轴承位移点压力检测方法与流程

本发明属于检测方法技术领域，具体涉及一种轴承位移点压力检测方法。

背景技术：

随着社会的发展和科学技术的不断进步，越来越多的零部件需要进行装配，在轴承与轴承座的装配生产过程中对压入力的要求越来越严格，随着产量的增加，压入力的不合格频繁发生，例如当轴承压到底是，显示出最大压力，但把工件拿起来时轴承居然从轴承座中掉出来，因为在轴承移动的过程中受到的阻力很小，没有检测到移动过程中的压力或者是将关键部件装反，上述零部件出现问题频率很高，也是最难防范的。

为解决这以上的放错问题，一般靠滑动变阻器来检测位移，用普通的传送指令在位移设定点读取压力值，此方法响应速度慢，所获取的压力值不是超前就是滞后，偏差很大不能真实的反映轴承在运动到某一点的压力值，甚至无法判断是否合格，也不能做到多点采集，形成一个压力曲线。

技术实现要素：

本发明针对背景技术中存在的技术问题，提供一种轴承位移点压力检测方法。

本发明的方案是通过这样实现的：一种轴承位移压力检测方法，包括以下步骤，

A：在轴承与轴承座装配工序上设置PLC控制系统，在轴承座的固定工装上设置拉绳编码器，所述拉绳编码器的拉绳与用于下压轴承的气缸连接，所述气缸上还设有压力传感器，所述拉绳编码器和压力传感器均受到PLC控制系统控制，所述PLC控制系统通过PC机进行人机交互；

B：设定轴承位移时的压力采样点，标记为点1、点2……点n，向PC机输入通过公式计算的压力采集点的标准压力值P1、P2……Pn，同时PLC控制系统通过计算把压力采样点的位移常数换算成所需的脉冲量I1、I2……In；

C：气缸开始工作下压轴承，当轴承受到阻力时PLC控制系统开始用高速计数指令对拉绳编码器的位移脉冲计数，该位移脉冲标记为△I，位移脉冲△I传输至A存储器，同时压力传感器采集气缸施加的压力数据，该压力数据标记为△P，压力数据△P传输至B存储器；

D：当位移脉冲△I的脉冲量依次等于I1、I2……In时，PLC控制系统通过高速传送指令，将B存储器读取到的瞬间压力值△P1、△P2……△Pn依次传输到C存储器，并通过人机界面显示；

E：当轴承压入轴承座后，PC机通过将预设的标准压力值P1、P2……Pn所形成的标准曲线与瞬间压力值△P1、△P2……△Pn所形成的检测曲线对比，若检测曲线与标准曲线的拟合度小于等于误差值，则判断压力采样点的压力为合格，若检测曲线与标准曲线的拟合度大于误差值，则判断压力采样点的压力为不合格。

本发明的基本原理是：将轴承压入轴承座的过程中对轴承的某一位移点进行瞬间压力采样，即利用拉绳编码器配合PLC控制系统高速指令在瞬间读取压力传感器的某一瞬间压力值，同时通过采样的瞬间压力值与预设的标准压力值进行对比，判断在位移采样点的压力是否合格。

此外，本发明还提供如下附属技术方案：

进一步的，在步骤B中，所述压力采样点可为一点或一点以上，n的值为大于等于1。设置1个压力采样点时，即对单个采样点的压力值和标准压力值进行比对；设置多个压力采样点时，即对各压力采样点的压力值所形成的曲线进行比对，这样的结果会更加精确。

进一步的，在步骤E中，所述误差值小于等于20%。

进一步的，在步骤A中，还可以设置一个报警装置，当步骤E判断压力采样点的压力为不合格时，报警装置会发出报警。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

1、本发明通过改善检测装置和PLC程序来达到准确读取变化值，检测效果稳定明显，有助于提升现有的设备检测效率；

2、本发明所采用的设备简单，制作成本低，可以采用现有的PLC集成技术和已经很成熟的拉绳编码器产品配合实现，本发明便于本行业推广运用。

附图说明

图1是本发明的原理图；

图2是本发明中构成的装置机构示意图；

图中零部件名称及序号：

轴承1，轴承座2，固定工装3，拉绳编码器4，拉绳5，气缸6，压力传感器7。

具体实施方式

以下结合附图和实施例描述本发明，以下实施例以发明最优效果进行解释说明，但是这些实施例并非本发明的限制。

实施例1：

如图1所示，是本发明方法的原理图，本发明的基本原理是，将轴承压入轴承座的过程中对轴承的某一位移点进行瞬间压力采样，即利用拉绳编码器配合PLC控制系统高速指令在瞬间读取压力传感器的某一经过值，同时通过采样的压力值与预设的标准压力值进行对比，判断在位移采样点的压力是否合格。

