六位五通逻辑选择阀的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及液压系统技术领域，特别涉及一种六位五通逻辑选择阀。
【背景技术】
[0002]换向广泛应用于工程机械、农用机械、起重运输机械、环卫机械等众多领域，目前市场上换向阀种类繁多，换位反应灵敏度不够，且单个换向阀不能工作于双油路供油系统，且不能根据负载工作状况，实现合适逻辑油路的连通。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是提供一种结构简单、整体布局灵活、换位反应灵敏、工作装置可靠性高且制造维护方便的六位五通逻辑选择阀。
[0004]为解决上述技术问题，本发明的技术方案是:六位五通逻辑选择阀，包括阀体，所述阀体内安装有轴向移动的阀杆，所述阀体内与所述阀杆上分别设有七个逻辑油槽，所述阀体内的逻辑油槽与所述阀杆上的逻辑油槽有严格的逻辑，通过这些逻辑实现该选择阀的油路选择功能，所述阀体上设有第一进油口、第二进油口、回油口、第一出油口和第二出油口，所述阀体一端安装有驱动所述阀杆移动的阀杆控制机构，所述阀体另一端安装有阀杆回位装置。
[0005]作为一种优选的技术方案，所述阀体内排列设有七个逻辑油槽，包括阀体第一油槽、阀体第二油槽、阀体第三油槽、阀体第四油槽、阀体第五油槽、阀体第六油槽和阀体第七油槽，所述阀体第一油槽与所述阀体第五油槽桥接形成分油油道，所述阀体第四油槽与所述阀体第七油槽桥接形成回油油道。
[0006]作为一种优选的技术方案，所述阀体第二油槽上部开有所述第一出油口，所述阀体第五油槽上部开有所述第二出油口，所述阀体第三油槽下部开有所述第一进油口，所述阀体第四油槽下部开有所述回油口，所述阀体第六油槽下部开有所述第二进油口。
[0007]作为一种优选的技术方案，所述阀杆上设有七个逻辑油槽，包括阀杆第一油槽、阀杆第二油槽、阀杆第三油槽、阀杆第四油槽、阀杆第五油槽、阀杆第六油槽和阀杆第七油槽，所述阀杆内设置有阀杆腔体，所述阀杆上的七个所述逻辑油槽将所述阀杆的外表面分割为七个轴肩，所述轴肩包括第一轴肩、第二轴肩、第三轴肩、第四轴肩、第五轴肩、第六轴肩和第七轴肩。
[0008]作为一种优选的技术方案，所述阀杆第一油槽一侧的第一轴肩上设有2-4个轴向对称分布的径向圆形孔，所述径向圆形孔与所述阀杆腔体连通；靠近所述阀杆第四油槽的第五轴肩上设有2-4个轴向对称分布的径向圆形孔和2-4个轴向对称分布的径向卸荷槽，所述圆形孔与所述卸荷槽相间错开设置，所述径向圆形孔与所述阀杆腔体连通；靠近所述阀杆第七油槽的第七轴肩上设有2-4个轴向对称分布的径向圆形孔和2-4个轴向对称分布的径向卸荷槽，所述圆形孔与所述卸荷槽相间错开设置，所述径向圆形孔与所述阀杆腔体连通。
[0009]作为一种优选的技术方案，所述阀杆控制机构包括电磁比例先导阀、位移传感器和活塞机构，所述电磁比例先导阀安装在所述阀体的一端。
[0010]作为一种优选的技术方案，所述电磁比例先导阀包括线圈、壳体、比例电磁铁、阀芯和传力弹簧，所述线圈设置在壳体两端，所述比例电磁铁设置在所述线圈中，所述比例电磁铁的右端安装有传力弹簧，所述传力弹簧内设有所述阀芯，所述阀芯设置在所述壳体内腔中，所述阀芯的左端与所述比例电磁铁连接。
[0011]作为一种优选的技术方案，所述阀杆回位装置包括通过销轴与所述阀体一端连接的后盖，所述后盖内设有复位弹簧和弹簧座，所述弹簧设在弹簧座上，所述弹簧座包括左端弹簧座和右端弹簧座，所述左端弹簧座与所述阀杆连接，所述右端弹簧座与所述后盖连接。
[0012]由于采用了上述技术方案，六位五通逻辑选择阀，包括阀体，所述阀体内安装有轴向移动的阀杆，所述阀体内与所述阀杆上分别设有七个逻辑油槽，所述阀体内的逻辑油槽与所述阀杆上的逻辑油槽有严格的逻辑，通过这些逻辑实现该选择阀的油路选择功能，所述阀体上设有第一进油口、第二进油口、回油口、第一出油口和第二出油口，所述阀体一端安装有驱动所述阀杆移动的阀杆控制机构，所述阀体另一端安装有阀杆回位装置；本发明的逻辑选择阀结构简单，整体布局灵活，换位反应灵敏，工作装置可靠性高，且制造维护方便。
【附图说明】
[0013]以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中:
