钢板弹簧总成的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种钢板弹簧总成。


背景技术：

2.钢板弹簧是汽车中的重要承载部件，连接车桥与车架，用于传递车架与所述车桥之间的力和力矩，并缓和由不平路面引起的冲击和振动，起导向和缓冲作用。
3.现有技术的钢板弹簧总成的主簧片与纯胶材质的衬套配合，通过前板销、后吊耳销、吊耳板和螺母与车架连接，存在以下问题：零件散件数量多，部装集成程度差，生产节拍慢；纯胶衬套承载能力差；衬套与车架、前板销、后吊耳销、吊耳板和卷耳孔配合精度差，在运动过程中相互摩擦易产生异响；前板销和吊耳销制造精度差，材料强度低，扭矩易衰减。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种钢板弹簧总成，该钢板弹簧总成包括主簧组、副簧组和中心螺栓，通过主簧组的第一主簧片的前卷耳通过前衬套与车架前支架连接，后卷耳通过两个后衬套与后吊耳连接，减少了零件和装配工序，提高了生产节拍。
5.为实现本实用新型目的，本实用新型采用如下技术方案：
6.根据本实用新型的一个方面，提供了一种钢板弹簧总成，所述钢板弹簧总成包括主簧组、副簧组和中心螺栓，所述主簧组包括第一主簧片、前衬套和两个后衬套，所述第一主簧片的前端卷设形成前卷耳，后端卷设形成后卷耳，所述前衬套设置于所述前卷耳内且与所述前卷耳过盈配合，两个所述后衬套以所述第一主簧片的中心轴对称设置于所述后卷耳内，所述后衬套与所述后卷耳过盈配合；所述副簧组设置于所述第一主簧片的上方；所述中心螺栓用于固定所述主簧组和所述副簧组。
7.根据本实用新型的一实施方式，其中，所述前衬套包括第一外骨架、第一内骨架和第一橡胶体，所述第一外骨架与所述前卷耳紧密贴合，所述第一橡胶体设置于所述第一外骨架和所述第一内骨架之间。
8.根据本实用新型的一实施方式，其中，所述第一外骨架一侧的第一外端面向外周延伸有第一翻边，所述第一翻边与所述前卷耳的侧端面紧密贴合。
9.根据本实用新型的一实施方式，其中，所述第一内骨架靠近所述第一外端面一侧的第一内端面设置有第一齿面，以增加所述前衬套的摩擦系数。
10.根据本实用新型的一实施方式，其中，所述后衬套包括第二外骨架、第二内骨架和第二橡胶体，所述第二外骨架与所述后卷耳紧密贴合，所述第二橡胶体设置于所述第二外骨架和所述第二内骨架之间。
11.根据本实用新型的一实施方式，其中，所述第二外骨架一侧的第二外端面向外周延伸有第二翻边，所述第二翻边与所述后卷耳的侧端面紧密贴合。
12.根据本实用新型的一实施方式，其中，所述第二内骨架靠近所述第二外端面一侧的第二内端面设置有第二齿面，以增加所述后衬套的摩擦系数。
13.根据本实用新型的一实施方式，其中，所述主簧组还包括由上至下依次叠加于所述第一主簧片下方的第二主簧片、第三主簧片、第四主簧片和第五主簧片，所述第一主簧片、所述第二主簧片、所述第三主簧片、所述第四主簧片和所述第五主簧片通过所述中心螺栓固接，所述第一主簧片、所述第二主簧片和所述第三主簧片通过第一夹箍固接。
14.根据本实用新型的一实施方式，其中，所述副簧组包括由上至下依次叠加的第一副簧片和第二副簧片，所述第一副簧片和所述第二副簧片通过第二夹箍固接。
15.所述副簧组与所述第一主簧片之间夹设有垫块，所述中心螺栓依次穿过所述副簧组、所述垫块和所述主簧组后与螺母螺接固定。
16.本实用新型中的一个实施例具有如下优点或有益效果：
17.本实用新型的钢板弹簧总成包括主簧组、副簧组和中心螺栓，通过主簧组的第一主簧片的前卷耳通过前衬套与车架前支架连接，后卷耳通过两个后衬套与后吊耳连接，中心螺栓连接主簧组和副簧组，将后桥总成连接在于中心螺栓处构成后悬架总成，减少了零件和装配工序，提高了生产节拍；前衬套和后衬套均为单侧带翻边的衬套，避免了车架在受到较大侧向力时与第一主簧片干涉导致异响；前衬套的第一内骨架端部设置第一齿面，后衬套的第二内骨架端部设置第二齿面，提高前衬套、后衬套结合面的摩擦系数，同时用标准紧固件代替前板销、后吊耳销、吊耳板，提高了零件制造精度，从而提高连接点的最小抗滑移安全系数和防止扭矩衰减。
附图说明
18.通过参照附图详细描述其示例实施方式，本实用新型的上述和其它特征及优点将变得更加明显。
19.图1是根据一示例性实施方式示出的一种钢板弹簧总成的部分分解图。
