新能源配件全自动性能测试设备的制作方法

本发明涉及全自动性能测试设备，尤其是涉及一种新能源配件全自动性能测试设备，具体的说该新能源配件是应用在汽车电池上的电极板。

背景技术：

随着科技的发展进步，在汽车上使用电力能源已经成为新的趋势。电力能源作为新能源，相比较于传统的石油能源，其具有清洁、可再生等优点。因此越来越多的汽车上开始安装蓄电池，对于安装在汽车上的蓄电池的生产要求很高。

现生产蓄电池上的电极板，如图1所示，为上设有正极柱与负极柱的平面板体结构，正极柱与负极柱之间还设置有腰形孔。对上述电极板具有如下要求：1、上下平面的整体平整度，以及正负极柱的高度值在规定范围内。2、电极板的阻抗达到预定值。3、电极板耐压性能达到预定值。在电极板满足上述要求之后，才能对电极板上的腰形孔进行贴膜。

现对电极板的检测是每一项指标分别通过人工来进行检测，且并没有特别好的检测技术方案。需要消耗大量的时间，耗费大量的人力，工作效率低下。针对上述问题，现设计了一种新能源配件全自动性能测试设备，实现检测、贴膜、分类、运输全自动，大幅度提高了工作效率。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种新能源配件全自动性能测试设备，通过机械设备能够全自动的实现检测、贴膜、分类与运输，取代了原有人工检测、贴膜，实现高效率的机械自动化。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：新能源配件全自动性能测试设备，包括转盘、自动上料机构、分类下料机构以及围绕在转盘外周的整形机、顶面平度检测机、底面平度检测机、电阻检测机、电压检测机、贴膜机，所述的转盘安装在机架上并绕中心轴旋转，所述的转盘上规则排列有多个搁置槽口，所述的搁置槽口上安放有与电极板结构相适应的安装座，所述的整形机、顶面平度检测机、底面平度检测机、电阻检测机、电压检测机、贴膜机沿着转盘的旋转方向设置且各自对应不同位置的安装座。

本发明进一步的优选方案：所述的自动上料机构包括传送带、输入轨道、定位件与用于夹取电极板的夹取件，所述的传送带上设置隔板将传送带分割为与电极板结构相适应的空间，所述的输入轨道横置在所述的传送带、转盘上，且连接了传送带的端部与位于整形机之前的安装座。在传送带上设置有隔板，电极板在隔板的作用下，规则排列，夹取件能够从传送带上夹取电极板。而因为电极板的精度要求高，夹取件要将电极板以精确的位移放置在安装座上。因此在安装座与传送带之间还设置了定位件，确保夹取件夹取的电极板位置准确。

本发明进一步的优选方案：所述的夹取件通过第一气缸安装在输入轨道上，所述的定位件位于输入轨道的正下方，所述的定位件上设置有与电极板结构刚好适应的凹槽，所述的凹槽四周均设置有定位块，所述的夹取件将位于传送带端部的电极板夹取后提起运送至定位件的凹槽处，夹取件再将凹槽处的电极板夹取运送至与输入轨道对应安装座上。在凹槽四周设置定位块，电极板在定位块的作用下，限制在凹槽内。即使电极板在放入过程中存在偏差，也能在定位件中被归置到位。通过定位件的归置后，再由夹取件运送到安装座上，安装的位置恒定，不会发生位移偏差。

本发明进一步的优选方案：所述的整形机包括位于安装座上方、正对安装座的整形块以及位于位于转盘下方第二气缸，所述的整形块的底面可与标准电极板的上平面相贴合，所述的第二气缸设置在机架上正对搁置槽口，所述的第二气缸穿过搁置槽口将安装座向上顶出至与整形块相压。在整形过程中，需要整形块对电极板表面施加压力，让电极板表面在压力的作用下恢复预定的平整度。若将整形板直接下压在安装座上，转盘的外周的悬空状态，容易因为压力而导致倾斜，影响到其他工位的检测与加工。因此在转盘上设置槽口，将安装座安置在槽口上，第二气缸可以穿过槽口，将安装座向上顶出，让安装座主动压向整形块。既不影响其他工位的工作，同时又能够实现电极板的整形。

本发明进一步的优选方案：所述的顶面平度检测机包括设置在安装座上方的多个检测探头，多个检测探头通过第三气缸与机架连接，第三气缸带动检测探头向下移动触碰到电极板的顶面。多个检测探头下压，触碰到电极板的顶面，检测探头将记录触点处的位移信号，反馈给控制系统。若电极板顶面的平整度不合格，控制系统将记录，在贴膜机所处的位置处将不对该电极板进行贴膜。并在分类下料机构中将该电极板运送到次品下料道。

本发明进一步的优选方案：所述的底面平度检测机包括设置在搁置槽口下方的多个检测探头，多个检测探头通过第四气缸与机架连接，第四气缸带动检测探头向上移动触碰到电极板的底面。多个检测探头上顶，触碰到电极板的底面，检测探头将记录触点处的位移信号，反馈给控制系统。若电极板底面的平整度不合格，控制系统将记录，在贴膜机所处的位置处将不对该电极板进行贴膜。并在分类下料机构中将该电极板运送到次品下料道。

本发明进一步的优选方案：所述的电阻检测机与电压检测机上均设置有多个用于施放电压正极的正极触杆以及用于施放电压负极的负极触杆，所述的正极触杆施加在正极柱或者板体上，所述的负极触杆施加在负极柱或者板体上。电阻检测机与电压检测机将对电极板的性能进行检测。若检测得到的信号不合格，控制系统将记录，在贴膜机所处的位置处将不对该电极板进行贴膜。并在分类下料机构中将该电极板运送到次品下料道。