[0014]图1为本发明的六位五通逻辑选择阀阀杆处于中立位置一时的结构示意图；
[0015]图2为本发明的六位五通逻辑选择阀阀体结构示意图；
[0016]图3为本发明的六位五通逻辑选择阀阀杆结构示意图；
[0017]图3a为图3中A-A向剖视图；
[0018]图3b为图3中B-B向剖视图；
[0019]图3c为图3中C-C向剖视图；
[0020]图4为本发明的六位五通逻辑选择阀工作原理示意图；
[0021]图5为本发明的阀杆左滑至逻辑油槽位置二时的工作状态示意图；
[0022]图6为本发明的阀杆左滑至逻辑油槽位置三时的工作状态示意图；
[0023]图7为本发明的阀杆左滑至逻辑油槽位置四时的工作状态示意图；
[0024]图8为本发明的阀杆左滑至逻辑油槽位置五时的工作状态示意图；
[0025]图9为本发明的阀杆左滑至逻辑油槽位置六时的工作状态示意图；
[0026]图中:1-阀体；2_阀杆；3_回油油道；4-后盖；5_复位弹簧；6_分油油道；7_电磁比例先导阀；8_位移传感器；9_活塞机构；10_第一轴肩；11_第五轴肩；12_第七轴肩；
13-阀杆腔体；14-圆形孔；15-卸荷槽;A-第一出油口 ；B-第二出油口 ；P1_第一进油口 ；P2-第二进油口 ；T-回油口 ；1F-阀体第一油槽；2F-阀体第二油槽；3F-阀体第三油槽；4F-阀体第四油槽；5F-阀体第五油槽；6F-阀体第六油槽；7F-阀体第七油槽；1C_阀杆第一油槽；2C-阀杆第二油槽；3C-阀杆第三油槽；4C-阀杆第四油槽；5C-阀杆第五油槽；6C-阀杆第六油槽；7C_阀杆第七油槽。
【具体实施方式】
[0027]下面结合附图和实施例，进一步阐述本发明。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。
[0028]如图1所示，六位五通逻辑选择阀，包括阀体1，所述阀体1内安装有轴向移动的阀杆2，所述阀体1内设有多个逻辑油槽，如图2所示，所述阀体1内排列设有七个逻辑油槽，包括阀体第一油槽1F、阀体第二油槽2F、阀体第三油槽3F、阀体第四油槽4F、阀体第五油槽5F、阀体第六油槽6F和阀体第七油槽7F，所述阀体第一油槽1F与所述阀体第五油槽5F桥接形成分油油道6，所述阀体第四油槽4F与所述阀体第七油槽7F桥接形成回油油道3。所述阀体1上设有第一进油口 P1、第二进油口 P2、回油口 T、第一出油口 A和第二出油口 B，所述阀体第二油槽2F上部开有所述第一出油口 A，所述阀体第五油槽5F上部开有所述第二出油口 B，所述阀体第三油槽3F下部开有所述第一进油口 P1，所述阀体第四油槽4F下部开有所述回油口 T，所述阀体第六油槽6F下部开有所述第二进油口 P2。
[0029]所述阀杆2上设有多个逻辑油槽，如图3所示，所述阀杆2上设有七个逻辑油槽，包括阀杆第一油槽1C、阀杆第二油槽2C、阀杆第三油槽3C、阀杆第四油槽4C、阀杆第五油槽5C、阀杆第六油槽6C和阀杆第七油槽7C，所述阀杆2内设置有阀杆腔体13，所述阀杆2的七个所述逻辑油槽将所述阀杆2的外表面分割为七个轴肩，所述轴肩包括第一轴肩10、第二轴肩、第三轴肩、第四轴肩、第五轴肩11、第六轴肩和第七轴肩。如图3a所示，所述阀杆第一油槽1C 一侧的第一轴肩10上设有2-4个轴向对称分布的径向圆形孔14，所述径向圆形孔14与所述阀杆腔体13连通；如图3b所示，靠近所述阀杆第四油槽4C的第五轴肩11上设有2-4个轴向对称分布的径向圆形孔14和2-4个轴向对称分布的径向卸荷槽15，所述圆形孔14与所述卸荷槽15相间错开设置；所述径向圆形孔14与所述阀杆腔体13连通；如图3c所示，靠近所述阀杆第七油槽7C的第七轴肩上设有2-4个轴向对称分布的径向圆形孔14和2-4个轴向对称分布的径向卸荷槽15，所述圆形孔14与所述卸荷槽15相间错开设置；所述径向圆形孔14与所述阀杆腔体13连通。阀体油槽与阀杆油槽有严格的逻辑，通过这些逻辑实现该选择阀的油路选择功能，
[0030]所述阀体1 一端安装有驱动所述阀杆2移动的阀杆控制机构，所述阀杆控制机构包括电磁比例先导阀7、位移传感器8和活塞机构9，所述电磁比例先导阀7安装在所述阀体1的一端，所述电磁比例先导阀7包括线圈、壳体、比例电磁铁、阀芯和传力弹簧，所述线圈设置在壳体两端，所述比例电磁铁设置在所述线