一种对接装置的制作方法

1.本实用新型涉及管件连接技术领域，更具体地，涉及一种对接装置。


背景技术：

2.现有技术中，管件的连接方式有各种各样，主要分为固定连接和可拆卸的活动连接，固定连接方式主要有焊接、粘接或热熔等，但这类连接方式不利于拆装；活动连接方式主要有螺纹连接、卡接或套接等，可重复拆装，使用灵活方便。
3.现有的活动连接方式一般需要采用弹性组件或螺纹组件实现将两个接头固定在一起，组装零件繁杂，连接结构成本大；并且在两个接头活动连接后，容易发生松动、稳定性较差、强度不足，还需要限制结构限制两个接头的脱离，导致连接结构的成本进一步加大，制作工艺也更加复杂化。


技术实现要素：

4.本实用新型旨在克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种对接装置，用于达到连接成本低、稳定性强的技术效果。
5.本实用新型采取的技术方案是，一种对接装置，包括具有插头的第一对接部和具有插孔的第二对接部，所述插头的外周设置有至少一个凸块；所述插孔的侧壁设置有与所述凸块对应的导向槽，所述导向槽的末端设置有与所述凸块匹配的安装槽，所述安装槽的位置高于所述导向槽的开口位置；通过所述凸块自下而上推入所述导向槽使得所述插头插入所述插孔，并转动所述第二对接部以使所述凸块沿着所述导向槽卡入所述安装槽，且所述第一对接部因自身重力限制所述凸块脱离所述安装槽。
6.对接装置包括第一对接部和第二对接部，第一对接部设有插头，第二对接部设有插孔，插头垂直插入插孔中使得第一对接部和第二对接部在垂直方向上实现对接，插头和插孔的具体结构包括：插头外周设置有凸块，插孔侧壁设置有与凸块对应的导向槽，导向槽的末端为安装槽且安装槽的位置高于导向槽的开口位置，说明导向槽为半封闭结构，导向槽的开口贯通第二对接部下端，导向槽的封闭末端为与凸块匹配的安装槽。插头和插孔的具体连接关系为：首先，通过凸块从下向上推入导向槽，使得插头插入插孔中；然后转动第二对接部，凸块沿着导向槽进入末端的安装槽，因第一对接部自身重力作用凸块会自动掉入安装槽内，从而限制凸块脱离安装槽，第一对接部和第二对接部在垂直方向上稳固连接。
7.本实用新型一种对接装置，通过凸块、导向槽和安装槽实现第一对接部和第二对接部的连接，结构简单，连接成本低；利用第一对接部自身的重力作用，将凸块固定在安装槽内，有效地限制凸块脱离安装槽，实现第一对接部和第二对接部的牢固连接，稳定性强，不容易松动；由于重力作用第一对接部和第二对接部始终会自动垂直于地面，保证对接装置的垂直稳定。
8.进一步地，所述导向槽呈回型通道结构，所述回型通道结构包括上推通道、旋转通道和下落通道，所述上推通道沿所述插孔的侧壁垂直向上延伸至所述旋转通道；所述旋转
通道沿所述插孔的侧壁环绕延伸至所述下落通道；所述下落通道沿所述插孔的侧壁垂直向下延伸至所述安装槽。
9.导向槽为回型通道结构，主要分为上推通道、旋转通道和下落通道，且上推通道、旋转通道和下落通道依次连接，上推通道自导向槽开口沿插孔侧壁垂直向上延伸，旋转通道与上推通道垂直，沿插孔侧壁的水平环绕方向延伸，下落通道与旋转通道垂直，沿插孔侧壁垂直向下延伸至安装槽。插头通过凸块对准导向槽开口上推进入上推通道，实现插头插入插孔，然后转动第二对接部使凸块沿旋转通道进入下落通道，由于第一对接部的重力作用，凸块自动下落到安装槽内，从而实现第一对接部和第二对接部的稳固连接。
10.进一步地，所述上推通道与所述旋转通道的过渡部位、所述旋转通道与所述下落通道的过渡部位、所述下落通道与所述安装槽的过渡部位均为光滑弧面结构。
11.上推通道和旋转通道、旋转通道和下落通道为互相垂直方向的通道，将上推通道向旋转通道、旋转通道向下落通道、下落通道向安装槽的过渡部位设置为光滑弧面结构，以便于凸块在导向槽内转向不同的通道时更加顺畅，使得第一对接部和第二对接部的安装和拆卸更加顺利和快捷。
12.进一步地，所述插头的外周设置有两个凸块，所述插孔的侧壁设置有两个与所述两个凸块对应的所述导向槽和所述安装槽。
13.插头的外周设置有两个相对的凸块，插孔侧壁设置有与两个凸块对应的两个导向槽和两个安装槽，两个凸块在导向槽同步移动后与安装槽配合安装，两个凸块受到安装槽向上的支撑力等于第一对接部的重力，使得第一对接部受力平衡，两端受力均匀，稳定性好。
14.进一步地，所述插头为中空管状结构。
15.在第一对接部和第二对接部为管状结构的基础上，插头设置为中空管状结构，在插头与插孔对接成功后，有利于第一对接部和第二对接部的内部气体或液体的相互导通。
16.进一步地，所述插头横插有导杆，且所述凸块为凸出于所述插头外周的所述导杆的端部。
17.通过在中空管状插头横插导杆，导杆的长度大于插头的直径，导杆两端部延伸出插头外周的部分也即是凸块，采用导杆两端部将插头架设固定在插孔内，当第一对接部具有较大重力作用时，导杆为第一对接部提供更大的向上支撑力来克服第一对接部的重力。