20.图2是根据一示例性实施方式示出的一种钢板弹簧总成的前衬套的正视图。
21.图3是根据一示例性实施方式示出的图2沿a-a线的剖视图。
22.图4是根据一示例性实施方式示出的一种钢板弹簧总成的后衬套的正视图。
23.图5是根据一示例性实施方式示出的图4沿b-b线的剖视图。
24.图6是根据一示例性实施方式示出的一种钢板弹簧总成与后桥总成的搭接图。
25.其中，附图标记说明如下：
26.1、主簧组；11、第一主簧片；111、前卷耳；112、后卷耳；12、前衬套；121、第一外骨架；1211、第一翻边；122、第一内骨架；1221、第一齿面；123、第一橡胶体；13、后衬套；131、第二外骨架；1311、第二翻边； 132、第二内骨架；133、第二橡胶体；14、第二主簧片；15、第三主簧片； 16、第四主簧片；17、第五主簧片；18、第一夹箍；2、副簧组；21、第一副簧片；22、第二副簧片；23、第二夹箍；3、中心螺栓；4、垫块；5、后吊耳；6、后桥总成。
具体实施方式
27.现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。
28.用语“一个”、“一”、“该”、“所述”用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等；用语“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分 /等。
29.如图1至图5所示，图1示出了本实用新型提供的一种钢板弹簧总成的部分分解图。图2示出了本实用新型提供的一种钢板弹簧总成的前衬套12 的正视图。图3示出了本实用新型提供的图2沿a-a线的剖视图。图4示出了本实用新型提供的一种钢板弹簧总成的后衬套13的正视图。图5示出了本实用新型提供的图4沿b-b线的剖视图。图6示出了本实用新型提供的一种钢板弹簧总成与后桥总成6的搭接图。
30.本实用新型实施例的钢板弹簧总成包括主簧组1、副簧组2和中心螺栓 3，所述主簧组1包括第一主簧片11、前衬套12和两个后衬套13，所述第一主簧片11的前端卷设形成前卷耳111，后端卷设形成后卷耳112，所述前衬套12设置于所述前卷耳111内且与所述前卷耳111过盈配合，两个所述后衬套13以所述第一主簧片11的中心轴对称设置于所述后卷耳112内，所述后衬套13与所述后卷耳112过盈配合；所述副簧组2设置于所述第一主簧片11的上方；所述中心螺栓3用于固定所述主簧组1和所述副簧组2。
31.其中，副簧组2设置于主簧组1的上方，在副簧组2和主簧组1的中心分别设置安装孔，中心螺栓3由上至下依次穿过副簧组2和主簧组1后，在主簧组1的底部将螺母与中心螺栓3螺纹连接，进而对主簧组1和副簧组2 进行固定，主簧组1的第一主簧片11前端卷设形成前卷耳111，通过前衬套 12与前卷耳111过盈配合，进而钢板弹簧总成与车架前支架装配时螺栓穿过前衬套12后，满足压出力及扭转角度情况下，解决前卷耳111与周边环境件如车架前支架和螺栓等的异响问题。两个后衬套13分别从后卷耳112的两侧进入，且与后卷耳112过盈配合，由于后卷耳112通过后吊耳5连接于车架后支架，后吊耳5的左右两侧与后卷耳112均有重叠部分，将两个后衬套13以第一主簧片11的中心轴对称设置，也就是设置在后吊耳5与后卷耳 112可能发生磕碰的位置，解决后卷耳112与周边环境件如后吊耳5和螺栓等的异响问题。
32.在本实用新型的一个优选实施例中，所述前衬套12包括第一外骨架121、第一内骨架122和第一橡胶体123，所述第一外骨架121与所述前卷耳111 紧密贴合，所述第一橡胶体123设置于所述第一外骨架121和所述第一内骨架122之间。
33.如图1至图3所示，第一外骨架121和第一内骨架122围设形成两端开口的第一腔体，第一橡胶体123充设在第一腔体内，其中第一橡胶体123的第一凸块1231设置在第一翻边1211端面上。当车轮受到较小侧向力时，传递至钢板弹簧总成的侧向力仅由内骨架122传递至车架前支架，即仅前衬套第一橡胶体123的剪切变形进行缓冲和限位；当车轮受到较大侧向力时，传递至钢板弹簧总成的侧向力首先通过刚度小的前衬套第一橡胶体123的剪切变形进行缓冲，当变形量大于内骨架122与第一凸块1231的高度差时，第一凸块1231开始压缩变形，同时与衬套第一橡胶体123的剪切变形进行限位。进而使得传递至车架前支架的冲击感大大减小，在满足平顺性及舒适性同时提高承载能力以抵抗较大的侧向力。
