一种液压减振器内部零件定位结构的制作方法

1.本实用新型涉及减振器技术领域，具体涉及一种液压减振器内部零件定位结构。


背景技术：

2.油压减振器产品广泛应用于轨道交通车辆悬挂领域，起减振及限位连接作用，传递振动和减缓振动。随着对轨道交通车辆运行速度和舒适性要求的提高，对油压减振器产品的使用寿命和性能要求也越来越高。
3.单向循环结构油压减振器在工作时，内部液压油通过将外部机械能转化为自身的热能并散发出去，起到减缓振动的作用，因此，内部零部件设计成精密的自循环液压系统，来保障油压减振器的正常工作。若因油压减振器在装配过程中未导正或工作时受到撞击，使内部零部件发生偏移，则会导致油压减振器内部精密自循环液压系统出现故障，使油压减振器的使用寿命大幅缩短和密封系统失效。目前常见单循环结构的油压减振器内部零部件间无相互定位措施，且装配时无法保证各零部件的中心同轴度，极大的影响了油压减振器的密封性能和使用寿命。
4.综上所述，急需一种液压减振器内部零件定位结构以解决现有技术中存在的问题。


技术实现要素：

5.本实用新型目的在于提供一种液压减振器内部零件定位结构，旨在解决油压减振器内部零件间无相互定位措施，导致装配同轴度差、影响油压减振器的密封性能和使用寿命的问题，具体技术方案如下：
6.一种液压减振器内部零件定位结构，包括外储油缸组件以及均设置于外储油缸组件内部的底部单向阀组件和内部油缸缸体，所述底部单向阀组件的一侧设有中心圆台，其另一侧设有定位导向凸台；所述内部油缸缸体套设于所述中心圆台上，实现底部单向阀组件与内部油缸缸体之间定位装配；所述外储油缸组件上设有定位导向沉孔，所述定位导向凸台插入所述定位导向沉孔中，实现底部单向阀组件与外储油缸组件之间定位装配。
7.以上技术方案中优选的，所述中心圆台和定位导向凸台为同轴线，所述定位导向沉孔的轴线与外储油缸组件的轴线重合。
8.以上技术方案中优选的，所述内部油缸缸体与中心圆台之间为过盈配合。
9.以上技术方案中优选的，所述定位导向凸台与定位导向沉孔之间为间隙配合。
10.以上技术方案中优选的，所述底部单向阀组件包括阀体，所述中心圆台设置于所述阀体上。
11.以上技术方案中优选的，所述底部单向阀组件还包括单向阀螺盖，所述单向阀螺盖通过螺栓固定于阀体上；所述定位导向凸台为所述阀体上的凸起结构，或者是，所述定位导向凸台为螺栓凸出于阀体外的部分。
12.以上技术方案中优选的，所述外储油缸组件包括筒体和底盘，所述筒体设置于底
盘上，所述定位导向沉孔设置于底盘上。
13.以上技术方案中优选的，所述筒体的轴线与定位导向沉孔的轴线重合。
14.以上技术方案中优选的，所述筒体与底盘之间为焊接。
15.应用本实用新型的技术方案，具有以下有益效果：
16.本实用新型的定位结构中，底部单向阀组件通过定位导向凸台插入外储油缸组件的定位导向沉孔中，限制油压减振器下部零部件在相对水平方向的自由度，确保底部单向阀组件不会因中心偏移而发生局部变形，导致油压减振器内部液压油自循环系统失效；内部油缸缸体与中心圆台之间采用过盈配合，内部油缸缸体与中心圆台采用压接的方式安装，限制活塞在内部油缸缸体中往复运动时的偏摆自由度，同时起底部腔体密封作用。
17.通过底部单向阀组件、外储油缸组件与内部油缸缸体三者间的导向定位组合设计，可实现油压减振器内部零部件定位的功能，实现油压减振器在装配过程中自动导正定位的功能，同时还可避免因使用过程中的异物敲击(例如飞起的石头)使内部零部件移位导致油压减振器失效的故障，延长使用寿命。
18.除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。
附图说明
19.构成本技术的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
20.图1是实施例1中底部单向阀组件、外储油缸组件和内部油缸缸体的组装示意图；
21.图2是实施例1中底部单向阀组件的结构示意图；
22.图3是实施例1中外储油缸组件的结构示意图；
23.图4是实施例1中内部油缸缸体的结构示意图；
24.图5是实施例2中底部单向阀组件的结构示意图；