18.进一步地，所述安装槽为圆弧结构，且大小与所述导杆截面适配。
19.导杆的横截面为圆形结构，为了导杆端部能够更加稳固地与安装槽匹配，安装槽的结构应当设置为与导杆横截面相同的圆弧结构，使得导杆恰好与安装槽卡接。
20.进一步地，所述插头端口设有密封圈，所述插头通过所述密封圈与所述插孔后密封连接。
21.插头通过凸块与插孔安装后，设在插头端口处的密封圈用于密封插头与插孔的连接处，避免存在间隙，防止第一对接部和第二对接部内的气体或液体泄出。
22.进一步地，所述插头端口还设有引导斜面。引导斜面可以引导插头插入插孔，导向性强，安装时更加简便快捷。
23.进一步地，所述插头与所述插孔为同轴设置。同轴设置可以保证插头与插孔在对接过程中第一对接部和第二对接部垂直对接，且始终垂直于地面。
24.与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：本实用新型一种对接装置，在插头设置凸块，以及在插孔设置导向槽和安装槽，通过凸块、导向槽和安装槽实现第一对接部和第二对接部的快速活动连接，结构简单，连接成本低；利用第一对接部自身的重力作用，将凸块固定在安装槽内，有效地限制凸块脱离安装槽，实现第一对接部和第二对接部的牢固连接，稳定性强，不容易松动；由于重力作用第一对接部和第二对接部始终会自动垂直于地面，保证对接装置的垂直稳定。
附图说明
25.图1为本实用新型一种对接装置的结构图。
26.图2为本实用新型插孔的结构图。
27.图3为本实用新型插头的结构图。
28.附图标记：
29.100、第一对接部；110、插头；111、凸块；112、导杆；113、引导斜面；120、密封圈；200、第二对接部；210、插孔；220、导向槽；221、上推通道；222、旋转通道；223、下落通道；230、安装槽。
具体实施方式
30.本实用新型附图仅用于示例性说明，不能理解为对本实用新型的限制。为了更好说明以下实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
31.实施例
32.如图1、图2和图3所示，本实施例一种对接装置，包括：具有插头110的第一对接部100和具有插孔210的第二对接部200，
33.所述插头110的外周设置有至少一个凸块111；
34.所述插孔210的侧壁设置有与所述凸块111对应的导向槽220，所述导向槽220的末端设置有与所述凸块111匹配的安装槽230，所述安装槽230的位置高于所述导向槽220的开口位置；
35.通过所述凸块111自下而上推入所述导向槽220使得所述插头110插入所述插孔210，并转动所述第二对接部200以使所述凸块111沿着所述导向槽220卡入所述安装槽230，且所述第一对接部1001因自身重力限制所述凸块111脱离所述安装槽230。
36.在本实施例中，对接装置包括第一对接部100和第二对接部200，第一对接部100和第二对接部200的主体为管状结构，可采用合金或金属等具有一定重力作用且坚固的材质制成，第一对接部100和第二对接部200通过插头110和插孔210在垂直方向上进行连接，且第一对接部100安装在第二对接部200的下方，第一对接部100下端用于垂直悬挂物体，第二对接部200上端用于吊顶在天花板或机器顶端等，使得对接装置可应用于需将物体垂直悬挂的场景中。
37.其中，第一对接部100具有插头110，具体地，插头110为中空管状结构，在本实施例中，插头110为凸出于第一对接部100主体上端口的管状结构，且管状中心与第一对接部100的主体中心同轴设置，插头110可选择合金或金属等材质制成，将对接装置应用在气流或液
体流通的场景中时，插头110为中空管状结构使得第一对接部100和第二对接部200通过插头110和插孔210连接后，第一对接部100和第二对接部200之间的气体或液体可以互相导通。
38.作为本方案的一种优选实施方式，插头110的外周设置有至少一个凸块111，具体地，在本实施例中，所述插头110的外周设置有两个凸块111，所述插孔210的侧壁设置有两个与所述两个凸块111对应的所述导向槽220和所述安装槽230。
39.作为本方案的一种优选实施方式，所述插头110横插有导杆112，且所述凸块111为凸出于所述插头外周的所述导杆112的端部。
40.在本实施例中，采用导杆112横插入插头110中，且导杆112经过插头110的圆心使得第一对接部100垂直受力平衡，避免第一对接部100在垂直方向上倾斜不稳定，导杆112可采用金属等紧固材质避免第一对接部100和下方悬挂物体过重导致导杆112容易损坏，导杆112的长度大于插头110的直径，且伸出插头110外周的导杆112的端部即为凸块111，本实施例中，导杆112两端部均伸出插头110外周，也即设有两个相对的凸块111，两个凸块111可保证第一对接部100受到的向上支撑力被两个凸块111均分，增大凸块111的使用寿命。