34.在本实用新型的一个优选实施例中，所述第一外骨架121一侧的第一外端面向外周延伸有第一翻边1211，所述第一翻边1211与所述前卷耳111的侧端面紧密贴合。
35.如图1至图3所示，第一翻边1211夹设于车架前支架与前卷耳111之间，使得前衬套12被整体被卡接在车架前支架与前卷耳111之间，增加了前衬套12靠近车架前支架一侧的
轴向刚度，由于路面倾斜或者曲线行驶时的离心作用，侧向力作用于车轮中心且沿y轴，也就是车身的左右方向，车轮的轮辋在受到较大侧向力时，带有第一翻边1211的前衬套12可以避免车架前支架与第一主簧片11干涉导致异响。
36.在本实用新型的一个优选实施例中，所述第一内骨架122靠近所述第一外端面一侧的第一内端面设置有第一齿面1221，以增加所述前衬套12的摩擦系数。
37.如图2和图3所示，可以用标准螺栓代替前板销用于车架前支架与前卷耳111的连接，即前板销标准化，与现有技术中冲压工艺加焊接工艺制成的前板销相比，提高了零件制造精度。第一内骨架122与车架前支架有接触部分，在第一内骨架122的一侧端面设置第一齿面1221，螺栓依次穿过车架前支架和第一内骨架122后与螺母螺纹连接，为了避免前衬套12与车架前支架发生相对滑动需要对螺栓施加一定的预紧力，当汽车受到固定大小的各向力时，第一齿面1221增加了前衬套12与车架前支架之间的摩擦系数，减小了螺栓在抵抗侧向力所需的预紧力，减小了抵抗滑移的接触面总压力，进而增加了最小抗滑移安全系数，防止扭矩衰减。
38.在本实用新型的一个优选实施例中，所述后衬套13包括第二外骨架131、第二内骨架132和第二橡胶体133，所述第二外骨架131与所述后卷耳112 紧密贴合，所述第二橡胶体133设置于所述第二外骨架131和所述第二内骨架132之间。
39.如图1、图4和图5所示，第二外骨架131和第二内骨架132围设形成两端开口的第二腔体，第二橡胶体133充设在第二腔体内，其中第二橡胶体 133的第二凸块1331设置在第二翻边1311端面上。当车轮受到较小侧向力时，传递至钢板弹簧总成的侧向力仅由内骨架132传递至后吊耳5，即仅由后衬套第二橡胶体123的剪切变形进行缓冲和限位；当车轮受到较大侧向力时，传递至钢板弹簧总成的侧向力首先通过刚度小的前衬套第二橡胶体133 的剪切变形进行缓冲，当变形量大于内骨架132与第二凸块1331的高度差时，第二凸块1331开始压缩变形，同时与衬套第二橡胶体133的剪切变形进行限位。进而使得传递至后吊耳5的冲击感大大减小，在满足平顺性及舒适性同时提高承载能力以抵抗较大的侧向力。
40.在本实用新型的一个优选实施例中，所述第二外骨架131一侧的第二外端面向外周延伸有第二翻边1311，所述第二翻边1311与所述后卷耳112的侧端面紧密贴合。
41.如图1、图4和图5所示，第二翻边1311夹设于后吊耳5与后卷耳112 之间，使得左侧后衬套13的第二翻边1311被卡接在后吊耳5左侧与后卷耳 112左侧之间，右侧后衬套13的第二翻边1311被卡接在后吊耳5右侧和后卷耳112右侧之间，增加了左侧后衬套13的左端和右侧后衬套13右端的轴向刚度，由于路面倾斜或者曲线行驶时的离心作用，侧向力作用于车轮中心且沿y轴，也就是车身的左右方向，车轮的轮辋在受到较大侧向力时，带有第二翻边1311的后衬套13可以避免后吊耳5与第一主簧片11干涉导致异响。
42.在本实用新型的一个优选实施例中，所述第二内骨架132靠近所述第二外端面一侧的第二内端面设置有第二齿面，以增加所述后衬套13的摩擦系数。
43.如图4和图5所示，可以用标准螺栓代替后吊耳5销用于后吊耳5和后卷耳112的连接，即后吊耳5销标准化，与现有技术中冲压工艺加焊接工艺制成的后吊耳5销相比，提高了零件制造精度。第二内骨架132与后吊耳5 有接触部分，在第二内骨架132的一侧端面设置第二齿面，螺栓依次穿过后吊耳5左侧、第二内骨架132和后吊耳5右侧后与螺母螺纹连接，为了避免两个后衬套13与后吊耳5发生相对滑动需要对螺栓施加一定的预紧力，当汽车受
到固定大小的各向力时，第二齿面增加了后衬套13与后吊耳5之间的摩擦系数，减小了螺栓在抵抗侧向力所需的预紧力，减小了抵抗滑移的接触面总压力，进而增加了最小抗滑移安全系数，防止扭矩衰减。当然，若在最小残余预紧力足够的情况下后吊耳5和后衬套13不会产生相对滑移时，也可以不设置第二齿面。
