本技术涉及阀门，尤其是涉及一种对夹双瓣旋起止回阀。
背景技术：
1、双瓣旋起止回阀是一种蝶式止回阀，其利于两个阀瓣的密封面与阀座的密封面贴合实现阀门通路的密封。由于原双瓣旋起止回阀的阀座是与阀体一体的，在加工、研磨阀座上的密封面时受阀体阻碍不方便，故而现将阀体和阀座进行分体。
2、如权利终止专利cn205689833u公开了一种座体分离式双阀瓣止回阀，其包括双阀瓣、分离阀座和阀体。双阀瓣安装于分离阀座上，分离阀座从阀体液流通向的一侧填入阀体内，并在该侧沿液流通向方向在分离阀座的外延垂直插入紧固螺栓，使用紧固螺栓将分离阀座和阀体固定。
3、但该分离阀座与阀体的固定结构在阀门的一端面上留下了多余的空腔——紧固螺栓旋进后空置的位置，使阀门端面在周向上出现非连续的断棉缺口，在阀门与法兰对接连接时降低阀门与法兰连接面的密封性。
技术实现思路
1、为提高分体式的双瓣旋起止回阀密封性能，提供了一种对夹双瓣旋起止回阀。
2、本技术的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
3、一种对夹双瓣旋起止回阀，包括阀体、阀座和阀瓣组件，所述阀体一端开有安装槽，安装槽槽底开有贯通阀体的阀体流通孔，所述阀座填入安装槽内，所述阀座沿介质流通方向开有两个与阀体流通孔对准的阀座流通孔，阀座在所述阀座流通孔壁面上至少开有两个安装孔，所述安装孔内安装有紧固螺栓，所述紧固螺栓连接固定阀座与阀体。
4、通过采用上述技术方案，紧固螺栓由阀座流通孔内侧贯穿，将阀座和阀体进行固定，继而保证了阀门端面的周向延伸完整性，保证阀门与法兰连接时端面处的密封性能。
5、可选的，所述阀体位于安装槽槽壁上开有同轴的固定槽，所述紧固螺栓与安装孔螺纹连接，且所述紧固螺栓的端部同时抵压于固定槽的槽底。
6、通过采用上述技术方案，阀座填入安装槽内后，直接向安装孔内旋进紧固螺栓插入高度槽内即可，较在安装槽槽壁上开设供紧固螺栓旋入的孔而言，本技术中开设固定槽使阀座的安装更为方便，无需在阀座填入后不断的微调阀座使安装孔与安装槽槽壁上的孔对准。
7、可选的，所述阀座和安装槽槽底之间夹有内密封圈，所述内密封圈套在阀体流通孔外；
8、或，所述安装槽槽口设有密封环槽，所述密封环槽内放有外密封圈；
9、所述阀座外露与阀体一端的外沿设有密封环沿，所述密封环沿与密封环槽槽底夹紧外密封圈；
10、或，所述阀座和安装槽槽底之间夹有内密封圈，所述内密封圈套在阀体流通孔外，且所述安装槽槽口设有密封环槽，所述密封环槽内放有外密封圈；
11、所述阀座外露与阀体一端的外沿设有密封环沿，所述密封环沿与密封环槽槽底夹紧外密封圈。
12、通过采用上述技术方案，外密封圈防止阀门外的介质或空气从阀座与安装槽槽口之间的渗入内，内密封圈防止阀门内流通介质从阀座与安装槽槽底之间向外渗透，内密封圈和外密封圈对阀座与阀体之间贴合界面进行密封性的加强，提高分体式双瓣旋起止回阀的密封性。
13、可选的，所述阀体位于安装槽槽壁上开有同轴的固定槽，所述紧固螺栓与安装孔螺纹连接，且所述紧固螺栓的端部同时抵压于固定槽的槽底；
14、所述固定槽靠近阀座填入方位一侧的槽壁为定位面，定位面为沿阀座填入方向直径变大的锥面，且所述定位面沿轴向的宽度大于d，d为实际安装有的内密封圈和/或外密封圈自然状态下与阀座压紧后状态下厚度的差值。
15、通过采用上述技术方案，安装槽内填入阀座、内密封圈或/和外密封圈且未固定紧固螺栓时，由于内密封圈和外密封圈处于自然状态，阀座被顶起，阀座未与安装槽的槽底贴合抵接、安装孔与固定槽的槽底亦未完全对准，此时向安装孔内插入并旋进紧固螺栓，紧固螺栓的端部抵顶于定位面上；