41.作为本方案的一种优选实施方式，所述插头110端口设有密封圈120，所述插头110通过所述密封圈120与所述插孔210密封连接。
42.在本实施例中，密封圈120套设在插头110的端口，具体地密封圈120可采用硅胶圈，当插头110插入插孔210后，密封圈120密封插头110与插孔210的连接处，避免第一对接部100和第二对接部200连接后存在间隙，进而可以防止对接装置在应用时第一对接部100和第二对接部200内的气体或液体泄出。
43.作为本方案的一种优选实施方式，所述插头110端口还设有引导斜面113。引导斜面113可以引导插头110插入插孔210，导向性强，安装时更加简便快捷。
44.在本实施例中，插头110的上端口设有引导斜面113，引导斜面113为上窄下宽的结构，具体可以引导插头110插入插孔210中，使得插头110和插孔210在安装时更加顺利，且安装的操作更加简易和快速。
45.其中，第二对接部200具有插孔210，具体地，插孔210设置在第二对接部200的主体下端部，插孔210整体为管状结构，可选择合金或金属等材质制成，插孔210大小与插头110适配，插头110与插孔210为同轴设置以保证第一对接部100和第二对接部200垂直于地面，对接装置整体稳定性好。
46.作为本方案的一种优选实施方式，所述插孔210的侧壁设置有与所述凸块111对应的导向槽220，所述导向槽220的末端设置有与所述凸块111匹配的安装槽230，所述安装槽230的位置高于所述导向槽220的开口位置。
47.作为本方案的一种优选实施方式，所述导向槽220呈回型通道结构，所述回型通道结构包括上推通道221、旋转通道222和下落通道223，所述上推通道221沿所述插孔210的侧壁垂直向上延伸至所述旋转通道222；所述旋转通道222沿所述插孔210的侧壁环绕延伸至所述下落通道223；所述下落通道223沿所述插孔210的侧壁垂直向下延伸至所述安装槽230。
48.作为本方案的一种优选实施方式，所述上推通道221与所述旋转通道222的过渡部位、所述旋转通道222与所述下落通道223的过渡部位、所述下落通道223与所述安装槽230
的过渡部位均为光滑弧面结构。
49.在本实施例中，插孔210的侧壁设有与两个凸块111对应的两个导向槽220，导向槽220的结构具体为回型通道结构，包括上推通道221、旋转通道222、下落通道223，上推通道221为自插孔210下端开口处，垂直向上设置一定高度的通道；旋转通道222为自上推通道221的末端，沿插孔210的侧壁环绕旋转方向设置的通道；下落通道223为自旋转通道222末端，垂直向下设置一定高度的通道，且高度小于上推通道221设置的高度，末端设置有安装槽230，安装槽230的位置高于导向槽220的开口位置。不仅如此，在上推通道221到旋转通道222、旋转通道222到下落通道223、下落通道223到安装槽230的过渡部位都设置为光滑弧面结构，以便于凸块111在导向槽220内转向不同的通道时更加顺畅，使得第一对接部100和第二对接部200的安装和拆卸更加顺利和快捷。
50.作为本方案的一种优选实施方式，所述安装槽230为圆弧结构，且大小与所述导杆112截面适配。
51.在本实施例中，安装槽230具体为与导杆112适配的圆弧结构，具体与导杆112横截面相同，以便于导杆112端部的凸块111能够更加稳固地与安装槽230匹配，凸块111卡接在安装槽230内不易发生松动。
52.根据上述连接结构说明本实施例的拆装过程为：
53.安装时，首先凸块111对准导向槽220后，将第一对接部100向上移动使得凸块111上推进导向槽220，也即凸块222沿着上推通道221移动，此时插头110插入插孔210中；然后将第二对接部200逆时针转动，凸块111顺着导向槽220的旋转通道222移动，再因第一对接部100的重力作用使得凸块111在下落通道223自动下落到安装槽230内，安装槽230恰好与凸块111卡接在一起，在第一对接部100的重力作用下可防止凸块111脱离安装槽230，从而让插头110和插孔210相对固定，也即第一对接部100和第二对接部200实现连接。
54.拆卸时，将第一对接部100顺着下落通道223上推，以使凸块111脱离安装槽230，然后顺时针转动第二对接部200，凸块111在旋转通道222内移动，由于第一对接部100的重力作用，凸块111从上推通道221滑出导向槽220，从而实现第一对接部100和第二对接部200的分离。
55.显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型技术方案所作的举例，而并非是对本实用新型的具体实施方式的限定。凡在本实用新型权利要求书的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。