一种封闭式ABS电磁阀测试装置的制作方法

本发明属于ABS电磁阀技术领域，尤其涉及一种封闭式ABS电磁阀测试装置。

背景技术：

ABS电磁阀是ABS系统(制动防抱死系统)的重要组件，

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：传统ABS电磁阀测试采用人工操作，工作效率低。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种在自动检测ABS电磁阀密封的封闭式ABS电磁阀测试装置。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种封闭式ABS电磁阀测试装置，具有：

台板、定位机构、封堵机构、输送机构、压紧机构、上框架、下框架和电控箱；

所述台板安装在所述下框架上；所述上框架封闭所述台板、定位机构、封堵机构、输送机构和压紧机构；

所述台板安装在所述下框架上；

所述定位机构包括：

两个支撑板，设置在所述台板上；

定位板，安装在所述两个支撑板上，用于放置ABS电磁阀，所述定位板为方形；

限位块，设置在所述方形定位板相对的两条边上，限位块对应所述ABS阀体两侧的泵活塞孔；

蓄能器挡板，设置在所述方形定位板的第三条边上，所述定位板的第四条边对应ABS阀体的轮缸面；

所述台板上设有对应所述ABS阀体下部的主缸口的通孔，所述通孔位于所述两个支撑板之间；

所述封堵机构包括：位于所述限位块一侧的泵孔封堵组件、位于所述定位板的第四条边一侧的轮缸封堵组件和位于所述台板下方的主缸封堵组件；

所述输送机构包括：设置在所述台板上的支架、设置在所述支架上端的轨道、能够在所述轨道上滑动的平移板、驱动所述平移板在所述轨道滑动的电缸、设置在所述平移板上能够夹持ABS阀体的夹爪；

所述压紧机构包括：设置在所述台板上的框架、设置在所述框架上的升降气缸、与所述升降气缸的活塞杆连接并用于压紧所述ABS阀体的压头。

所述泵孔封堵组件包括泵孔封堵气缸和泵孔封堵轴，所述泵孔封堵轴与泵孔封堵气缸和活塞杆连接，所述泵孔封堵轴能够伸入所述ABS阀体的泵孔内封堵所述泵孔。

所述轮缸封堵组件包括轮缸封堵轴和轮缸封堵气缸，所述轮缸封堵轴安装在导轨连接板上，所述导轨连接板与所述轮缸封堵气缸的活塞杆连接；所述台板上设有导轨，所述导轨连接板能够在所述导轨上滑动；所述轮缸封堵轴能够伸入所述ABS阀体的轮缸孔内封堵所述轮缸孔。

所述主缸封堵组件包括主缸封堵气缸和主缸封堵轴，所述台板下方设有气缸安装板，所述主缸封堵气缸安装在所述气缸安装板上，所述主缸封堵轴与所述主缸封堵气缸的活塞杆连接，所述主缸封堵轴穿过所述台板的通孔，所述主缸封堵轴能够伸入所述ABS阀体的主缸孔内封堵所述主缸孔。

所述限位块上设有限位封堵所述ABS阀体两侧的泵活塞孔的密封头的凹槽。

所述定位板上设有定位所述述ABS阀体的定位销。

所述泵孔封堵组件还包括气缸架，所述述泵孔封堵气缸安装在所述气缸架上；所述台板上设有导轨安装板，所述导杆安装板上设有导轨，所述气缸架能够在所述导轨上滑动；还包括推拉气缸，所述推拉气缸的活塞杆与所述气缸架连接；所述泵孔封堵轴上设有密封圈。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果，密封机构的封堵机构分四个部分，阀体向内侧的轮缸面的4孔密封头，设置在定位板的第四条上；阀体向台面方向的2孔密封头，设置在台板下部，通过台板的通孔穿过；阀体电磁阀面上方的阀体压紧头以及驱动线圈模块，位于定位板的正上方；以及位于阀体两侧的泵活塞孔密封工装，位于定位板相对的两条边上。通过四个方向的分布，在自动检测ABS电磁阀密封的作用。自动完成ABS电磁阀的密封检测，工作效率高。

