骨架1 密封圈2 定位唇3 环状缝隙4 半球形凸起5。
具体实施方式
31.下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。在本实用新型中所涉及的装置、连接结构和方法，若无特指，均为本领域公知的装置、连接结构和方法。
32.实施例1
33.一种组合密封垫圈，包括环状的金属骨架1，密封圈2，如图1所示，所述密封圈2包裹于金属骨架1外形成密封，所述金属骨架1与密封圈2形成中心线位于同一水平面上的同轴结构。金属骨架1的尺寸可根据不同螺塞规格的改变而改变，但金属骨架1相对于密封圈四周的边界厚度均为1mm，内侧边界厚度符合未注尺寸公差标准gb/t 1804
‑
m。该边界厚度为在不影响组合密封垫圈的密封性的同时，保证其易于加工成型。
34.密封圈2的材质为橡胶，所述金属骨架1在密封圈2的橡胶成形之前已嵌合完成。这可以使两者的连接更加牢固，降低意外脱落或者挤压破损的概率，提高了组合密封垫圈的密封效率和使用率。密封圈2内侧壁的圆周面上设置有定位唇3，所述定位唇3为和密封圈2一体成形的环形凸起，定位唇3的材质为橡胶。这种制备方式可以使金属骨架1与密封圈2的连接更加牢固，降低意外脱落或者挤压破损的概率，提高了组合密封垫圈的使用率。
35.定位唇3中为一层环形凸起，径向深度为2mm，环形凸起的内侧端面为平面。这是为保证组合垫圈中心与螺塞中心重合，用于防止螺塞相对密封带发生偏移。
36.本实用新型的金属骨架1被密封圈2完全包裹的结构能够实现更好的密封，增大了密封面积。当螺塞穿过定位唇3时，先接触螺纹的上侧尖端受力，向下变形，下侧的尖端受力，向上变形。当完全穿过螺塞时，定位唇3在橡胶弹性作用下恢复原来状态，与螺塞锥面配合，随着旋合，组合密封垫圈不断趋近于螺塞中心，实现定位。一旦定位唇3两侧尖端被螺塞螺纹孔倒角切破或螺纹划伤，则由密封圈2的端面继续执行密封功能，金属骨架1则能够保持组合密封圈基本骨架不变，且能随着外圈密封圈的弹性变形而沿着径向变形，在轴向方向形成有效二次密封。
37.实施例2
38.一种组合密封垫圈，包括环状的金属骨架1，密封圈2，所述密封圈2包裹于金属骨架1外形成密封，所述金属骨架1与密封圈2形成中心线位于同一水平面上的同轴结构。金属骨架1的尺寸可根据不同螺塞规格的改变而改变，但金属骨架1相对于密封圈四周的边界厚度均为1mm，内侧边界厚度符合未注尺寸公差标准gb/t 1804
‑
m。该边界厚度为在不影响组合密封垫圈的密封性的同时，保证其易于加工成型。
39.密封圈2的材质为橡胶，所述金属骨架1在密封圈2的橡胶成形之前已嵌合完成。这可以使两者的连接更加牢固，降低意外脱落或者挤压破损的概率，提高了组合密封垫圈的密封效率和使用率。如图2所示，密封圈2内侧壁的圆周面上设置有定位唇3，所述定位唇3为和密封圈2一体成形的环形凸起，定位唇3的材质为橡胶。这种制备方式可以使金属骨架1与密封圈2的连接更加牢固，降低意外脱落或者挤压破损的概率，提高了组合密封垫圈的使用率。
40.定位唇3中为2层环形凸起，径向深度为2mm，环形凸起的内侧端面为平面，相邻两层环形凸起间会形成环状缝隙4，环状缝隙4的径向深度为0.2mm。
41.相同的定位唇3厚度，增加环形凸起的层数，将更便于组装螺塞，减小装配难度。同时，在定位唇3内部形成的环状缝隙4会增加橡胶一定的变形空间，分散在螺塞拧紧时的受力，防止因定位唇下端破损而引起的泄露。
42.本实用新型的金属骨架1被密封圈2完全包裹的结构能够实现更好的密封，增大了密封面积。当螺塞穿过定位唇3时，先接触螺纹上层环形凸起受力，向下变形，下层环形凸起受力，向上变形。定位唇3中层间结构的环状缝隙4提供橡胶的变形空间，减小螺塞向下拧紧时的受力。当完全穿过螺塞时，定位唇3在橡胶弹性作用下恢复原来状态，与螺塞锥面配合，随着旋合，组合密封垫圈不断趋近于螺塞中心，上下层环形凸起相继实现定位。
43.一旦定位唇3两侧尖端被螺塞螺纹孔倒角切破或螺纹划伤，则由密封圈2的端面继续执行密封功能，金属骨架1则能够保持组合密封圈基本骨架不变，且能随着外圈密封圈的弹性变形而沿着径向变形，在轴向方向形成有效二次密封。
44.实施例3
45.一种组合密封垫圈，包括环状的金属骨架1，密封圈2，如图3所示，所述密封圈2包裹于金属骨架1外形成密封，所述金属骨架1与密封圈2形成中心线位于同一水平面上的同轴结构。金属骨架1的尺寸可根据不同螺塞规格的改变而改变，但金属骨架1相对于密封圈四周的边界厚度均为1mm，内侧边界厚度符合未注尺寸公差标准gb/t 1804
‑
m。该边界厚度为在不影响组合密封垫圈的密封性的同时，保证其易于加工成型。
46.密封圈2的材质为橡胶，所述金属骨架1在密封圈2的橡胶成形之前已嵌合完成。这
可以使两者的连接更加牢固，降低意外脱落或者挤压破损的概率，提高了组合密封垫圈的密封效率和使用率。密封圈2内侧壁的圆周面上设置有定位唇3，所述定位唇3为和密封圈2一体成形的环形凸起，定位唇3的材质为橡胶。这种制备方式可以使金属骨架1与密封圈2的连接更加牢固，降低意外脱落或者挤压破损的概率，提高了组合密封垫圈的使用率。
47.定位唇3中为1层环形凸起，径向深度为2mm。这是为保证组合垫圈中心与螺塞中心重合，用于防止螺塞相对密封带发生偏移。如图4所示，所述环形凸起的内侧端面设置有若干半球形凸起5，半球形凸起5的直径为0.2mm，厚度为0.05mm。该半球形凸起5可以增加定位唇3和螺纹间的摩擦力，防止因意外脱落而导致的泄露，提升密封性能。
48.本实用新型的金属骨架1被密封圈2完全包裹的结构能够实现更好的密封，增大了密封面积。当螺塞穿过定位唇3时，先接触螺纹的上侧尖端受力，向下变形，下侧的尖端受力，向上变形。当完全穿过螺塞时，定位唇3在橡胶弹性作用下恢复原来状态，与螺塞锥面配合，随着旋合，组合密封垫圈不断趋近于螺塞中心，实现定位。一旦定位唇3两侧尖端被螺塞螺纹孔倒角切破或螺纹划伤，则由密封圈2的端面继续执行密封功能，金属骨架1则能够保持组合密封圈基本骨架不变，且能随着外圈密封圈的弹性变形而沿着径向变形，在轴向方向形成有效二次密封。
49.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、变更以及等效结构变换，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围。