类管道可用于走水通道等。
[0053]槽型或口字型封堵钢带的底部201突出管体内壁凹槽103的槽口位置，形成内外壁均带双螺旋加强环的钢-混凝土组合结构管道，这类管体适用于火车、地铁等通道，而凸出结构可作为枕木。
[0054]凸筋102和封堵钢带200之间形成空心的加强环300，并在该加强环300内填充混凝土400。因为混凝土参与承受压力，本实用新型的钢管的周向承压能力约比普通的钢管增加数倍。
[0055]管体100由一面具有凸筋102、另一面对应形成凹槽103的主钢带101，以及用于封堵该凹槽103槽口的封堵钢带200共同螺旋绕制而成。
[0056]本实用新型的钢管采用如下方法制作而成:
[0057]制作前，根据所螺旋焊接钢管的直径，将螺旋成型机的成型角调节为合适值；
[0058](1)预备主钢带101和封堵钢带200，如图1所示；
[0059](2)该主钢带104具有第一对边105和第二对边106，经成型机构，将主钢带104弯折成带凸筋102的钢带，该凸筋102沿主钢带104的第一对边105间隔设置，且与第二对边106的长度一致，并与主钢带104形成凹槽103，如图2-图6所示；
[0060](3)将封堵钢带200贴合于主钢带凹槽103的槽口处，用气体保护焊将封堵钢带200与主钢带101接触部分焊接在一起以形成复合型钢带，同时，所述凸筋102和封堵钢带200之间形成空心的加强环300，如图7-图10所示；
[0061](4)将该复合型钢带送入卷圆机构500，在1#辊501、2#辊502、3#辊503的共同作用下螺旋卷制形成带螺旋加强环的管体100，如图11、图12所示；对复合型钢带在螺旋卷制过程中自身形成的螺旋焊缝600用埋弧焊进行焊接，如图13所示。
[0062](5)将管体100切割成段并对其钢管两端层间缝隙104进行封焊，保证主钢带101与封堵钢带之间形成空心的加强环300，如图14所示；
[0063](6)向加强环300内填充混凝土，如图15-图26所示。
[0064]本实用新型的管体以及管体上的凸筋采用一体成型的方式，增强管体自身强度，减少连接焊缝，减少应力集中点，避免了一般管道需要进行搭接缝强度计算，由于接缝处是应力集中点，厚度一般不能满足设计要求，迫使整个管体厚度加大，浪费材料；本实用新型的钢管外壁带凸筋，增强了管体的环向强度，内壁带凸筋进一步增强管体的环向强度；
[0065]本实用新型的管道的制造方式均采用机械化加工，工作强度大幅减小，管道质量得到保障。本实用新型的钢管可用于地下共用管道工程、地下综合管廊以及地下通行道路、地铁建设等。
[0066]实施例1用一字型封堵钢带制作的带螺旋加强环的钢-混凝土组合结构管道的实施方案
[0067]根据所制作的螺旋焊接钢管的直径，将螺旋成型机的成型角调节为合适值。主钢带和封堵钢带，其中封堵钢带的数量按实际生产情况确定，经过放卷、矫平、修边等工序后，按生产位置进行放置，如图1所示；主钢带放在封堵钢带下方的放卷机上，主钢带经过成型机构加工成连续凸筋，封堵钢带再经过成型机构加工成端面为一字型的封堵钢带，如图3所示；将封堵钢带在压轮的作用下，与主钢带贴合，用气体保护焊将内加封堵钢带与主钢带接触部分焊接在一起，形成的复合钢带，一字封堵钢带的底部与管体内壁凹槽槽口位置齐平，如图7所示；将复合钢带送入卷圆机构(1#辊、2#辊、3#辊)，如图11所示，在卷圆的同时，管节与管节之间的螺旋焊缝用埋弧焊进行焊接，卷绕成螺旋式钢管，如图12、图13所示；当钢管达到要求长度后，将钢管切断，钢管两端层间缝隙进行封焊，如图14所示，保证主钢带与封堵钢带之间形成空心的加强环结构，且形成外壁带凸筋，内壁光滑的管体，如图15所示；将上述管体埋入土坑，可向内加强环内充填混凝土，形成带螺旋加强环的钢-混凝土组合结构管道，如图19、图23所示。
[0068]实施例2用短槽型封堵钢带制作的带螺旋加强环的钢-混凝土组合结构管道的实施方案
[0069]根据所制作的螺旋焊接钢管的直径，将螺旋成型机的成型角调节为合适值。主钢带和封堵钢带，其中封堵钢带的数量按实际生产情况确定，经过放卷、矫平、修边等工序后，按生产位置进行放置，如图1所示；主钢带放在封堵钢带下方的放卷机上，主钢带经过成型机构加工成连续凸筋，封堵钢带再经过成型机构加工成端面为短槽型的封堵钢带如图4所示；将封堵钢带在压轮的作用下，与主钢带贴合，用气体保护焊将内加封堵钢带与主钢带接触部分焊接在一起，形成的复合钢带，短槽型封堵钢带的底部与管体内壁凹槽槽口位置齐平，如图8所示；将复合钢带送入卷圆机构(1#辊、2#辊、3#辊)，如图11所示，在卷圆的同时，管节与管节之间的螺旋焊缝用埋弧焊进行焊接，卷绕成螺旋式钢管，如图12、图13所示；当钢管达到要求长度后，将钢管切断，钢管两端层间缝隙进行封焊，如图14所示，保证主钢带与封堵钢带之间形成空心的加强环结构，且形成外壁带凸筋，内壁光滑的管体，如图16所示；将上述管体埋入土坑，可向内加强环内充填混凝土，形成带螺旋加强环的钢-混凝土组合结构管道，如图20、图24所示。