附图说明

图1为本发明实施例中提供的封闭式ABS电磁阀测试装置的定位机构的结构示意图；

图2为图1的ABS电磁阀安装后的结构示意图；

图3为本发明实施例中提供的封闭式ABS电磁阀测试装置的封堵机构的结构示意图；

图4为图3的背面结构示意图；

图5为本发明实施例中提供的封闭式ABS电磁阀测试装置的输送机构的结构示意图；

图6为本实施例中提供的封闭式ABS电磁阀测试装置的压紧机构的结构示意图；

图7为本发明实施例中提供的封闭式ABS电磁阀测试装置的下框架的结构示意图；

图8为本发明实施例中提供的封闭式ABS电磁阀测试装置的结构示意图；

上述图中的标记均为：1、台板，11、通孔，21、支撑板，22、定位板，23、限位块，24、蓄能器挡板，25、定位销，3、泵孔封堵组件，31、泵孔封堵轴，32、泵孔封堵气缸，4、轮缸封堵组件，41、轮缸封堵轴，42、轮缸封堵气缸，5、主缸封堵组件，51、主缸封堵气缸，52、主缸封堵轴，6、机械手机构，61、支架，62、轨道，63、平移板，64、电缸，65、夹爪，7、压紧机构，71、框架，72、升降气缸，73、压头，8、下框架，9、电控箱。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

参见图1-8，一种封闭式ABS电磁阀测试装置，具有：

台板、定位机构、封堵机构、输送机构、压紧机构、上框架、下框架和电控箱；

台板安装在下框架上；上框架封闭台板、定位机构、封堵机构、输送机构和压紧机构；

所述台板安装在所述下框架上；

定位机构包括：

两个支撑板，设置在台板上；

定位板，安装在两个支撑板上，用于放置ABS电磁阀，定位板为方形；

限位块，设置在方形定位板相对的两条边上，限位块对应ABS阀体两侧的泵活塞孔；

蓄能器挡板，设置在方形定位板的第三条边上，定位板的第四条边对应ABS阀体的轮缸面；

台板上设有对应ABS阀体下部的主缸口的通孔，通孔位于两个支撑板之间；

封堵机构包括：位于限位块一侧的泵孔封堵组件、位于定位板的第四条边一侧的轮缸封堵组件和位于台板下方的主缸封堵组件；

输送机构包括：设置在台板上的支架、设置在支架上端的轨道、能够在轨道上滑动的平移板、驱动平移板在轨道滑动的电缸、设置在平移板上能够夹持ABS阀体的夹爪；

压紧机构包括：设置在台板上的框架、设置在框架上的升降气缸、与升降气缸的活塞杆连接并用于压紧ABS阀体的压头。

泵孔封堵组件包括泵孔封堵气缸和泵孔封堵轴，泵孔封堵轴与泵孔封堵气缸和活塞杆连接，泵孔封堵轴能够伸入ABS阀体的泵孔内封堵泵孔。

轮缸封堵组件包括轮缸封堵轴和轮缸封堵气缸，轮缸封堵轴安装在导轨连接板上，导轨连接板与轮缸封堵气缸的活塞杆连接；台板上设有导轨，导轨连接板能够在导轨上滑动；轮缸封堵轴能够伸入ABS阀体的轮缸孔内封堵轮缸孔。

主缸封堵组件包括主缸封堵气缸和主缸封堵轴，台板下方设有气缸安装板，主缸封堵气缸安装在气缸安装板上，主缸封堵轴与主缸封堵气缸的活塞杆连接，主缸封堵轴穿过台板的通孔，主缸封堵轴能够伸入ABS阀体的主缸孔内封堵主缸孔。

限位块上设有限位封堵ABS阀体两侧的泵活塞孔的密封头的凹槽。

定位板上设有定位述ABS阀体的定位销。

泄漏测试仪接在轮缸封堵轴的通道内，从主缸封堵轴的通道向阀体内加压，通过泄漏测试仪检测泄露。

泵孔封堵组件还包括气缸架，述泵孔封堵气缸安装在气缸架上；台板上设有导轨安装板，导杆安装板上设有导轨，气缸架能够在导轨上滑动；还包括推拉气缸，推拉气缸的活塞杆与气缸架连接；泵孔封堵轴上设有密封圈。