44.在本实用新型的一个优选实施例中，所述主簧组1还包括由上至下依次叠加于所述第一主簧片11下方的第二主簧片14、第三主簧片15、第四主簧片16和第五主簧片17，所述第一主簧片11、所述第二主簧片14、所述第三主簧片15、所述第四主簧片16和所述第五主簧片17通过所述中心螺栓3固接，所述第一主簧片11、所述第二主簧片14和所述第三主簧片15通过第一夹箍18固接。
45.如图1所示，当汽车所受载荷冲击较小时，主簧组1单独作用，由第一主簧片11、第二主簧片14、第三主簧片15、第四主簧片16和第五主簧片 17等五个主簧片贴合而成，数量较少，弹性变形能力强，减震效果好，当汽车所受载荷冲击较大时，主簧组1和副簧组2同时承受载荷，整体强度及刚度高，可承受较大的载荷冲击。为了保证第一主簧片11、第二主簧片14和第三主簧片15之间依次紧密贴合并保持相对位置的稳定性，这三个主簧片的前端和后端分别通过第一夹箍18固定，优选地，第一夹箍18为c型夹箍，通过铆钉与第三主簧片15铆接，进而防止第一主簧片11、第二主簧片14和第三主簧片15相互错位而导致第一主簧片11单独受力。
46.优选地，第一主簧片11、第二主簧片14、第三主簧片15、第四主簧片 16和第五主簧片17的长度依次变短，使得主簧组1更接近等应力梁，提高主簧组1的承载力和安全性。
47.在本实用新型的一个优选实施例中，所述副簧组2包括由上至下依次叠加的第一副簧片21和第二副簧片22，所述第一副簧片21和所述第二副簧片 22通过第二夹箍23固接。
48.如图1所示，为了保证第一副簧片21和第二副簧片22紧密贴合并保持相对位置的稳定性，第一副簧片21和第二副簧片22的前端和后端分别通过第二夹箍23固定，优选地，第二夹箍23为c型夹箍，通过铆钉与第二副簧片22铆接，进而防止第一副簧片21和第二副簧片22相互错开而导致第一副簧片21单独受力。
49.优选地，第一副簧片21和第二副簧片22的长度依次变短，使得副簧组 2更接近等应力梁，提高副簧组2的承载力和安全性。
50.在本实用新型的一个优选实施例中，所述副簧组2与所述第一主簧片11 之间夹设有垫块4，所述中心螺栓3依次穿过所述副簧组2、所述垫块4和所述主簧组1后与螺母螺接固定。
51.如图1所示，垫块4的设置避免了副簧组2在工作时与主簧组1发生干涉。优选地，垫块4设置于第一主簧片11和第二副簧片22之间。
52.本实用新型的钢板弹簧总成包括主簧组1、副簧组2和中心螺栓3，后桥总成6用u型螺栓固定于中心螺栓3处，与钢板弹簧总成构成后悬挂系统，第一主簧片11的前卷耳111通过螺栓穿过前衬套12与车架前支架连接，后卷耳112通过螺栓穿过两个后衬套13与后吊耳5连接，中心螺栓3连接主簧组1和副簧组2，将后桥总成6用u型螺栓固定于中心螺栓3处构成后悬架总成，减少了零件和装配工序，提高了生产节拍；前衬套12和后衬套13 均为单侧带翻边的衬套，避免了车架在受到较大侧向力时与第一主簧片11 干涉导致异响；前衬套12的第一内骨架122端部设置第一齿面1221，后衬套13的第二内骨架132端部设置第二齿面，提
高后衬套的摩擦系数，同时用标准紧固件代替前板销、后吊耳销、吊耳板，提高了零件制造精度，从而提高连接点的最小抗滑移安全系数和防止扭矩衰减。
53.在本实用新型实施例中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。
54.本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型实施例的限制。
55.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一个优选实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
56.以上仅为本实用新型实施例的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型实施例，对于本领域的技术人员来说，本实用新型实施例可以有各种更改和变化。凡在本实用新型实施例的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型实施例的保护范围之内。