如图2所示，根据该检测方法，设置出的轴承位移点压力检测方法的装置，其结构如下，该装置包括轴承1和轴承座2，轴承座2通过固定工装3固定在工作台上，固定工装3上设置有拉绳编码器4，拉绳编码器4的拉绳5与用于下压轴承1的气缸6连接，气缸6上还设有压力传感器7，拉绳编码器4和压力传感器7均受到PLC控制系统控制，在该工序上还设置有报警装置（图中未画出）。

其检测方式如下：首先，设定轴承1位移时的3个压力采样点，标记为点1、点2和点3，通过公式计算出各压力采样点的标准压力值P1、P2和P3，并将标准压力值输入PC机中，同时PLC控制系统通过计算把压力采样点的位移常数换算成所需的脉冲量I1、I2和I3；气缸6开始工作下压轴承1，当轴承1受到阻力时PLC控制系统开始用高速计数指令对拉绳编码器的位移脉冲△I计数，并将位移脉冲△I传输至A存储器，同时压力传感器7采集气缸4施加的压力数据△P，并将△P压力数据传输至B存储器。

当位移脉冲△I=I1时，PLC控制系统运用高速传送指令，将B存储器读取到的瞬间压力值△P1传输到C存储器。

当位移脉冲△I=I2时，PLC控制系统运用高速传送指令，将B存储器读取到的瞬间压力值△P2传输到C存储器。

当位移脉冲△I=I3时，PLC控制系统运用高速传送指令，将B存储器读取到的瞬间压力值△P3传输到C存储器。

各瞬间压力值△P通过PC机显示出来，最后当轴承1压入轴承座2后，PC机通过将预设的标准压力值P1、P2和P3所形成的标准曲线与瞬间压力值△P1、△P2和△P3所形成的检测曲线对比，若检测曲线与标准曲线的拟合度小于等于15%，则判断压力采样点的压力为合格，若检测曲线与标准曲线的拟合度大于15%，则判断压力采样点的压力为不合格，并控制报警装置进行报警。

拉绳编码器4工作原理为现有技术，在此不再作详尽表述。

实施例2：

本实施例与实施例1不同之处在于，设置5个压力采样点，其检测方式如下：

标记各压力采样点为点1、点2、点3、点4和点5，通过公式计算出各压力采样点的标准压力值P1、P2、P3、P4和P5，并将标准压力值输入PC机中，同时PLC控制系统通过计算把压力采样点的位移常数换算成所需的脉冲量I1、I2、I3、I4和I5；气缸6开始工作下压轴承1，当轴承1受到阻力时PLC控制系统开始用高速计数指令对拉绳编码器的位移脉冲△I计数，并将位移脉冲△I传输至A存储器，同时压力传感器7采集气缸4施加的压力数据△P，并将△P压力数据传输至B存储器。

当位移脉冲△I=I1时，PLC控制系统运用高速传送指令，将B存储器读取到的瞬间压力值△P1传输到C存储器。

当位移脉冲△I=I2时，PLC控制系统运用高速传送指令，将B存储器读取到的瞬间压力值△P2传输到C存储器。

当位移脉冲△I=I3时，PLC控制系统运用高速传送指令，将B存储器读取到的瞬间压力值△P3传输到C存储器。

当位移脉冲△I=I4时，PLC控制系统运用高速传送指令，将B存储器读取到的瞬间压力值△P4传输到C存储器。

当位移脉冲△I=I5时，PLC控制系统运用高速传送指令，将B存储器读取到的瞬间压力值△P5传输到C存储器。

各瞬间压力值△P通过PC机显示出来，最后当轴承1压入轴承座2后，PC机通过将预设的标准压力值P1、P2、P3、P4和P5所形成的标准曲线与瞬间压力值△P1、△P2、△P3、△P4和△P5所形成的检测曲线对比，若检测曲线与标准曲线的拟合度小于等于15%，则判断压力采样点的压力为合格，若检测曲线与标准曲线的拟合度大于15%，则判断压力采样点的压力为不合格，并控制报警装置进行报警。

显然，上述实施例仅仅是为了清楚的说明本发明所作的举例，而并非对实施的限定。对于所述领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式子以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。