设备流程：(自动，50s)

1、托盘经输送链输送到达本工位，阻挡器将产品托盘定位，顶升机构顶升定位；(自动，5s)

2、机械手将工件抓取移送至检测工位；(自动，4s)

3、扫描枪开始扫描阀体上的条码，并传送到电脑上。电脑据此条码匹配上一工作站的该阀体的装配数据。(自动，同步)

4、夹紧产品，密封端口及线圈板升起(套在阀上)(自动，1s)

5、管道堵头由气缸驱动压在阀体出口(自动，同步)

6、堵头气缸开始压紧电机安装孔，另两个堵头气缸压紧柱塞泵安装孔以便密封(自动，2S)

7、开始测试测试过程(自动，33s)

7.滑块型电缸驱动工件回零点，机械手夹住工件，夹具释放工件，机械手将工件移栽至线体托盘；(自动，4s)

8.电磁阀的测试结果传送至电脑中并存储。(自动，同步)

a)设备台架：

i.设备框架使用5050方管焊接，底部安装金属重型脚杯以及叉车铲脚定位盒；台面板使用20mm厚钢板，表面镀镍；台面后部安装控制电箱；台面上方使用4040铝型材搭建测试区域防护罩及测试盒安装支架；测试盒可安装在防护罩内或防护罩外，但应方便操作及维护；

ii.整个测试区域安装有机玻璃防护门，其中面向操作者/输送线一侧能自动开启/关闭,其他表面应安装可靠，顶部放空，以利于测试气压的释放。密封测试工装，产品及定位夹具以及高压软管需放置在防护罩内；工作区域上方应安装照明灯。

iii.在防护罩内嵌或外侧，安装触摸屏面板箱，用于放置触摸屏及其他按钮与指示灯；

iv.本设备是自动操作设备，但应在面板箱上安装单机操作或手动控制按钮；

v.设备台面下应设计放置缺陷样件及标定件的工装板。

vi.设备应具有放置不合格件的容器，该容器的位置与风格应与产线其他设备保持统一；

vii.设备需具有与输送线定位的机构；

b)密封测试夹具；

i.零件的定位与装夹方式：零件定位座固定在台面上，按ABS阀体四个轮缸孔向内，LPA口向外，电磁阀向上方的形式布置，阀体LPA一面需具有垂直挡块，在轮缸口的密封测试头压紧阀体时提供支撑，同时该挡块上需开排气孔，以便在测试过程中ABS内部的测试气体排出；

ii.密封测试工装分为4部分：阀体向内侧的轮缸面的4孔密封头，阀体向台面方向的2孔密封头，阀体电磁阀面上方的阀体压紧头以及驱动线圈模块，以及位于阀体两侧的泵活塞孔密封工装；

iii.密封工装的压紧顺序：轮缸面的密封工装首先压紧轮缸4孔，顶部的压头压紧HCU电磁阀面，底部气缸上升，带动主缸口密封头封堵住主缸口，HCU两侧的泵孔堵头插入泵活塞孔中，密封住通向常开阀的管路；以上夹紧过程耗时不大于3S；

iv.泵孔堵头的密封工装可仿造泵活塞的结构，在气缸驱动下插入阀体的泵孔，并通过内部机构，实现密封圈的径向膨胀，从而完成对出油口位置的密封，此机构为新增设计，需特别重视；

v.轮缸口及主缸口密封工装的设计需能保证每一压头均能独立压紧测试通道，并能独立调节；压紧力应是堵头可能承受的气压反作用力的2倍以上。

vi.4个轮缸口的密封工装由一个气缸驱动，2个主缸口的密封工装可由一个或两个气缸分别驱动。使用外部的接近或光电开关检测密封工装的到位与退出，不可使用气缸磁性开关；

vii.轮缸口的密封使用通用的圆柱密封圈，以便更换，密封头后部安装快插的高压软管与硬管供气口连接；

viii.电磁阀驱动线圈模块应可作为一个整体单独拆下，方便更换损坏的线圈，同时该模块应使用弹簧等元件弹性安装在上工装的底板上，以确保扣入真实HCU后与电磁阀表面贴合。供电线束应为独立可拆卸式，使用重载连接器与设备线束连接；