[0070]实施例3用长槽型封堵钢带制作的带螺旋加强环的钢-混凝土组合结构管道的实施方案
[0071]根据所制作的螺旋焊接钢管的直径，将螺旋成型机的成型角调节为合适值。主钢带和封堵钢带，其中封堵钢带的数量按实际生产情况确定，经过放卷、矫平、修边等工序后，按生产位置进行放置，如图1所示；主钢带放在封堵钢带下方的放卷机上，主钢带经过成型机构加工成连续凸筋，封堵钢带再经过成型机构加工成端面为长槽型的封堵钢带；如图5所示；将封堵钢带在压轮的作用下，与主钢带贴合，用气体保护焊将内加封堵钢带与主钢带接触部分焊接在一起，形成的复合钢带，长槽型封堵钢带的底部突出管体内壁凹槽的槽口位置，如图9所示；将复合钢带送入卷圆机构(1#辊、2#辊、3#辊)，如图11所示，在卷圆的同时，管节与管节之间的螺旋焊缝用埋弧焊进行焊接，卷绕成螺旋式钢管，如图12、图13所示；当钢管达到要求长度后，将钢管切断，钢管两端层间缝隙进行封焊，如图14所示，保证主钢带与封堵钢带之间形成空心的加强环结构，且形成外壁带凸筋，内壁同样带凸筋的管体，如图17所示；将上述管体埋入土坑，可向内加强环内充填混凝土，形成带螺旋加强环的钢-混凝土组合结构管道，如图21、图25所示。
[0072]实施例4用口字型封堵钢带制作的带螺旋加强环的钢-混凝土组合结构管道的实施方案
[0073]根据所制作的螺旋焊接钢管的直径，将螺旋成型机的成型角调节为合适值。主钢带和封堵钢带，其中封堵钢带的数量按实际生产情况确定，经过放卷、矫平、修边等工序后，按生产位置进行放置，如图1所示；主钢带放在封堵钢带下方的放卷机上，主钢带经过成型机构加工成连续凸筋，封堵钢带再经过成型机构加工成端面为口字型的封堵钢带，如图6所示；将封堵钢带在压轮的作用下，与主钢带贴合，用气体保护焊将内加封堵钢带与主钢带接触部分焊接在一起，形成的复合钢带，口字型封堵钢带的底部突出管体内壁凹槽的槽口位置，如图10所示；将复合钢带送入卷圆机构(1#辊、2#辊、3#辊)，如图11所示，在卷圆的同时，管节与管节之间的螺旋焊缝用埋弧焊进行焊接，卷绕成螺旋式钢管，如图12、图13所示；当钢管达到要求长度后，将钢管切断，钢管两端层间缝隙进行封焊，如图14所示，保证主钢带与封堵钢带共同形成内外壁均带有凸的管体，如图18所示；将管体埋入土坑，可向内加强环内充填混凝土，形成带螺旋加强环的钢-混凝土组合结构管道，如图22、图26所不ο
【主权项】
1.一种带螺旋加强环的钢-混凝土组合结构管道，其特征在于:包括管体(100)，所述管体(100)表面向外延伸形成沿管体外壁螺旋设置的凸筋(102)，该凸筋(102)与管体(100)形成凹槽(103)，并设有用于封堵该凹槽(103)槽口的封堵钢带(200)，所述凸筋(102)和封堵钢带(200)之间形成空心的加强环(300)，并在该加强环(300)内填充混凝土(400)ο2.根据权利要求1所述带螺旋加强环的钢-混凝土组合结构管道，其特征在于:所述封堵钢带(200)的截面为一字型、槽型或口字型。3.根据权利要求2所述带螺旋加强环的钢-混凝土组合结构管道，其特征在于:所述槽型或口字型封堵钢带的底部(201)与管体内壁凹槽(103)槽口位置齐平，形成外壁带螺旋加强环的钢-混凝土组合结构管道。4.根据权利要求2所述带螺旋加强环的钢-混凝土组合结构管道，其特征在于:所述槽型或口字型封堵钢带的底部(201)突出管体内壁凹槽(103)的槽口位置，形成内外壁带双螺旋加强环的钢-混凝土组合结构管道。5.根据权利要求1所述带螺旋加强环的钢-混凝土组合结构管道，其特征在于:所述凸筋(102)的截面为Ω形、槽型、波浪形、抛物线形、方形或梯形。6.根据权利要求1所述带螺旋加强环的钢-混凝土组合结构管道，其特征在于:所述管体(100)由一面具有凸筋(102)、另一面对应形成凹槽(103)的主钢带(101)，以及用于封堵该凹槽(103)槽口的封堵钢带(200)共同螺旋绕制而成。
【专利摘要】本实用新型公开了一种带螺旋加强环的钢-混凝土组合结构管道，包括管体，所述管体表面向外延伸形成沿管体外壁螺旋设置的凸筋，该凸筋与管体形成凹槽，并设有用于封堵该凹槽槽口的封堵钢带，所述凸筋和封堵钢带之间形成空心的加强环，并在该加强环内填充混凝土。本实用新型优点为通过增设与管体一体成型的螺旋加强环增强管道的环向强度；通过在加强环内填充的混凝土进一步提高管体抗压强度；本实用新型管道解决了在地下共用管道工程、地下综合管廊以及地下通行道路、地铁中能使用大尺寸钢结构产品的难题；同时，本实用新型方法容易操作、施工简便、缩短工期、降低成本。
【IPC分类】F16L9/16, F16L9/04
【公开号】CN205013896
【申请号】CN201520728996
【发明人】战福军
【申请人】南京联众建设工程技术有限公司
【公开日】2016年2月3日
【申请日】2015年9月18日