本发明进一步的优选方案：所述的电阻检测机与电压检测机上均设置有打点组件，所述的打点组件在电极柱检测不合格的情况下进行对电极柱打点标记。若是检测到的信号不合格，打点机工作，在该电极板上画上一个点。这个点的主要作用是，在次品框内次品能够根据这个点判断出，是电极板平整度的问题，还是阻抗耐耐压性能的问题导致的次品。

本发明进一步的优选方案：所述的贴膜机包括旋转机架组件，所述的旋转机架上套有贴膜卷，所述的旋转机架旋转且配合上下运动的第五气缸进行对电极板上的腰形孔贴膜。贴膜机是根据控制系统所记录的非次品电极板才进行贴膜工作，如果是次品电极板，将直接通过贴膜机。

本发明进一步的优选方案：所述的分类下料机构包括输出轨道、机械手、次品下料道与成品输送道，所述的输出轨道横置在转盘的上方且一端正对贴膜机后的安装座，所述的输出轨道的另一端与成品输送道对应，所述的次品下料道位于输出轨道的下方且倾斜设置，所述的机架上设置有矩形槽口，所述的矩形槽口位于次品下料道的底部，所述的矩形槽口的下方设置有次品框。分类下料机构将次品电极板运送到次品下料道，次品电极板沿着次品下料道落入次品框。正品电极板则由分类下料机构运送到成品输送道。

与现有技术相比，本发明的优点在于本发明将顶面平度检测机、底面平度检测机、电阻检测机、电压检测机，多个检测机通过转盘结合在一台机器上，实现全自动机械化完成平面度、电压、电阻的测试。在检测机之前设置整形机，对电极板的平面度进行检测，有效提高的产品的正品率。并在检测完成后，设置能全自动完成高精密贴膜工位。采用圆盘多工位方式，占地空间小、效率高，高速、高效的检测和装配动作，各工位之间同步控制。设置自动上料机构、分类下料机构，自动取产品、不良品区分放置。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的俯视图；

图3为自动上料机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1至图3所示：新能源配件全自动性能测试设备，包括转盘1、自动上料机构、分类下料机构以及围绕在转盘1外周的整形机2、顶面平度检测机3、底面平度检测机4、电阻检测机5、电压检测机6、贴膜机7，转盘1安装在机架上并绕中心轴旋转，转盘1上规则排列有多个搁置槽口，搁置槽口上安放有与电极板10结构相适应的安装座8，整形机2、顶面平度检测机3、底面平度检测机4、电阻检测机5、电压检测机6、贴膜机7沿着转盘1的旋转方向设置且各自对应不同位置的安装座8。

自动上料机构包括传送带21、输入轨道22、定位件23与用于夹取电极板10的夹取件24，传送带21上设置隔板将传送带21分割为与电极板10结构相适应的空间，输入轨道22横置在传送带21、转盘1上，且连接了传送带21的端部与位于整形机2之前的安装座8。

夹取件24通过第一气缸31安装在输入轨道22上，定位件23位于输入轨道22的正下方，定位件23上设置有与电极板10结构刚好适应的凹槽，凹槽四周均设置有定位块32，夹取件24将位于传送带21端部的电极板10夹取后提起运送至定位件23的凹槽处，夹取件24再将凹槽处的电极板10夹取运送至与输入轨道22对应安装座8上。

整形机2包括位于安装座8上方、正对安装座8的整形块以及位于位于转盘1下方第二气缸，整形块的底面可与标准电极板10的上平面相贴合，第二气缸设置在机架上正对搁置槽口，第二气缸穿过搁置槽口将安装座8向上顶出至与整形块相压。

顶面平度检测机3包括设置在安装座8上方的多个检测探头，多个检测探头通过第三气缸与机架连接，第三气缸带动检测探头向下移动触碰到电极板10的顶面。

底面平度检测机4包括设置在搁置槽口下方的多个检测探头，多个检测探头通过第四气缸与机架连接，第四气缸带动检测探头向上移动触碰到电极板10的底面。

电阻检测机5与电压检测机6上均设置有多个用于施放电压正极的正极触杆71以及用于施放电压负极的负极触杆72，正极触杆71施加在正极柱11或者板体上，负极触杆72施加在负极柱12或者板体上。

电阻检测机5与电压检测机6上均设置有打点组件81，打点组件81在电极柱检测不合格的情况下进行对电极柱打点标记。

贴膜机7包括旋转机架组件，旋转机架上套有贴膜卷，旋转机架旋转且配合上下运动的第五气缸进行对电极板10上的腰形孔贴膜。

分类下料机构包括输出轨道91、机械手、次品下料道92与成品输送道，输出轨道91横置在转盘1的上方且一端正对贴膜机7后的安装座8，输出轨道91的另一端与成品输送道对应，次品下料道92位于输出轨道91的下方且倾斜设置，机架上设置有矩形槽口93，矩形槽口93位于次品下料道92的底部，矩形槽口的下方设置有次品框。

本发明由传送带21来完成电极板10的输入，夹取件24将电极板10从传送带21上取下，放入定位件23中进行规整，再由夹取件24将电极板10装入安装座8。电极板10在转盘1的带动下，依次通过顶面平度检测机3、底面平度检测机4、电阻检测机5、电压检测机6，并由控制系统记录数据，判断电极板10是否符合标准。正品的电极板10将转到贴膜机7下方进行贴膜处理，而次品电极板10则直接通过贴膜机7。最后电极板10到达分类下料机构，分类下料机构将次品电极板10送入次品框，将正品电极板10送到成品输送道。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。