16、随紧固螺栓的旋进，紧固螺栓的端部沿定位面向固定槽的槽底移动，且在该移动的过程中紧固螺栓压迫阀座向阀体内进一步顶入，挤压、内密封圈或/和外密封圈，当所有紧固螺栓安装完毕后即可使阀座完全顶入，阀座的端部与安装槽的槽底贴合抵接，内密封圈或/和外密封圈被夹紧压实。
17、由此在阀体带有内密封圈或/和外密封圈安装时，无需额外的工人向阀体内推压阀座，无需额外的公装夹紧阀体和阀座，安装更为方便快速。
18、可选的，所述紧固螺栓端部倒有斜率与定位面斜率相等的锥面。
19、通过采用上述技术方案，紧固螺栓的旋进固定后，紧固螺栓上的锥面与定位面相贴，进而使阀座与阀体之间的安装定位更精确且安装稳定性更高。
20、可选的，所述阀瓣组件包括两个固定块、固定在两固定块之间的阀杆、套接于阀杆上的两个阀瓣、套接于阀杆上的复位弹簧，两个所述固定块插接固定于阀体流通孔内。
21、通过采用上述技术方案，阀杆和阀瓣一同安装于阀体内部，避免了双瓣旋起止回阀中阀杆需要打穿阀体安装而造成更多泄漏点的问题。
22、可选的，所述阀座朝向安装槽槽底的一端开有插孔，所述固定块朝向阀体的一端设有插块，所述插块与插孔插接。
23、通过采用上述技术方案，阀座、固定块、阀体逐级插接固定，提升阀座、阀瓣组件、阀体安装精度，安装后阀座上的贴合密封和阀瓣的贴合密封面更为精准贴合。
24、可选的，两所述插孔为关于阀座轴线对称的圆孔；
25、所述插块和固定块均为横截面为半圆的柱体且轴线重合；
26、所述插块横截面半径与插孔半径相等；
27、所述阀体流通孔壁面关于轴线对称开有两个放置槽；
28、所述固定块插接于放置槽内，且放置槽槽壁为半径与固定块横截面半径相等的弧形曲面。
29、通过采用上述技术方案，由于加工设备存在加工精度，阀座外侧面、阀体的安装槽的槽壁存在有不可避免的工艺误差；
30、此处通过两组插孔与插块插接且其壁面的贴合，将阀座轴线与两个插块的位置进行关联定位；
31、再者，由固定块与放置槽的壁面的贴合，将阀体流通孔的轴线与两个固定块的位置进行关联定位；
32、继而当阀座、插块、固定块、阀体依次逐个插接后，阀座的轴线与阀体流通孔的轴线重合，提高阀座的安装精度，保证流通介质从阀座流入阀体内的过程中介质整体流向的径向偏移少，减少阀座插入阀体内端面上的贴合密封面受流通介质的磨蚀，延长阀门密封效果，并且还减少了阀体打开时流通压降。
33、综上所述，本技术至少具备以下有益效果：
34、1.紧固螺栓由阀座流通孔内侧贯穿，将阀座和阀体进行固定，继而保证了阀门端面的周向延伸完整性，保证分体式的双瓣旋起止回阀密与法兰连接时端面处的密封性能；
35、2.阀座填入安装槽内后，直接向安装孔内旋进紧固螺栓插入高度槽内即可，较在安装槽槽壁上开设供紧固螺栓旋入的孔而言，安装更为方便，无需在阀座填入后不断的微调阀座使安装孔与安装槽槽壁上的孔对准；
36、3.固定槽的一槽壁设为锥面的定位面，随紧固螺栓插入安装孔内并旋进，紧固螺栓压迫阀座向阀体内进一步顶入，当所有紧固螺栓安装完毕后阀座的端部与安装槽的槽底贴合抵接，故使在阀体带有内密封圈或/和外密封圈安装时，安装更为方便快速；
37、4.阀杆和阀瓣一同安装于阀体内部，避免了双瓣旋起止回阀中阀杆需要打穿阀体安装而造成更多泄漏点的问题。
38、5.阀座、插块、固定块、阀体依次逐个插接连接，通过插块与阀座的配合、固定块与阀体的配合，使阀座的轴线与阀体流通孔的轴线重合，提高阀座的安装精度，减少阀座插入阀体内端面上的贴合密封面受流通介质的磨蚀，以及减少了阀体打开时流通压降。