一种油锯功能拓展轮组的散热结构的制作方法

1.本实用新型涉及油锯技术领域，具体涉及一种油锯功能拓展轮组的散热结构。


背景技术：

2.油锯也称汽油链锯或汽油动力锯，是一种常用的园林工具，常用于园林灌木林的修剪，也用于伐木。油锯是由小型汽油发动机提供动力，通过油锯离合器将动力传送到链轮，以驱动链条转动。油锯离合器是油锯中的主要动力传送装置，现有的油锯离合器包括星形架、蹄块及收拢弹簧，星形架上设有三个周向均匀分布的长条形支架，长条形支架上安装有能径向滑动的蹄块，蹄块的一侧设有弹簧槽，收拢弹簧置于弹簧槽内，星形架和蹄块装配后置于安装有链轮的从动盘内。链轮安装在从动盘的背部，小型汽油发动机曲轴的输出端穿过从动盘的中心孔并通过左旋螺纹(也称反牙螺纹或反扣螺纹)与星形架连接，星形架与曲轴一起旋转，小型汽油发动机在怠速状态下，曲轴转速较低，蹄块的离心力较小，三个蹄块的外壁与从动盘之间有一定的间隙，小型汽油发动机动力不能传递到从动盘，链轮不转动，链条静止；加大油门后，小型汽油发动机转速升高，蹄块在离心力作用与从动盘接触，从动盘随同蹄块转动，小型汽油发动机动力传递到从动盘，链轮转动，带动链条在导板上转动，实现修剪灌木或伐木动作。而且目前的油锯离合器都是安装在驱动轮和从动轮之间组成了油锯功能拓展轮组，因此当从动轮轮面在刹车片的束紧下进行刹车时，会产生大量热量，由于散热效果欠佳，从动轮受高热容易发生变形，里面的油锯离合器也容易受高温造成变形损伤，影响使用寿命。
3.因此，亟待一种能够提高散热效果的散热结构，从而解决现有技术中存在散热效果欠佳的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了一种油锯功能拓展轮组的散热结构。
5.为了实现上述实用新型目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种油锯功能拓展轮组的散热结构包括驱动轮和从动轮，所述驱动轮上设有沿该驱动轮轮面均匀间隔设置的多个散热齿，且所述驱动轮和所述从动轮的外侧面均设有多个散热孔；该从动轮的内壁设有与所述散热齿配合的多个内齿，当所述从动轮与所述驱动轮安装合并时，所述内齿与所述散热齿啮合，且所述从动轮与所述驱动轮之间形成安装空腔。
6.工作原理及有益效果：1、与现有技术相比，本技术工作时，从动轮的轮面在刹车片作用下可以实现刹车，从动轮在刹车时产生的高热量一方面可通过与驱动轮的接触传递一部分给驱动轮，并通过驱动轮上的散热齿散热，另一部分通过从动轮上的散热孔散热，再一部分通过与驱动轮的安装空腔散热，最后一部分通过驱动轮自身的条形凹槽进行散热，散热效果好；其中的，散热齿和内齿不仅是起到了提高热交换能力的效果，还起到了使得从动轮和驱动轮之间能够轻松实现同轴旋转配合的效果。
7.2、而且由于空气是良好的隔热材质，因此驱动轮和从动轮组成的安装空腔内部的油锯离合器受高温影响较小，无论是对于从动轮还是油锯离合器的损伤均很小，有效保证了使用寿命。
8.进一步地，所述散热孔沿所述驱动轮和所述从动轮的轴线的圆周方向均匀间隔设置。此设置，不仅是有效的利用了驱动轮和从动轮的侧面空间，还有能够提高散热效果的作用。
9.进一步地，每个所述散热齿上设有至少两个条形凹槽，每个所述内齿上设有与所述条形凹槽配合的空气流道。此设置，目的是增加散热齿与空气的接触面积，并且通过空气流道可以和外部的空气流通，因此能够提高散热齿的散热能力。当然由于散热齿和内齿的设置，导致从动轮和驱动轮的轮面厚度增加，因此整体的散热面积增加，也因此导致从动轮的需要更多时间才能够磨损到寿命极限，显著提高了使用寿命。
10.进一步地，所述散热孔形成的环状散热结构为圆形孔或多边形孔或及其组合。此设置，可以根据实际生产条件选择散热孔的形状，可以是每个散热孔都是圆形，也可以是部分散热孔是圆形，部分是三角形，部分是四边形等。
11.进一步地，所述散热孔为圆形。作为本技术的一种优选方案，当散热孔为圆形是加工较为方便，可以通过钻孔或冲孔或铸造而成，尤其最适合钻孔。
12.进一步地，当所述内齿与所述散热齿啮合时，所述内齿的底面抵接于两个相邻所述散热齿之间的驱动轮轮面上。此设置，目的是为了减少内齿与驱动轮轮面之间的间隙，从而提高导热面积，提高热交换能力。
13.进一步地，每个所述内齿的底面和两个相邻所述散热齿之间的驱动轮轮面均光滑处理。此设置，目的是为了减少内齿与驱动轮轮面之间的微小间隙，从而提高导热面积，提高热交换能力。
14.进一步地，所述驱动轮内壁和所述从动轮内壁均与油锯离合器之间设有间隙。此设置，能够防止驱动轮直接将热量传递给油锯离合器。