25.其中，1、底部单向阀组件，1.1、单向阀螺盖，1.2、弹性元件，1.3、阀片，1.4、阀体，1.5、中心圆台，1.6、定位导向凸台，2、外储油缸组件，2.1、定位导向沉孔，2.2、筒体，2.3、底盘，3、内部油缸缸体。
具体实施方式
26.为了便于理解本实用新型，下面将对本实用新型进行更全面的描述，并给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。
27.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。
28.实施例1：
29.参见图1-图4，一种液压减振器内部零件定位结构，包括外储油缸组件2以及均设
置于外储油缸组件2内部的底部单向阀组件1和内部油缸缸体3，所述底部单向阀组件1的一侧设有中心圆台1.5，其另一侧设有定位导向凸台1.6(即中心圆台和定位导向凸台分别位于相对的两侧)；所述内部油缸缸体3套设于所述中心圆台1.5上，实现底部单向阀组件1与内部油缸缸体3之间定位装配；所述外储油缸组件2上设有定位导向沉孔2.1，所述定位导向凸台1.6插入所述定位导向沉孔2.1中，实现底部单向阀组件1与外储油缸组件2之间定位装配。
30.优选的，所述中心圆台1.5和定位导向凸台1.6为同轴线，所述定位导向沉孔2.1的轴线与外储油缸组件2的轴线重合；从而保证外储油缸组件2、底部单向阀组件1和内部油缸缸体3三者之间装配的同轴度。
31.进一步优选的，所述内部油缸缸体3与中心圆台1.5之间为过盈配合，参见图1、图2和图4，即内部油缸缸体3的内径φd1与中心圆台1.5的直径φd2之间为过盈配合，中心圆台1.5的高度h2以及φd2、φd1均可以根据实际情况进行调整，所述内部油缸缸体3与中心圆台1.5之间采用压装的方式。
32.参见图1-图3，所述定位导向凸台1.6与定位导向沉孔2.1之间为间隙配合，即定位导向凸台1.6的直径φd1与定位导向沉孔2.1的内径φd2之间为间隙配合，定位导向沉孔2.1的深度h1、定位导向凸台1.6的高度h1以及φd1、φd2均可以根据实际情况进行调整，实现所述定位导向凸台1.6可以插入定位导向沉孔2.1中。
33.本实施例中，过盈配合和间隙配合的配合尺寸及公差可根据设计需要进行调整修改。
34.参见图2，所述底部单向阀组件1包括单向阀螺盖1.1、弹性元件1.2、阀片1.3和阀体1.4，关于底部单向阀组件1的具体结构关系以及工作原理请参见现有技术，在此不再进一步进行描述。如图2所示，本实施例中阀体1.4为低噪音结构，所述单向阀螺盖1.1通过螺栓固定于阀体1.4上。
35.具体地，所述中心圆台1.5设置于所述阀体1.4上；所述定位导向凸台1.6为所述阀体1.4上的凸起结构。
36.参见图3，所述外储油缸组件2包括筒体2.2和底盘2.3，所述筒体2.2设置于底盘2.3上，所述定位导向沉孔2.1设置于底盘2.3上，所述筒体2.2的轴线与定位导向沉孔2.1的轴线重合；优选的，所述筒体2.2与底盘2.3之间为焊接。
37.本实施例中优选的，内部油缸缸体3由钢管或圆钢加工而成。
38.本实施例还提供了一种上述液压减振器内部零件的装配方法，先使用压装工装将底部单向阀组件1上的中心圆台1.5与内部油缸缸体3进行装配(即压装)，所述压装工装可以是气动或者是液压结构。然后将外储油缸组件2垂直放置，将底部单向阀组件1与内部油缸缸体3一起放入到外储油缸组件2的内部，使得定位导向凸台1.6插入定位导向沉孔2.1中，从而完成外储油缸组件2、底部单向阀组件1和内部油缸缸体3三者定位装配。
39.实施例2：
40.参见图5，本实施例与实施例1的区别在于：所述单向阀螺盖1.1通过螺栓固定于阀体1.4上，所述定位导向凸台1.6为螺栓凸出于阀体1.4外的部分。
41.图5中示意的阀体1.4为常规结构，需要说明的是，阀体采用低噪音结构或者是常规结构，更甚至是其他结构形式，与定位导向凸台的形式没有必然关联，定位导向凸台为螺
栓凸出于阀体外的部分，或者是阀体1.4上的凸起结构都可以根据实际的设计需求来决定。
42.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。