一种灌装机的排气结构的制作方法

本实用新型涉及灌装机的排气结构。

背景技术：

在进行含气液体灌装完成后，灌装瓶内的气体压力与缸内气体压力一致，此时，气阀、液阀关闭，保持灌装静置状态，如快速泄压，则会使灌装瓶内产生大量的泡沫，泡沫容易溢出，降低灌装效率。为解决上述问题，在灌装机上设置两组排气结构，通过机械导轨依次压下两组排气结构的阀杆，使气体依次通过不同口径的排气孔分别进入两组排气结构中，再经过与两组排气结构连通的出气口排出，然而，该种排气结构的结构复杂，密封件多，因此，在密封件处容易产生细菌滋生，影响灌装质量，而阀杆与阀座之间配合长度较长，阀杆在阀座中做往复运动，长此以往，阀杆与阀座配合面容易磨损，致使阀杆在阀座中往复运动不畅，进而损坏密封件，造成灌装系统漏气，含气灌装无法进行。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种结构简单、避免灌装质量受影响、提高灌装工作效率的灌装机的排气结构。

本实用新型所述的一种灌装机的排气结构，包括连接在料缸下方的阀座，阀座上安装有阀杆套，所述阀杆套端面上设置有第一通孔，所述阀座上设置有与灌装头内部连通的第二通孔，所述第一通孔和第二通孔的对应端连通，可相对阀杆套移动的阀杆的一端由阀杆套上的第一通孔穿入，所述阀杆套上靠近第二通孔的第一通孔一端内安装有固定座，固定座与阀杆套第一通孔的端面之间设置有第一密封圈，所述固定座端面上设置有与第一通孔连通的第三通孔，所述阀杆上设置有环状凸起，所述环状凸起与固定座之间设置有压簧，压簧的一端抵在环状凸起的端面上，另一端抵在固定座端面上，所述阀杆上还设置有环形凹槽，环形凹槽内设置有第二密封圈，所述阀杆套背离阀座的一端的内壁上设置有导向凸台，压簧在自然状态下，推动阀杆朝向阀杆套上的导向凸台移动，使阀杆上的第二密封圈与导向凸台的壁面相抵，所述阀杆背离固定座一端的侧壁上设置有用于分步排气的排气结构。

本实用新型所述的一种灌装机的排气结构，在不需要排气状态下，即在压簧处于自然状态下，阀杆上第二密封圈与阀杆套内的导向凸台的壁面相抵，同时，由于固定座与阀杆套第一通孔的端面之间设置有第一密封圈，因此，进一步实现有效密封；在需要进行排气时，通过机械导轨按压阀杆，从而阀杆朝向固定座方向移动，同时，压簧受力压缩，此时，随着阀杆的移动，使第二密封圈与阀杆套内的导向凸台的壁面脱离，由于阀杆背离固定座一端的侧壁上设置有用于分步排气的排气结构，因此，在第二密封圈脱离导向凸台侧壁后，则开始进行分步排气，通过实现分步排气，避免因排气过快而导致的灌装瓶内产生泡沫溢出，从而提高灌装工作效率；而由于仅仅通过一个阀杆动作便实现了分步排气，因此，大幅简化了排气结构，结构更加简单，维护更加便利；另外，由于使用的密封件大幅减少，因此，避免细菌滋生，保障灌装质量。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图（不需要排气状态）。

图2为本实用新型结构示意图（第一步排气状态）。

图3为本实用新型结构示意图（第二步排气状态）。

图4为图3的A部分局部放大图。

具体实施方式

一种灌装机的排气结构，如图1至图4所示，包括连接在料缸1下方的阀座2，阀座2上安装有阀杆套3，所述阀杆套3端面上设置有第一通孔4，所述阀座2上设置有与灌装头内部连通的第二通孔5，所述第一通孔4和第二通孔5的对应端连通，可相对阀杆套3移动的阀杆6的一端由阀杆套3上的第一通孔4穿入，所述阀杆套3上靠近第二通孔5的第一通孔4一端内安装有固定座7，固定座7与阀杆套3第一通孔4的端面之间设置有第一密封圈8，所述固定座7端面上设置有与第一通孔4连通的第三通孔9，所述阀杆6上设置有环状凸起10，所述环状凸起10与固定座7之间设置有压簧11，压簧11的一端抵在环状凸起10的端面上，另一端抵在固定座7端面上，所述阀杆6上还设置有环形凹槽12，环形凹槽12内设置有第二密封圈13，所述阀杆套3背离阀座2的一端的内壁上设置有导向凸台14，压簧11在自然状态下，推动阀杆6朝向阀杆套3上的导向凸台14移动，使阀杆6上的第二密封圈13与导向凸台14的壁面相抵，所述阀杆6背离固定座7一端的侧壁上设置有用于分步排气的排气结构。

所述排气结构为设置在阀杆6背离固定座7一端的侧壁上的多个扁位15，多个扁位15的长度呈递减状态，多个扁位15分别与导向凸台14内壁之间形成间隙，压簧11受力压缩状态下，多个间隙与阀杆套3内腔连通；或者所述排气结构为设置在阀杆6背离固定座7一端的侧壁上的多个内凹槽，多个内凹槽的长度呈递减状态，压簧11受力压缩状态下，多个内凹槽与阀杆套3内腔连通。由于所述的多个扁位15或多个内凹槽的长度呈递减状态，因此，在压簧11受力压缩过程中，有些间隙先与阀杆套3内腔连通，有些间隙则后与阀杆套3内腔连通，实现分步排气，以控制排气泄压的速度。

所述扁位15或内凹槽有两个，在保证有效排气泄压前提下，简化阀杆6的加工工艺。

所述长度较短的扁位15与导向凸台14内壁之间的间隙宽度大于长度较长的扁位15与导向凸台14内壁之间的间隙宽度；所述长度较短的内凹槽的深度大于长度较长的内凹槽的深度。通过上述设置，长度较长的扁位15与导向凸台14之间的间隙或者长度较长的内凹槽首先与阀杆套3内腔连通，由于其与导向凸台14之间的间隙较小，因此，排气速度较慢，避免急速泄压而导致灌装瓶内生成泡沫，此为第一步排气；随后，当长度较短的扁位15与导向凸台14之间的间隙或者长度较短的内凹槽与阀杆套3内腔连通后，由于间隙增大，因此，进一步加大排气速度，以提高生产效率。

所述内凹槽为尖角槽，所述扁位15为平面或者为由内至外逐渐倾斜的斜面。

所述环状凸起10的外直径大于导向凸台14的孔径，从而避免在压簧11复位时阀杆6因弹力作用而脱离阀杆套3。