15.进一步地，当所述内齿与所述散热齿啮合时，每个所述散热齿的顶面抵接相邻两个内齿之间的从动轮内壁。此设置，在保证条形凹槽能够正常散热的前提下，能够减少散热齿与从动轮之间的间隙，从而提高导热面积，提高热交换能力。
16.进一步地，每个所述散热齿的顶面和两个相邻所述内齿之间的从动轮内壁均光滑处理。此设置，能够减少散热齿与从动轮之间的微小间隙，从而提高导热面积，提高热交换能力。
附图说明
17.图1是本实用新型的分解结构示意图。
18.图2是本实用新型中安装有离合器的结构示意图；
19.图3是图1中a的细节结构示意图。
20.图中，1、驱动轮；2、从动轮；3、油锯离合器；4、链轮部；5、散热齿；6、条形凹槽；7、散热孔；8、内齿；9、空气流道。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.本领域技术人员应理解的是，在本实用新型的披露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。
23.如图1-2所示，本油锯功能拓展轮组的散热结构包括驱动轮1和从动轮2，驱动轮1上设有沿该驱动轮1轮面均匀间隔设置的多个散热齿5，且驱动轮1和从动轮2的外侧面均设有多个散热孔7，其中装配时，将驱动轮1与油锯的驱动轴连接。使用时，通过控制油锯离合器3来实现驱动轮1和从动轮2的对接或分离，对接时，驱动轮1带动从动轮2，从动轮2通过动力传输机构带动其他功能设备运转。油锯离合器3为本领域常见的产品，而且油锯离合器3如何进行控制也是现有技术，为本领域技术人员所熟知，因此不再对其结构和原理进行赘述，其与本技术的所要保护的技术方案不相关，不存在不清楚的问题。
24.其中，驱动轮1和从动轮2均呈圆盖状，从动轮2套在驱动轮1外，油锯离合器3再从动轮2和驱动轮1内侧，驱动轮1连接油锯的驱动轴（图中未示），驱动轮1上设有用于挂置锯链的链轮部4。
25.优选地，散热孔7沿驱动轮1和从动轮2的轴线的圆周方向均匀间隔设置，散热孔7形成的环状散热结构为圆形孔或多边形孔或及其组合，当然优选为散热孔7为圆形。
26.具体地，该从动轮2的内壁设有与散热齿5配合的多个内齿8，当从动轮2与驱动轮1安装合并时，内齿8与散热齿5啮合，且从动轮2与驱动轮1之间形成安装空腔，驱动轮1内壁和从动轮2内壁均与油锯离合器3之间设有间隙。每个散热齿5上设有至少两个条形凹槽6，请参阅图3，每个内齿8上设有与条形凹槽6配合的空气流道9。目的是增加散热齿5与空气的接触面积，并且通过空气流道9可以和外部的空气流通，因此能够提高散热齿5的散热能力。当然由于散热齿5和内齿8的设置，导致从动轮2和驱动轮1的轮面厚度增加，因此整体的散热面积增加，也因此导致从动轮2的需要更多时间才能够磨损到寿命极限，显著提高了使用寿命。
27.与现有技术相比，本技术工作时，从动轮2的轮面在刹车片作用下可以实现刹车，从动轮2在刹车时产生的高热量一方面可通过与驱动轮1的接触传递一部分给驱动轮1，并通过驱动轮1上的散热齿5散热，另一部分通过从动轮2上的散热孔7散热，再一部分通过与驱动轮1的安装空腔散热，最后一部分通过驱动轮1自身的条形凹槽6进行散热，散热效果好；其中的，散热齿5和内齿8不仅是起到了提高热交换能力的效果，还起到了使得从动轮2和驱动轮1之间能够轻松实现同轴旋转配合的效果。
28.优选地，当内齿8与散热齿5啮合时，内齿8的底面抵接于两个相邻散热齿5之间的驱动轮1轮面上，每个内齿8的底面和两个相邻散热齿5之间的驱动轮1轮面均光滑处理，当内齿8与散热齿5啮合时，每个散热齿5的顶面抵接相邻两个内齿8之间的从动轮2内壁，每个
散热齿5的顶面和两个相邻内齿8之间的从动轮2内壁均光滑处理。此设置，目的是为了减少从动轮2内壁与驱动轮1轮面之间的间隙，从而提高导热面积，提高热交换能力。
29.本实用新型未详述部分为现有技术，故本实用新型未对其进行详述。
30.可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。
31.尽管本文较多地使用了驱动轮1、从动轮2、油锯离合器3、链轮部4、散热齿5、条形凹槽6、散热孔7、内齿8、空气流道9等术语，但并不排除使用其他术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。
32.本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上做任何变化，凡是具有与本技术相同或相近似的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。