本发明涉及无损检测技术，具体涉及一种脉冲涡流检测焊缝的方法和装置。
背景技术：
目前常用于检验焊缝质量的无损探伤方法有磁粉、渗透、超声、射线和常规涡流等检测技术。这些技术各有其优点，如磁粉法现场应用非常简单，直接检测表面缺陷，但如被检工件表面有涂层或潮湿，检测的可靠性将大幅降低，所以必须先去除涂层，擦干表面；渗透法对表面开口裂纹检测灵敏度很高但对表面有涂层及潮湿的工件就不理想，且对缺陷的判定有赖于技术人员的经验；超声法对工件表层下缺陷的检测很有效，但检测时需要耦合剂，效率较低，对缺陷的判定也有赖于技术人员的经验；射线法对表面层下的检测很有效，但射线辐射威胁人体，检测必须进行安全防护，且有些工况不易实施；常规涡流技术对表面开口裂纹很灵敏，在表面涂层、潮湿和水底等恶劣环境下也能开展检测工作，但对缺陷的判定同样有赖于技术人员的经验。
技术实现要素：
(一)要解决的技术问题
本发明要解决的技术问题是提供一种操作简单，不依赖检测人员的经验且能适应各种在线检测应用环境的焊缝缺陷检测方法和系统。
(二)技术方案
为解决上述技术问题，提供一种脉冲涡流检测焊缝缺陷的方法，包括如下步骤：
Step1，根据待测焊缝的宽度，选择合适的传感器；
Step2，采用脉冲涡流发生器发出方波信号作为检测发射信号；
Step3，将step1中所选传感器置于待测焊缝外部，连续移动传感器以采集位置连续部位的脉冲涡流感生电压随时间衰减的数据；
Step4，通过实施批量运算程序提取不同深度相关位置电压值的连续曲线；
Step5，计算特殊位置的变化率情况；
Step6，判断缺陷存在的位置与深度状态。
优选地，在Step1中，根据待测焊缝的宽度，选择直径与焊缝宽度相当的传感器。
优选地，在Step3中，传感器扫查的方式选择X扫查，底部与被测物体表面垂直，侧部与被测物体表面紧贴。
优选地，在Step3中，沿被测物体检测方向连续移动传感器以采集连续部位的数据。
优选地，在step4中，包括步骤：
Step4-1,按顺序提取每个位置的电压值；
Step4-2,取第一个位置的电压值得为基准电压值，以后所有的电压值都与基准电压值相除，得到的相对值进行绘图。
优选地，所述step4中，还包括步骤Step4-3,比较各组数据相对值的变化情况，选取变化率超过10％的位置，且随序号变动较大的位置进行判断深度与缺陷大小。
本发明还提供一种脉冲涡流检测焊缝的系统，包括脉冲涡流信号发生单元以及，包括脉冲涡流信号采集单元、数据处理单元、计算单元和输出显示单元的pad系统，所述pad系统中的脉冲涡流信号采集单元、数据处理单元、计算单元和输出显示单元依次连接，脉冲涡流信号发生单元与所述pad系统通过蓝牙连接。
(三)有益效果
本发明的利用涡流检测焊缝缺陷的方法，利用脉冲涡流技术对焊缝缺陷进行检测，检测效率高；利用脉冲涡流进行焊缝检测无须进行表面处理，不受提离效果的影响；利用脉冲涡流进行焊缝检测不受专业技术经验的约束，设备的操作简单易行。本发明的装置和方法使得焊缝的检测更加高效，更加准确，更适合客户生产现场的在线使用。
附图说明
图1是依照本发明第一实施例的检测方法检测的不同深度的焊缝检测结果图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
一种脉冲涡流检测焊缝缺陷的方法，包括如下步骤：
Step1，根据待测焊缝的宽度，选择合适的传感器；
Step2，采用脉冲涡流发生器发出方波信号作为检测发射信号；
Step3，将step1中所选传感器置于待测焊缝外部，连续移动传感器以采集位置连续部位的脉冲涡流感生电压随时间衰减的数据；
Step4，通过实施批量运算程序提取不同深度相关位置电压值的连续曲线；
Step5，计算特殊位置的变化率情况；
Step6，判断缺陷存在的位置与深度状态。
在Step1中，根据待测焊缝的宽度，选择直径与焊缝宽度相当的传感器。
在Step3中，传感器扫查的方式选择X扫查，底部与被测物体表面垂直，侧部与被测物体表面紧贴。
在Step3中，沿被测物体检测方向连续移动传感器以采集连续部位的数据。
在step4中，包括步骤：
Step4-1,按顺序提取每个位置的电压值，取15组数据；
Step4-2,取第一个位置的电压值得为基准电压值，以后所有的电压值都与基准电压值相除，得到的相对值进行绘图。
Step4-3,比较各组数据相对值的变化情况，选取变化率超过10％的位置，且随序号变动较大的位置进行判断深度与缺陷大小。
一种脉冲涡流检测焊缝的系统，包括脉冲涡流信号发生单元以及，包括脉冲涡流信号采集单元、数据处理单元、计算单元和输出显示单元的pad系统，所述pad系统中的脉冲涡流信号采集单元、数据处理单元、计算单元和输出显示单元依次连接，脉冲涡流信号发生单元与所述pad系统通过蓝牙连接。
实施例1：
超声波带焊缝缺陷试块，焊缝宽度2cm，壁厚11.0mm，20#碳钢，制有裂纹、未焊透，气孔三个位置的缺陷。温度常温，检测段0.80m，沿焊缝检测。按以下步骤检测：
1)选用直径为20mm，匝数为200×500的传感器。
2)将传感器置管线待测区域正上方用PDA控制脉冲涡流发射接收装置，选择1Hz方波作为检测发射信号。
3)选取该段管线任意一位置，进行超声波测厚，记录检测壁厚值。取该传感器在该位置进行脉冲涡流检测，将超声波值波值输入PAD中，获得校准系数。
4)启动检测模式，将传感器沿管线待测区域缓缓移动，直到0.80m区域结束。
5)将检测的原始数据输入软件处理程序，获得焊缝的检测结果。不同深度的焊缝检测结果如图1所示(横坐标坐标是连续测点顺序号，无单位，纵坐标是感应电压相对强度，无单位)，与制作焊缝缺陷位置和大小情况一致。裂纹贯穿焊缝横截面，气孔位于与未融合在近表面附近，程度不是很严重。
本发明的利用涡流检测焊缝缺陷的方法，利用脉冲涡流技术对焊缝缺陷进行检测，检测效率高；利用脉冲涡流进行焊缝检测无须进行表面处理，不受提离效果的影响；利用脉冲涡流进行焊缝检测不受专业技术经验的约束，设备的操作简单易行。本发明的装置和方法使得焊缝的检测更加高效，更加准确，更适合客户生产现场的在线使用。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。