ix.对于长行程且具有配合及精度要求的位置使用直线轴承，比如轮缸口的密封工装，驱动线圈模块工装等；上述机构应安装在整体式框形支架上；

c)气动系统与测试管路部分；

i.气源：测试回路的气源与气动机构的气源彼此独立，设备的测试用高压气源气管使用DIN16，壁厚3mm的SS304不锈钢管，与工厂的气源的连接采用高压软管，在主气管后部安装高压手动截止阀，用于开启或切断气源；在截止阀后安装5微米高压过滤器，过滤器后部安装变径三通，分别给高压气源与低压气源供气；

ii.安装高压与低压两套测试气压调节机构，其中高压测试压力初步预定为25+/-1bar，低压测试压力为5+/-1bar，高压调压阀的调节范围为0-50bar，低压调压阀的调节范围为0-10bar；在高压及低压调压阀的出口安装电控两通阀，用于快速控制通断气；

iii.安装2台ATEQ泄露测试仪，用于检测两个主缸口后的常开阀及常闭阀泄漏；

iv.全套测试回路安装在测试专用气动回路安装板上，安装板垂直放置于工作台下方；压力传感器需安装在独立的底座上，底座材质为SS304；高压电磁阀安装在支架底座上。所有的传感器及电磁阀均安装在气动回路安装板上；

v.泄漏测试仪安装在测试设备桌面上方，应方便设定及操作，泄漏测试仪的管路应尽可能缩短；

vi.测试板上的所有高压管路材质为壁厚2mm的DIN8SS304钢管，各个元件与管路之间的固定使用可拆式卡套接头。输出至测试密封头的高压管路在设备桌面上通过支架或者链接工装固定，通过高压软管，将气源从管道引入气缸驱动的密封测试头。

vii.高压软管的耐压为30MPa，长度尽量统一。

viii.安装有高压软管的密封头的驱动气缸应具有良好的导向与定位机构，以承受高压软管在耐压膨胀后的管道变形及压力。

ix.高压管路的排气端不可装消声器，但需装电磁阀以确保测试正常进行。

x.气缸驱动的气源处理及电磁阀安装在独立的安装板上，

xi.气动系统与测试系统的安装板均安装在桌面下方，面朝操作者方向。板面留出位置以便布置气动回路说明铭牌；

d)电气及控制部分：

i.设备应具有电气箱，用于放置远程IO模块，大功率电源，控制线圈及电磁阀的高速继电器，测试盒的IO控制端子，以及测试盒的通讯模块，暂定测试盒的测试数据及测试程序切换通过232串口通讯；

ii.设备应具有250W以上的直流电源，用于驱动测试用工装内的线圈。

iii.设备的传感器应能检测以下的状态：

1.ABS阀体在传送带上的定位；

2.ABS阀体上的条形码；

3.ABS阀体的有无以及是否安放到位；

4.各个密封工装处于前进或后退位置；

5.线圈驱动模块是否贴合到位；

6.不合格品是否投入，是否不合格品达到设定数量；

7.防护门的状态；

iv.设备应具有触摸屏，用于显示测试项目及测试数据；同时触摸屏面板箱上安装三色LED以显示产品状态；

v.本工位为自动运行设备，但应安装手动控制开关，以便单机运行或调试。

vi.本设备至少具有高低压气源气压及6个管路通道的气压，共8个压力传感器，压力传感器的测试压力范围为0-3MPa，输出类型为模拟5V；

采用上述的结构后，密封机构的封堵机构分四个部分，阀体向内侧的轮缸面的4孔密封头，设置在定位板的第四条上；阀体向台面方向的2孔密封头，设置在台板下部，通过台板的通孔穿过；阀体电磁阀面上方的阀体压紧头以及驱动线圈模块，位于定位板的正上方；以及位于阀体两侧的泵活塞孔密封工装，位于定位板相对的两条边上。通过四个方向的分布，在自动检测ABS电磁阀密封的作用。自动完成ABS电磁阀的密封检测，工作效率高。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。