一种自动定量灌油机的制作方法

本实用新型涉及一种油液加工设备领域，多用于油液灌装，具体提供一种自动定量灌油机。

背景技术：

现在有油液灌装过程中采用手工灌装的方法耗费时间并且效率太低，而传统灌油机的出油口高度位置固定，不能随意调节，不能适应各种不同高度的油桶加油，对油液的重量计量也不能自动控制，因此存在以下不足之处：1.传统灌油机出油口位置固定，灵活性差，不能适应各类不同油桶进行灌油；2.传统灌油装置由于出油口高度不能调节，加油时容易溅出；3. 传统定量灌油机定量杯容积固定，一个定量杯对应一种油桶；4.当温度发生变换时油液密度产生变化，从而使灌油精度不高的现象。

技术实现要素：

针对上述现有技术不足之处，本实用新型提供一款能自动调节出油管高度，同时定量杯容积可调整的灌油精度高的自动定量灌油机。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种自动定量灌油机，包括机架和设于机架上方的储油箱，所述机架搭载有第一传送机构、灌油装置、第二传送机构和电子自动控制系统，所述第一传送机构为滚轮传送机，在滚轮传送机上还设有定位导油桶装置，在储油箱中设有定量装置，所述的灌油装置通过导油管与定量装置连接；所述的第一传送机构、灌油装置和定位导油桶装置均与电子自动控制系统连接。

如上所述的定位导油桶装置包括双联链轮、第一传动链、同步链轮、第二传动链、推杆、链轮、机架、轴和链轮驱动装置，推杆固定在传动链上，双联链轮安装在第一输送机前部滚轮下面的机架上，第二传动链装在双联链轮和链轮上并对称布置在机架的两侧，双联链轮通过第一传动链与同步链轮相连，同步链轮与通过安装在机架上的轴的两端固定连接，所述的链轮驱动装置能够驱动链轮带动推杆定距离运动。

如上所述的灌油装置包括安装支架、导油管和两个及以上灌嘴，所述的导油管一端连接定量装置，另一端与安装支架连接并连接灌嘴，所述灌嘴上设有流量计和截止阀，所述安装支架与自动升降装置连接。

自动升降装置包括固定套筒和升降套筒，所述固定套筒与机架固定连接，在固定套筒内壁设有安装槽，升降套筒外壁设有导轨，所述导轨包括固定元件和滑动元件，固定元件设于安装槽内部与安装槽配合连接，在固定套筒上设有凹槽，在升降套筒外壁设有挡板与凹槽配合活动连接；所述的升降套筒底部设有丝杆并通过联轴器连接驱动机构，所述丝杆通过固定板与固定套筒内壁连接，在升降套筒内壁还设有压力传感器，当挡板上升至最高和最低位置时对凹槽产生压力，压力传感器传输信号使驱动机构停止运作，所述驱动机构与电子自动控制系统连接。

如上所述储油箱内还设有温度传感器，实时采集油温数据，并将采集信息传输至自动控制箱，自动控制箱根据油温信息控制定量杯内驱动装置使定量杯容积调整。

定量装置包括驱动装置、推杆、框架、摇臂和定量杯，所述驱动装置连接摇臂，所述推杆一端连接框架，另一端与定量杯固定连接，在框架内部设有导轨连接滑块，所述滑块与摇臂固定连接，所述驱动装置与电子自动控制系统连接，使定量杯能随摇臂转动而上下往返运动。

如上所述的定量杯包括杯体，所述定量杯底部设有隔板与杯体形成空腔，在隔板背面驱动气缸，所述驱动气缸底部与杯体固定连接，顶部贴合隔板使其能上下运动；在杯体底部设有通孔，在隔板上设有穿过通孔的出油管并与隔板一体成型，所述出油管与导油管连接，所述驱动气缸与电子自动控制箱连接。

如上所述的隔板外圈套有橡胶密封圈。

如上所述的第二传送机构为步移式输送机，采用步移式输送机能够实现对油桶的精确输送，以使得油桶能够准确的输送至定量灌油装置的灌嘴正下方。

工作原理：

本实用新型通过第一传送机运送油桶再通过定位导油桶装置按需对油桶进行导向并传送至第二传送机上，初始时第二传送机为停止状态，启动链轮驱动装置反向推动链轮向后运动并使推杆退至第一输送机的滚轮下面并停止，这时定位导油桶装置运送一个油桶至第一传送机尾部，启动链轮驱动装置正向推动链轮向前运动同时推杆将第一个油桶推送至第二传送机指定位置并停止，再接着启动链轮驱动装置反转驱使链轮向后运动同时推杆退至第一传送机的滚轮下方并停止，定位导油桶装置运送第二个油桶至第一传送机尾部，启动链轮驱动装置正向推动链轮向前运动并使推杆将第二个油桶推送至第二传送送机固定位置并停止，此时两个油桶之间的距离与灌油装置其中的两个灌嘴之间的距离相等，如果还有三个灌嘴，可按照以上过程重复，待要灌装的油桶全部相互位置定好后，启动第二传送机，第二传送机带动油桶送至对应灌嘴的正下方并停止，电子自动控制系统启动升降装置，使灌嘴位于油桶开口上方，再启动定量装置和灌油装置将油定量灌装至油桶内，同时温度传感器实时监控油温并将信息传输至电子自动控制系统，对定量杯容积进行调整，确保灌装精度，灌装完毕后截止阀关闭，再进入下一个循环，第二传送机从而不断的将灌装好的油桶送出实现自动灌油过程。

本实用新型有益性

本实用新型相对于传统灌油机1.出油管连接多个灌嘴，能同时对多个油桶进行灌装；2. 出油管连接有自动升降装置，能对不能型号的油桶进行灌油；3.在油箱中设有温度传感器能实时监控油温并通过电子自动控制装置控制定量杯容积，避免因为温度使油液密度改变而影响灌装精度；4.定量杯容积可通过电子自动控制系统调整隔板位置改变容积，从而使定量杯随凸轮旋转而在油液上下往返运动时的装油量以适应不同油桶；5.第二传送机构采用步移式输送机能够实现对油桶的精确输送，以使得油桶能够准确的输送至定量灌油装置的灌嘴正下方。

附图说明

附图1为本实用新型一种自动定量灌油机连接结构示意图；

附图2为本实用新型自动升降机构俯视结构示意图；

附图3为本实用新型自动升降机构剖视结构示意图；

附图4为本实用新型自动定量装置结构示意图；

附图5为本实用新型定量杯结构示意图。

图中标识：1-第一传送机构、2-定位导油桶装置、3-油桶、4-自动升降装置、5-灌油装置、 6-第二传送机构、7-定量装置、8-储油箱、9-定量杯、10-导油管、401-升降套筒、402-导轨、 403-丝杆、404-固定套筒、405-滑动元件、406-挡板、407-固定板、408-压力传感器、409- 联轴器、410-驱动机构、702-推杆、703-滑块、704-摇臂、705-驱动装置、706-框架、901- 隔板、902-驱动气缸、903-出油管、904-橡胶密封圈。

具体实施方式

参考附图对本实用新型一种可升降式自动定量灌油机做进一步详细说明：

实施例1

参考附图1-5，一种自动定量灌油机，包括机架和设于机架上方的储油箱8，所述机架搭载有第一传送机构1、灌油装置5、第二传送机构6和电子自动控制系统，所述第一传送机构 1为滚轮传送机，在滚轮传送机上还设有定位导油桶装置2，在储油箱8中设有定量装置7，所述的灌油装置5通过导油管10与定量装置7连接；所述的第一传送机构1、灌油装置5和定位导油桶装置2均与电子自动控制系统连接。

定位导油桶装置2包括双联链轮、第一传动链、同步链轮、第二传动链、推杆、链轮、机架、轴和链轮驱动装置，推杆固定在传动链上，双联链轮安装在第一输送机前部滚轮下面的机架上，第二传动链装在双联链轮和链轮上并对称布置在机架的两侧，双联链轮通过第一传动链与同步链轮相连，同步链轮与通过安装在机架上的轴的两端固定连接，所述的链轮驱动装置能够驱动链轮带动推杆定距离运动，

灌油装置5包括安装支架、导油管10和两个及以上灌嘴，所述的导油管10一端连接定量装置7，另一端与安装支架连接并连接灌嘴，所述灌嘴上设有流量计和截止阀，所述安装支架与自动升降装置4连接。

自动升降装置4包括固定套筒404和升降套筒401，所述固定套筒404与机架固定连接，在固定套筒404内壁设有安装槽，升降套筒401外壁设有导轨402，所述导轨402包括固定元件和滑动元件405，固定元件设于安装槽内部与安装槽配合连接，在固定套筒404上设有凹槽，在升降套筒401外壁设有挡板406与凹槽配合活动连接；所述的升降套筒401底部设有丝杆403并通过联轴器409连接驱动机构410，所述丝杆403通过固定板与固定套筒404 内壁连接，在升降套筒401内壁还设有压力传感器408，当挡板406上升至最高和最低位置时对凹槽产生压力，压力传感器408传输信号使驱动机构410停止运作，所述驱动机构410 与电子自动控制系统连接。

储油箱8内还设有温度传感器，实时采集油温数据，并将采集信息传输至自动控制箱，自动控制箱根据油温信息控制定量杯9内驱动装置使定量杯容积调整。

定量装置7包括驱动装置705、推杆702、框架706、摇臂704和定量杯9，所述驱动装置705连接摇臂704，所述推杆702一端连接框架706，另一端与定量杯9固定连接，在框架 706内部设有导轨连接滑块703，所述滑块703与摇臂704固定连接，所述驱动装置705与电子自动控制系统连接，使定量杯9能随摇臂704转动而上下往返运动。

定量杯9包括杯体，在杯体底部设有隔板901与杯体形成空腔，在隔板901背面驱动气缸902，所述驱动气缸902底部与杯体固定连接，顶部贴合隔板901使其能上下运动；在杯体底部设有通孔，在隔板901上设有穿过通孔的出油管903并与隔板901一体成型，所述出油管903与导油管10连接，所述驱动气缸902与电子自动控制箱连接。在隔板901外圈套有橡胶密封圈904避免油液进入内腔。

第二传送机构6为步移动式传送机，步移式输送机是一种常用的精确输送物料的输送机，采用步移式输送机能够实现对油桶的精确输送，以使得油桶能够准确的输送至定量灌油装置的灌装阀正下方。

在此特别说明，上述实施例中所用的第一输送机、定位导油桶装置、第二输送机、和电子自动控制系统均可采用现有技术，因而在此不再赘述。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。